CN106460255B - 羽毛状棉原材料及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为羽毛状棉原材料及其制造方法，提供一种新颖的羽毛状棉原材料，该新颖的羽毛状棉原材料不伴有动物特有的臭气，具有分量感、体积大，洗涤性优越，保温性、绝热性优越，并且可更轻量地形成。本发明的羽毛状棉原材料(1)形成为棉状的长纤维，该棉状的长纤维是如下状态的棉状的长纤维，即，使用聚酯系的原丝的轴丝(2)/浮丝(3)的长丝彼此通过在空气的散乱气氛中的空气交织进行捆束、缠结和连接，一边隔开间隔具有绒毛球状的块一边被一体化，连成一列；上述绒毛球状的块的直径是1.0～3.5cm，此绒毛球状的部分沿轴丝的长度方向按最大10cm限度以内的间隔连续地排列。

Description

羽毛状棉原材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种羽毛状棉原材料及其制造方法，该羽毛状棉原材料被人工制造成模仿天然羽毛的形态，不产生现有技术的例如被褥充填用的天然羽毛所具有那样的后述诸般问题，并且，具有分量感、体积大，不伴有动物特有的臭气，洗涤性优越，保温性、绝热性也优越，可更轻量地形成，是在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的形态的羽毛状棉原材料。
背景技术
在现有技术中，作为就寝时使用的寝具，多使用充填天然的羽毛的被褥。
然而，现有技术的天然的羽毛被褥被指出如下问题，即，即使实施绗缝，1个1个的羽毛也会在方格内移动，如果不将方格充填满，就会出现不均衡，损害保温性，另外，当要对现有技术的天然的羽毛被褥进行洗涤时，因为会引起所谓气球现象等的原因而不能进行洗涤，并且，用于羽毛被褥的鸭、鹅，由于是从动物获取，所以会受气候、环境等左右，供给量不稳定，并且，伴有动物特有的臭气。
在专利文献1中，公开了如下那样的形态的填充物用的交织丝，即，该交织丝是由长纤维构成的填充物用交织丝，上述交织丝包含芯丝和比上述芯丝长的花丝，通过上述芯丝和花丝交织，一边使芯丝和花丝混合一边使花丝卷绕于芯丝。
另外，在专利文献1中公开了一种填充物用的交织丝的制造方法，即，该填充物用的交织丝的制造方法通过由2个进料辊以不同的速度向公知的单纯的空气交织装置供给长纤维的芯丝和长纤维的花丝，使其相互交织、一体化，一边使芯丝和花丝和混合，一边成为花丝卷绕于芯丝那样的形态。
然而，在专利文献1的填充物用交织丝的场合，只是由公知的单纯的空气交织装置对长纤维的芯丝和长纤维的花丝相互进行空气交织，一边使芯丝和花丝混合一边形成花丝卷绕于芯丝那样的形态，不过是获得极不规则地形成的长纤维交织丝，没有对空气交织装置等等的技术要素采取格外的改进，因此，在专利文献1的填充物用交织丝中，难以使得洗涤性优越，保温性、绝热性也优越，获得充分的分量感、体积大。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012-67430号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明要解决的问题是，本发明的羽毛状棉原材料及其制造方法在现有技术中完全不存在，本发明的羽毛状棉原材料被人工制造成模仿羽毛的形态，完全不产生现有技术的羽毛被褥用的天然羽毛那样的上述问题，具备本发明特有的绒毛球(日文：ダウンボール)状的块，具有充分的分量感、体积大，不伴有动物特有的臭气，另外，洗涤性、保温性、绝热性也优越，是在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的形态的羽毛状棉原材料。
另外，在上述专利文献1的填充物用交织丝的场合，它是一边使芯丝和花丝极不规则地混合、一边使花丝仅卷绕于芯丝那样的形态的填充物用交织丝，当然不能如本发明那样形成可发挥诸般有用效果且在现有技术中完全不存在的特有的绒毛球状的块的填充物用交织丝。
用于解决课题的技术手段
本发明的羽毛状棉原材料是在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的形态的羽毛状棉原材料，该羽毛状棉原材料的最主要的特征在于，形成为棉状的长纤维，该棉状的长纤维是如下状态的长纤维，即，使用聚酯系的原丝的轴丝/浮丝的长丝彼此通过在空气的散乱气氛中的特殊的空气交织进行捆束、缠结和连接，一边具有绒毛球状的块一边被一体化，连成一列；上述绒毛球状的块是具有规定的直径的块状，此绒毛球状的块沿轴丝的长度方向按规定的间隔连续地排列。
发明的效果
根据技术方案1至4记载的发明，是形成为棉状的长纤维的羽毛状棉原材料，该棉状的长纤维是如下状态的长纤维，即，使用聚酯系的原丝的轴丝/浮丝的长丝彼此通过在空气的散乱气氛中的空气交织进行捆束、缠结和连接，一边具有绒毛球状的块一边被一体化，连成一列；上述绒毛球状的块是具有规定的直径的块状，此绒毛球状的块沿轴丝的长度方向按规定的间隔连续地排列。通过例如将上述绒毛球状的块的直径
Figure BDA0001104946090000031
设为1.0～3.5cm，将间隔设在最大10cm限度以内，可实现和提供一种被人工制造成模仿羽毛的形态的羽毛状棉原材料，该羽毛状棉原材料不产生现有技术的羽毛被褥用的天然羽毛那样的上述问题，具备特有的绒毛球状的块，具有充分的分量感、体积大，不伴有动物特有的臭气，另外，洗涤性、保温性、绝热性也优越，是在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的形态的羽毛状棉原材料。
根据技术方案5至11记载的发明，可实现和提供一种羽毛状棉原材料的制造法方法，在该羽毛状棉原材料的制造法方法中，采用轴丝、浮丝的供给工序、在空气的散乱气氛中的空气交织工序、卷取工序简略地制造上述技术方案1至4记载的发明的羽毛状棉原材料，并且，可简略地制造通过硅树脂的固着将形状稳定化的羽毛状棉原材料，另外，通过轴丝和浮丝的供给倍率、空气交织用的空气的风量、空气压、利用配置在喷嘴部与文丘里部件之间的间隔调整圈的有无、厚度的变更进行的前端喷嘴部与文丘里部件的研钵状壁面部之间的间隔调整的各主要因素的组合，使上述绒毛球状的块的大小、各绒毛球状的块与块的间隔、浮丝密度进行各种改变，可做成具备所期望的形态的绒毛球状的块的羽毛状棉原材料。
附图说明
图1(a)是以线图的形态表示羽毛状棉原材料的放大示意图，该羽毛状棉原材料将本发明的实施例的人工制造成模仿羽毛的形态的绒毛球状的块形成得比较大，而且，是作为棉状的长纤维形成和完成的状态。图1(b)是以线图的形态表示本发明的实施例的羽毛状棉原材料的放大示意图，该羽毛状棉原材料将人工制造成模仿羽毛的形态的绒毛球状的块形成得比图1(a)的尺码小，而且，该羽毛状棉原材料为作为棉状的长纤维形成和完成的状态。
图2是表示用于本实施例的羽毛状棉原材料的制造的浮丝的各形状例的放大图。
图3是表示本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的流程图。
图4是表示本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中的轴丝、浮丝的供给工序、空气交织工序、空气交织工序结束后的卷取工序的各工序的简要说明图。
图5是表示本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中的空气交织工序时的浮丝相对于轴丝的Z缠绕、S缠绕的状态的放大简要说明图。详细说明的话，是表示如下状态的简要说明图，即，在如图16(b)那样的空气交织用单元的内部，浮丝将轴丝作为芯进行Z缠绕，即，一边向Z字方向进行空气交织一边被缠绕，形成图1那样的绒毛球状的块状态的羽毛状棉原材料；并且是表示如下状态的简要说明图，即，在图16(b)那样的空气交织用单元的内部，浮丝被从上述Z缠绕具有间隔地以轴丝为芯进行S缠绕，即，一边向S字方向进行空气交织一边被缠绕，形成图1那样的绒毛球状的块状态的羽毛状棉原材料。
图6是由立体图样式表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元的简要装配图。
图7是以立体图样式表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元的分解状态的简要正视图。
图8是表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元的文丘里部件的简要局部剖视图。
图9是表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元的前端喷嘴部的简要剖视图。
图10是表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元中的挡圈的俯视图。
图11是表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元的单元内筒体、单元外筒体、构成定位紧固机构部的挡圈的局部剖视图。
图12是表示设置于在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中使用的空气交织用单元的丝/空气供给体的定位紧固机构部的简要正视图。
图13是表示在用于本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织用单元中将丝/空气供给体紧固于单元外筒体之前的状态及将丝/空气供给体紧固于单元外筒体的状态的说明图。
图14是表示用于本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织用单元中的丝/空气供给体的前端喷嘴部、文丘里部件的各部分的尺寸例及文丘里部件的研钵状壁面部的角度例的简要说明图。
图15是表示用于本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织用单元中的从丝/空气供给体的前端喷嘴部的前端面至文丘里部件的出口的尺寸例的简要说明图。
图16(a)是表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织工序中使用的空气交织用单元的从轴丝、浮丝、空气供给体的前端喷嘴部的前端面至文丘里部件的出口的简要说明图，图16(b)是表示在本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织工序中使用的空气交织用单元的空气交织时的浮丝的搅乱状态的简要说明图。
图17是表示间隔调整圈没有被使用的场合和被使用的场合的简要说明图，该间隔调整圈对用于本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织用单元中的从丝/空气供给体的前端喷嘴部的前端面至文丘里部件的研钵状壁面部的间隔进行调整。
图18是表示本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中的硅树脂加工工序的简要说明图。
图19是表示本实施例的轴丝或浮丝的热收缩状态的说明图。
图20是表示本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中的第2次加热工序后的热收缩试验的条件的图。
图21是表示本实施例的羽毛状棉原材料的制造工序中的第2次加热工序后的热收缩试验的结果的图。
图22是示意性地表示本实施例的与轴丝成为一体的绒毛球状的块的尺寸、各绒毛球状的块与块的间隔的说明图。
图23是定性地表示本实施例的绒毛球状的块的形状尺码与空气交织工序时的空气压的关系的图表。
图24是定性地表示本实施例的绒毛球状的块的密度与轴丝、浮丝的供给倍率的关系的图表。
具体实施方式
本发明的目的在于提供一种羽毛状棉原材料，该羽毛状棉原材料是在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的形态的羽毛状棉原材料，被人工制造成模仿羽毛的形态，不产生现有技术的例如羽毛被褥用的天然羽毛那样的上述问题，具备特有的绒毛球状的块，具有充分的分量感、体积大，不伴有动物特有的臭气，另外，洗涤性、保温性、绝热性也优越。该目的由形成为棉状的长纤维的构成来实现，该棉状的长纤维是如下状态的长纤维，即，使用聚酯系的原丝的轴丝/浮丝的长丝彼此通过在空气的散乱气氛中的空气交织进行捆束、缠结和连接，一边隔开间隔具有绒毛球状的块一边被一体化、连成一列；上述绒毛球状的块的直径
Figure BDA0001104946090000061
是1.0～3.5cm，此绒毛球状的块沿轴丝的长度方向按最大10cm限度以内的间隔连续地排列。
[实施例]
下面，参照图1至图24详细地说明本发明的实施例的人工制造成模仿天然的羽毛的形态的、在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的羽毛状棉原材料及其制造方法。
图1(a)是以线图的形态表示羽毛状棉原材料1的示意图，羽毛状棉原材料1将本发明的实施例的人工制造成模仿羽毛的形态的绒毛球状的块形成得比较大，而且，是作为棉状的长纤维形成和完成的状态。图1(b)是以线图的形态表示本发明的实施例的羽毛状棉原材料1的示意图，羽毛状棉原材料1将人工制造成模仿羽毛的形态的绒毛球状的块形成得比图1(a)的尺码小，而且，是作为棉状的长纤维形成和完成的状态。
本实施例的羽毛状棉原材料1如后述的图5、图16所示的那样，在空气交织用单元21的内部，浮丝3以轴丝2作为芯进行Z缠绕，即，一边向Z字方向进行空气交织，一边缠绕，形成为图1那样的绒毛球状的块状态，浮丝3从该Z缠绕绒毛球状的块状态的羽毛状棉原材料1具有间隔地以轴丝2作为芯进行S缠绕，即，一边向S字方向进行空气交织，一边缠绕，形成为图1那样的绒毛球状的块状态的羽毛状棉原材料1。
上述Z缠绕的绒毛球状的块状态和S缠绕的绒毛球状的块状态具有间隔地连续地形成，它成为本实施例的羽毛状棉原材料1。
本实施例的羽毛状棉原材料1如图1所示的那样，包含轴丝2和比此轴丝2长的浮丝3，上述轴丝2和浮丝3通过由在羽毛状棉原材料的制造工序的空气交织工序中使用的空气交织用单元21进行的空气交织，一边上述浮丝3开纤，形成棉状纤维，一边使轴丝2和浮丝3缠结和连接而一体化，即，上述Z缠绕的绒毛球状的块状态和S缠绕的绒毛球状的块状态具有间隔地连续地形成，而且，形成棉状的长纤维，是作为整体模仿羽毛进行人工制造的羽毛状棉原材料。
即，羽毛状棉原材料1是如下那样的羽毛状棉原材料，在该羽毛状棉原材料中，上述轴丝2与浮丝3缠结和连接，详细情况后述的各绒毛球状的块和块具有间隔地排列，而且，作为整体形成棉状的长纤维。
本实施例中的所谓的绒毛球状的块，定义为浮丝3的块状部分进行以下的说明，如图1、后述的图22所示的那样，轴丝2、浮丝3的长丝彼此捆束、缠结和连接而一体化，相对于连成一列的形态的羽毛状棉原材料1中的轴丝2，直径
Figure BDA0001104946090000081
是大体1.0～3.5cm的浮丝3具有大体1cm～10cm以内，即最大10cm限度以内的间隔地连续地排列。
作为上述浮丝3的形状，如图2所示的那样，可采用例如用于轻量化的空心率30～40％的空心丝、C型截面丝、异形截面丝等。
在空心丝、C型截面丝的场合，与同重量的圆形截面的丝相比，表面积较宽，空气的承接面积与圆形截面的丝相比变大，与此对应，空气交织时空气阻力变大，容易由碰上的空气流散乱和搅乱，由此，空气交织被促进。具有与同表面积的丝相比变得轻量等优点。
在异形截面丝(截面不是圆形，例如截面是星形、菱形、具有凹凸的方形等)的场合，因为与圆形截面的丝相比在表面具有凹凸，所以，具有表面积宽的面，空气的承接面积变大，具有空气交织时的空气阻力进一步变大的优点。即，因为与圆形截面的丝相比表面积变大，所以，容易由碰上的空气流散乱和搅乱，由此，空气交织被进一步促进。
接下来，当对本实施例的羽毛状棉原材料1的材质、原材料特性进行详细说明时，作为本实施例的上述轴丝2、浮丝3，例如使用聚酯系的原丝，使用无捻长丝、无交织加工的原丝，使用轴丝2、浮丝3的各自的总纤度是30～200D(旦尼尔)、轴丝2、浮丝3的各自的总长丝数是12～96f的轴丝、浮丝。
另外，上述轴丝2与浮丝3的长度量(送入到空气交织用单元21的长度量)的比率被设在1：10～1：40的范围内，最好设为1：20～1：30。即，相对于轴丝2，10～40倍(最好20～30倍)的长度量的浮丝3被送入到空气交织用单元21。当长度量是1～9倍时，用于缠上的浮丝3的量少，当超过40倍时，浮丝3的量过多，不能形成良好的绒毛球状的块。
另外，空气交织用单元21内的空气压与绒毛球状的块的尺寸的关系在后面说明。
作为上述羽毛状棉原材料1的单位长重量，最好是0.01～3g/m，特别是最好是0.02～1.5g/m。当换算成支数或旦尼尔时，最好是90～27000D(旦尼尔)，特别是最好是180～13500D。
上述浮丝3中的绒毛球状的块部分的直径
Figure BDA0001104946090000091
是约1.0～8cm级别，特别是最好是1.0～3.5cm级别或1.5～4cm级别。
上述浮丝3的单丝纤度是例如0.1～300dtex(deci tex)，最好是1～50dtex，特别是2～25dtex更好。
另外，总纤度是10～600dtex，最好是20～250dtex，特别是30～100dtex更好。
关于上述羽毛状棉原材料1中的轴丝2、浮丝3的重量，作为浮丝3相对于总重量(轴丝2+浮丝3)的比例，例如可列举出100：51～99wt％、100：80～98wt％、100：85～97wt％等的例。
上述轴丝2、浮丝3包含热熔粘合纤维和非热熔粘合纤维地构成。热熔粘合纤维由熔点不同的2种以上的聚合物(高熔点聚合物、低熔点聚合物)构成。
例如作为2种以上的聚合物中的高熔点聚合物使用聚酯复丝或聚丙烯聚合物，作为低熔点聚合物使用聚乙烯聚合物或低熔点聚丙烯聚合物。
另外，作为热熔粘合温度，最好是80～200℃，熔点温度差最好是10～200℃。
在上述轴丝2，为了使低熔点聚合物热熔粘合，最好是以高熔点聚合物为芯、以低熔点聚合物为壳的芯壳构造。
特别是为了使绒毛球状的部分更确实地一体化成棉状，最好是壳纤维与低熔点热粘接纤维丝的组合。
上述聚酯复丝是具有难以发生功能衰退的优点的丝。
热熔粘合纤维与非热熔粘合纤维的比例可列举出0～90％：10～100％的例。
另一方面，作为上述非热熔粘合纤维的具体例，最好是例如聚酯、尼龙、聚丙烯等。
并且，最好相对于轴丝2和浮丝3热固定硅化处理剂。作为此场合的硅化处理剂的优选附着量，相对于轴丝2和浮丝3的总重量，是0.1～5.0％，最好是0.5～3.0％。
此外，也可为了硬度调整相对于上述轴丝2和浮丝3固定丙烯酸树脂、聚氨酯树脂。
并且，将长纤维的空气交织丝的重量设为0.01～3g/m，最好设为0.02～1.5g/m。
接下来，关于本实施例的羽毛状棉原材料1的制造方法，参照图3所示的流程图及图4至图18进行说明。
本实施例的羽毛状棉原材料1的制造方法如图3所示的那样，由轴丝2、浮丝3的供给工序、利用空气交织用单元21进行的空气交织工序、卷取工序、硅树脂加工工序、第1加热工序、第2加热工序及冷却工序组成。
上述空气交织用单元21的详细内容在后面说明。
(1)(轴丝2、浮丝3的供给工序)
首先，如图4所示的那样，使用送料辊11将轴丝2送入到空气交织用单元21内，并且，使用在图示例中表示的一例的导筒14、送料辊15将预先卷绕在由筒子架12支承的供给辊13上的浮丝3送入到空气交织用单元21内，此时，通过使用导筒14、送料辊15，浮丝3被自然地扭曲，为了使得更容易承接空气交织用单元21内的空气阻力，一边被扭曲，一边被送入到空气交织用单元21内。
另外，在图4的图示例中，虽然表示使用上述导筒14的状态的实施例，但在本发明中，该导筒14不是必需的构件，也可不使用导筒14地实施。
在此场合，将浮丝3相对于空气交织用单元21的送入角度θ相对于轴丝2设为30～160度，最好设为80～120度。
该浮丝3的相对于空气交织用单元21的送入角度θ当然是为了使得在进入到上述空气交织用单元21内之前轴丝2、浮丝3不缠结，需要与使用的浮丝3、轴丝2的种类、形状、空气交织用单元21内的风量、空气流等对应地进行该角度θ的调整，此角度θ调整进而对形成的绒毛球状的块形成也产生影响。
上述浮丝3相对于轴丝2的送入角度θ的变更可通过自如地变更图4中的浮丝3相对于空气交织用单元21的送入角度θ来进行。另外，通过自如地变更轴丝2和浮丝3双方相对于空气交织用单元21的送入角度θ，也可变更浮丝3相对于轴丝2的送入角度θ。
另外，为了轴丝2、浮丝3避免由从空气交织用单元21的入口向上方喷出的空气的空气压产生的影响而采用上述送入角度θ，也是为了使空气向上方逃逸。
将由上述各送料辊11、15进行的搬运速度设为例如10m/分～1500m/分。
在本实施例的制造方法中，由轴丝2用的送料辊15输送的轴丝2被以低速输送，由浮丝3用的送料辊11输送的浮丝3被以高速输送。即，与轴丝2那一侧相比，将浮丝3那一侧的进给量设定得较大。
具体地说，将浮丝3以轴丝2的10～40倍的长度量(供给倍率)送入到空气交织用单元21内。在此场合，相对于轴丝2那一侧的送料辊15将浮丝3那一侧的送料辊15的旋转速度设为20倍～40倍，对形成良好的绒毛球状的块有利。
(2)(空气交织工序)
接下来，如图4所示的那样，由空气交织用单元21对于轴丝2、浮丝3实施空气交织工序。
在这里，详细说明上述空气交织用单元21。
上述空气交织用单元21如图4、图6、图7等所示的那样，具有丝/空气供给体31、单元内筒体51、单元外筒体61、内装在单元内筒体51内的例如陶瓷制的文丘里部件71、从上述文丘里部件71的下端具有规定间隔(约25cm)地配置于下方的平坦板状的冲撞板81和经空气管92向设置于上述空气交织用单元21的空气接受栓64输送空气交织用的空气(压缩空气)的可对空气压、风量进行调整的空气供给源91。
另外，在本实例的上述空气交织用单元21中，在图示例中表示那样的从上述文丘里部件71的下端具有规定间隔(约25cm)地配置于下方的平坦板状的冲撞板81不是必需的构成。
也可不设置该冲撞板81，而是使得经卷取送料辊16将从文丘里部件71的下端排出、在长度方向上以规定间隔形成的作为绒毛球状的块的羽毛状棉原材料1卷取在卷取辊17上。
上述空气交织用单元21如图7、图8及图9所示的那样，具备金属制成的大体圆筒状的单元外筒体61，在此单元外筒体61内的上部侧，把从上方安装的金属制成的大体圆筒状的单元内筒体51的上部侧以同心配置进行固定保持，并且，使上述单元内筒体51的下方侧从单元外筒体61的下端面中央部向下方突出。
另外，在单元内筒体51的内部下侧内装详细内容后述的文丘里部件71，并且构成为使此文丘里部件71的下端面从单元内筒体51的下端面中央部向下方突出。
并且，在从单元外筒体61的上方安装在单元内筒体51内的丝/空气供给体31的下部侧设置金属制的喷嘴筒部32，构成为使从喷嘴筒部32的下端中央朝下方突出的前端喷嘴部33伸进上述文丘里部件71内，在此前端喷嘴部33与后述的文丘里部件71的研钵状壁面部72之间的空间形成空气的散乱气氛状态。
关于上述丝/空气供给体31、单元内筒体51、单元外筒体61、文丘里部件71，进一步详细说明。
上述丝/空气供给体31如图6、图7所示的那样，具备大体圆筒状的喷嘴筒部32和从喷嘴筒部32的下端中央朝下方突出的前端喷嘴部33。
在上述喷嘴筒部32的上端侧，经喷嘴承接筒体部38a一体地安装圆形手柄部38。在圆形手柄部38的底面侧，设置单元外筒体61的圆形上部进入的圆形凹部38b。
另外，设置从上述喷嘴筒部32的上端侧的中央部到达喷嘴筒部32的下端中央部的贯通孔35。
而且，在上述贯通孔35的上部侧安装大体圆筒状的入口筒部36，大体圆筒状的入口筒部36例如由合成树脂材构成，在上部具有突出圆形部37，而且具有插通孔36a，构成为将轴丝2、浮丝3送入到此入口筒部36的插通孔36a内。
在上述喷嘴筒部32上设置构成详细后述的定位紧固机构部41的大直径筒部39，并且，将从大直径筒部39的下侧到下端的部分做成小直径筒部40。
上述贯通孔35的上部形成为在深度方向上是小尺寸的锥状，并且，从锥状的部分的下方附近至上述大直径筒部39的下端相当位置的范围被做成直孔35a，并且跨越从其下方附近到小直径筒部40内的下端近旁的范围做成随着往下方去而缩径的锥孔35b。
并且，在上述小直径筒部40的下端侧的中央部设置下侧圆形台阶部42，将上述前端喷嘴部33的上端部以同心配置安装固定于此下侧圆形台阶部42的中央位置。
在上述前端喷嘴部33也如图9所示的那样设有喷嘴锥孔33a，将上述贯通孔35的锥孔35b的最下端的孔径和喷嘴锥孔33a的最上部的孔径设定成同一直径，消除台阶高差，构成为从上述贯通孔35经喷嘴锥孔33a将轴丝2、浮丝3圆滑地输送到文丘里部件71内。
在上述小直径筒部40，还设置位于上述锥孔35b的外侧、绕中心跨越例如120度的范围的空气接受凹部43，并且设置将此空气接受凹部43的下面与上述下侧圆形台阶部42连通、朝其下方喷出空气的例如2个空气孔43a。
上述单元内筒体51如图6、图7所示的那样，整体上是大体圆筒状，通过在其上部设置向侧方突出的俯视圆形的突出筒部52，以同心配置从此突出筒部52向下方突设与上述突出筒部52相比直径较小的插通筒部53来构成。
在上述单元内筒体51的突出筒部52的上面侧设置将上述丝/空气供给体31的大直径筒部39的下部侧装入的圆形的大直径筒部承接台阶部54，另外，设置从此大直径筒部承接台阶部54的中央部经过插通筒部53的内部到达其下端的单元内筒体贯通孔55。
而且，在单元内筒体贯通孔55的下端，设置内径比上述单元内筒体贯通孔55的内径小的圆形突部55a，使其向单元内筒体贯通孔55的内方突出，构成为对上述文丘里部件71的下端进行承接。
在上述单元内筒体51的突出筒部52的侧壁安装O形圈56，构成为当将上述突出筒部52安装于上述单元外筒体61的圆形承接孔部62时，使上述O形圈56与圆形承接孔部62的内壁面紧贴。
在上述单元内筒体51的插通筒部53的侧壁部设置空气通过孔57，从而在将单元内筒体51安装于单元外筒体61时成为与上述空气接受栓64用的安装承接孔65对应的配置。
上述单元外筒体61如图6、图7所示的那样，是大体圆筒状，在其圆形上部61a的内周部设置用于安安装述单元内筒体51的突出筒部52的圆形承接孔部62，并且，在圆形承接孔部62的下侧设置贯通插通孔63，贯通插通孔63直到到达下端呈贯通状态，形成为比上述圆形承接孔部62小的直径并且使单元内筒体51的插通筒部53贯通其中。
在上述单元外筒体61的侧壁部，设置经空气管92与空气供给源91连通的空气接受栓64用的安装承接孔65。
另外，在上述单元外筒体61的圆形上部61a的内周部设置圆形承接孔部62那一侧开口的圆形凹部61b，构成为在此圆形凹部61b安装平坦的C形圈102。
上述文丘里部件71如图8、图9等所示的那样，整体上是大体圆筒状，在其内部中央的上侧设置随着从轴丝2、浮丝3各自进入的上端面侧到下方而缩径的研钵状壁面部72，设置从此研钵状壁面部72的最深部到下端面以轴丝2、浮丝3可通过的方式贯通的、随着往下端侧去而扩径的锥形的文丘里贯通孔73。
上述前端喷嘴部33如图9所示的那样，整体上是大体圆筒状，设置是从上端面侧直到到达下端面进行贯通的状态而且随着从上端面侧到达下端面而缩径的喷嘴锥孔33a。
接下来，参照图10至图13详细地说明上述定位紧固机构部41。
上述定位紧固机构部41在遍及丝/空气供给体31的大直径筒部39和在上述单元外筒体61内配置在上述单元内筒体51上方的挡圈101的范围内构成。
上述挡圈101如图10所示的那样，具有比上述丝/空气供给体31的大直径筒部39的外径稍大的直径的圆形孔部103，在此圆形孔部103的一部分设置呈向其内方突出的半圆形或梯形的对位用及作为抵接承接部发挥作用的小突起104。
而且，如图11所示的那样，在将上述单元内筒体51安装于单元外筒体61的状态下，使平坦的圆环状的挡圈101与此单元内筒体51的突出筒部52的上端面抵接，并且，通过将配置在挡圈101的上方的C形圈102的外周部安装于上述圆形凹部61b，将单元内筒体51以固定配置的方式内装在上述单元外筒体61内。
在上述丝/空气供给体31上，如图12所示的那样，在大直径筒部39设置半圆形或梯形的凹部44和倾斜外周部45。该半圆形或梯形的凹部44可在与上述小突起104对位的状态下将此大直径筒部39的下部侧不被小突起104挡往地装入到单元内筒体51的大直径筒部承接台阶部54内。该倾斜外周部45从此凹部44的一端侧设置到在大直径筒部39的圆周方向上离开例如180度的位置，在与上述喷嘴承接筒体部38a的下面外周部之间形成倾斜槽部46。
上述倾斜外周部45形成为凹部44那一侧的壁厚较薄，壁厚随着从凹部44离开而变厚，由此，构成为倾斜槽部46的下面呈倾斜面。
图13左栏表示上述丝/空气供给体31相对于单元外筒体61紧固前的状态，另外，图13右栏表示对上述丝/空气供给体31的圆形手柄部38进行旋转操作，由上述定位紧固机构部41将上述丝/空气供给体31紧固于单元外筒体61而形成为固定状态的状态。
即，在将上述单元内筒体51安装在单元外筒体61内并固定后，如图13左栏所示那样，将丝/空气供给体31进行对位并安装在单元内筒体51内，接着，通过对上述圆形手柄部38进行旋转操作，如图13右栏所示的那样，上述定位紧固机构部41的上述倾斜槽部46的下面与上述挡圈101的小突起104的下面压接，其结果，使得可将丝/空气供给体31紧固固定于单元外筒体61。
此时，使得丝/空气供给体31的空气接受凹部43与上述单元内筒体51的空气通过孔57的侧面相向。
另外，在图13中，小突起104由假想线表示。
在这里，参照图14、图15说明上述空气交织用单元21的各部分的角度、尺寸等的设定例。
将上述前端喷嘴部33的突出长度H1(图14)例如设定成5.8mm～6.5mm。
上述文丘里部件71的上述研钵状壁面部72的开口部分被设定成例如直径
Figure BDA0001104946090000161
高度尺寸15.5mm～18mm，上述研钵状壁面部72的倾斜面角度θ1被设定成例如60度。
上述研钵状壁面部72的倾斜面被通过研磨进行精加工，以便凹凸成为10μm以下，设定成顺利地进行浮丝3的回旋，容易进行空气交织。
从上述研钵状壁面部72的最深部至下端面的文丘里贯通孔73的尺寸H2(图14)被设定为例如10mm。
上述前端喷嘴部33的端部与文丘里部件71的研钵状壁面部72的间隙间隔被设定为2.0～4.0mm(最好是2.5～3.5mm)。
可以确认，当上述间隙间隔小时，绒毛球状的块的直径
Figure BDA0001104946090000162
变小，当上述间隙间隔大时，绒毛球状的块的直径
Figure BDA0001104946090000163
变大。
另外，当上述间隙间隔大时，浮丝3对空气压进行承接的部分的长度、时间变长，更被搅乱，在轴丝2上缠上更多，所以，绒毛球状的块的直径
Figure BDA0001104946090000164
变大。
上述前端喷嘴部33的端部到文丘里部件71的文丘里贯通孔73的出口的尺寸H3(图15)例如设定为9～12.2mm。但是，前端喷嘴部33的端部到文丘里部件71的文丘里贯通孔73的出口的尺寸H3可自如地变更。
供给到上述空气交织用单元21内的空气的空气压例如可列举出3.5～4.0MPa的例。
图4所示的上述空气交织用单元21的冲撞板81从上述空气交织用单元21的下端例如离开21～29cm(最好25cm)进行设置。
如果使冲撞板81离开21cm以上，则在绒毛球状的块的形成中没有障碍，当超过29cm地过度离开时，在其后的卷取工序中产生障碍。
通过设置上述冲撞板81，在羽毛状棉原材料1从上述空气交织用单元21出来后，由从此空气交织用单元21向外喷出的空气吹跑的情况可得到缓和。当羽毛状棉原材料1被过度吹跑时，与其后的卷取工序的节奏偏离，有时挂在周边的机械部件等上而在制造工序中产生障碍。通过设置上述冲撞板81，可圆滑地进行被形成的羽毛状棉原材料1的卷取。
如果进一步附带说，则当接近冲撞板81而被弹回的空气量变多时，冲撞板81过度地将从前端喷嘴部33的端部向丝行进方向吹出的空气弹回，对空气交织用单元21内的气流、空气压产生影响，在绒毛球状的块形成中形成障碍，另外，有时在形成的羽毛状棉原材料1的卷取中产生障碍。
另外，当接近冲撞板81而被弹回的空气量变多时，不仅在绒毛球状的块形成中产生障碍，而且产生如下障碍，即，对弹回的空气的压力进行承接，经上述送料辊11、15输送来的轴丝2、浮丝3不进入到空气交织用单元21，而是在其跟前向上方被顶上去。
另外，上述的角度、尺寸等的设定例是一例，当然不限于它们。
接下来，还参照图5、图16详细说明由上述的空气交织用单元21进行的空气交织工序。
经上述的轴丝2、浮丝3的供给工序送入到空气交织用单元21内的轴丝2、浮丝3，经由丝/空气供给体31的入口筒部36内、贯通孔35内、前端喷嘴部33内进入到文丘里部件71内的研钵状壁面部72内。
另一方面，被供给到上述空气接受栓64的空气到达上述空气交织用单元21内的空气接受凹部43内，再经空气孔43a供给到上述研钵状壁面部72形成的空间部，向研钵状壁面部的倾斜面喷吹而如图16所示的那样散乱。
由此，进入到上述文丘里部件71的研钵状壁面部72形成的空间部内的浮丝3承接在上述空间部内成为散乱状态的空气的流动而被搅乱，轴丝2、浮丝3的长丝彼此捆束，缠结(空气交织)和连接而一体化，形成例如图1(a)、图1(b)所示那样的连成一列的形态的具有绒毛球状的块且成为棉状的形态的羽毛状棉原材料1，连成一列的形态的具有绒毛球状的块且成为棉状的形态的羽毛状棉原材料1。
即，当在上述空间部内进行空气交织时，如图5所示的那样形成棉状的形态的羽毛状棉原材料1，在棉状的形态的羽毛状棉原材料1中，浮丝3绕轴丝2以浮丝3的S缠绕/Z缠绕的部分交替地重复的形态绞缠和连接，上述绒毛球状的块的直径
Figure BDA0001104946090000181
是约1.0～8cm级别，特别是1.5～4cm级别，最好是1.0～3.5cm，此绒毛球状的块沿轴丝的长度方向按大体10cm限度以内的间隔D(图22)连续地排列。
此后，羽毛状棉原材料1通过上述文丘里部件71的文丘里贯通孔73内，被放出到上述空气交织用单元21的下方，到达冲撞板81上方，另外，由于空气从上述文丘里贯通孔73朝冲撞板81喷吹，所以，羽毛状棉原材料1向冲撞板81的近邻或周围飞散或被输送。
图17表示如下构成，即，使用平坦的间隔调整圈(垫片)105，使平坦的圆环状形态的间隔调整圈105介于丝/空气供给体31的下端与文丘里部件71的上端面之间，对上述前端喷嘴部33的端部与文丘里部件71的研钵状壁面部72的间隙间隔进行调整。另外，在本发明中，当然不论上述间隔调整圈(垫片)105部分的有无都可实施。
图17左栏表示在不使用间隔调整圈105的场合将前端喷嘴部33的端部到文丘里部件71的研钵状壁面部72的最深部的间隙间隔设为d1的例，图17右栏表示在使用间隔调整圈105的场合将前端喷嘴部33的端部到文丘里部件71的研钵状壁面部72的最深部的间隙间隔设为d2(d2>d1)的例。
虽然不论是否使用上述间隔调整圈105，但已经明确，通过使用例如间隔调整圈105，对前端喷嘴部33的端部到文丘里部件71的研钵状壁面部72的最深部的间隙间隔进行调整(d1或d2)，可对羽毛状棉原材料1的绒毛球状的块的大小、各绒毛球状的块与块的间隔、浮丝密度进行适宜调整。虽然没有图示，但已经明确，通过变更上述间隔调整圈105的厚度，也可对前端喷嘴部33的端部到文丘里部件71的研钵状壁面部72的最深部的间隙间隔进行调整，所以，可对绒毛球状的块的大小、各绒毛球状的块与块的间隔、浮丝密度进行适宜调整。
在以上说明的本实施例的具备绒毛球状的块的羽毛状棉原材料1的制造方法中，作为对绒毛球状的块的大小、各绒毛球状的块与块的间隔、浮丝密度进行调整的参数，可列举出轴丝2与浮丝3的供给倍率、来自空气供给源91的空气的风量、空气压、通过在喷嘴部与文丘里部件之间配置的间隔调整圈的有无、厚度的变更进行的前端喷嘴部与文丘里部件的研钵状壁面部之间的间隔调整等各种主要因素，通过使这些主要因素进行各种组合，可使绒毛球状的块的大小、各绒毛球状的块与块的间隔、浮丝密度进行各种改变，制造具备成为所期望的形态的绒毛球状的块的羽毛状棉原材料1。
(3)(卷取工序)
如上述的那样做，向冲撞板81的侧方弯曲的羽毛状棉原材料1如图4所示的那样经卷取送料辊16，由卷取辊17卷取。
(4)(硅树脂加工工序)
接下来，将如上述的那样形成的羽毛状棉原材料1如图18所示的那样浸没在容器111内的硅剂中。
另外，硅树脂加工工序如图18所示的那样，除了将绒毛球状而且棉状的羽毛状棉原材料1浸没外，也可采用喷涂等手段(未图示)，通过散布在该棉状的长纤维上附着硅剂。在本实施例中，主要通过喷涂等手段(未图示)的散布在长纤维上附着硅剂。
构成上述羽毛状棉原材料1的轴丝2、浮丝3因为其表面具有凹凸，所以，硅剂的量相对于被开纤的棉，即，羽毛状棉原材料1(轴丝2和浮丝3)的总量，是0.1～5.0％，最好是0.5～3.0％。
(5)(第1次加热工序)
接下来，对结束了硅树脂加工工序的羽毛状棉原材料1实施第1次加热工序。
即，虽然没有图示，但使用干燥机，在加热时间1分～10分(最好3分～5分)、加热温度100～149℃(特别是最好130℃)的条件下实施第1次加热工序，将稀释硅剂的时候的水分吹跑。为了将稀释硅剂的时候的水分吹跑，需要施加100℃以上的温度。当为了提高生产效率而在短时间将水分吹跑时，100～149℃是适合温度。
另外，当加热时间是1分～2分时，稍有些过少，稀释的时候的水分没有被充分地吹跑，当加热时间超过10分时，硅剂因为过热而变色，所以，3分～5分正好。
(6)(第2次加热工序)
接下来，对结束了第1次加热工序的羽毛状棉原材料1实施第2次加热工序。
即，虽然没有图示，使用干燥机，在加热时间1分～10分(最好3分～5分)、加热温度150～200℃(特别是最好180℃)的条件下实施第2次加热工序，实施对于羽毛状棉原材料1的焙固(硅剂固着)及热收缩。由此，由硅剂在羽毛状棉原材料1上形成被膜，变得容易打滑，产生光滑感，并且，相邻的浮丝3彼此因为打滑而变得难以绞缠，另外，产生松软感。
并且，通过第2次加热工序的实施，在构成羽毛状棉原材料1的轴丝2、浮丝3产生热收缩，如图19所示的那样形状变化(缩短)，热收缩后的形状被稳定地保持。并且，直径变粗，变硬，产生体积大，并且，回弹性提高，还可使其具有耐洗涤性(即使洗涤，形状也稳定)(防缩加工)。
在图20中表示对实施了第2次加热工序的羽毛状棉原材料1(6根丝A至丝F)进行的热收缩试验的条件，在图21中表示作为热收缩试验的结果(无张力的场合和有张力的场合)的收缩率。
(7)(冷却工序)
第2次加热工序实施后的羽毛状棉原材料1被例如使用干燥机在50～90℃(特别是最好70～85℃)的温度下冷却，做成产品。
在热收缩后，通过冷却，防止在此后的作业时羽毛状棉原材料1的形状变化。
另外，在本实施例的羽毛状棉原材料1的制造方法中，也可采用不实施上述的硅树脂加工工序的制造方法。
在此场合，如上述的那样形成的羽毛状棉原材料1在加热时间1分～10分(最好3分～5分)、加热温度150～200℃(特别是最好180℃)的条件下仅被加热1次，此后，例如被使用干燥机在50～90℃(特别是最好70～85℃)的温度下实施冷却工序，做成产品。
图22是示意性地表示本实施例的与轴丝2成为一体的绒毛球状的块的尺寸、各绒毛球状的块与块的间隔的图，对于轴丝2、浮丝3的长丝彼此捆束、缠结和连接而一体化、连成一列的形态的羽毛状棉原材料1的上述轴丝2，形成间隔D在10cm限度以内、直径
Figure BDA0001104946090000211
是大体1.0～3.5cm的浮丝3的块。
图23是定性地表示本实施例的绒毛球状的块的形状尺码与空气交织工序时的空气压的关系的图，已经明确，随着空气压从高压向低压变化，绒毛球状的块的形状尺码变大。
图24定性地表示本实施例的绒毛球状的块的密度与轴丝2、浮丝3的供给倍率的关系。已经明确，随着轴丝2、浮丝3的供给倍率提高(浮丝3相对于轴丝2的供给量越高则供给倍率越高)，绒毛球状的块的密度变得越大。即，已经明确，浮丝3相对于轴丝2的供给越多，则绒毛球状的块的密度变得越大。
根据以上说明的本实施例的具有绒毛球状的块的羽毛状棉原材料1，绒毛球状的块是与以现有技术文献那样的棉原材料为代表的现有技术的棉原材料完全相异的块，可发挥由现有技术的这些棉原材料(在现有技术的存在的棉原材料中，充其量也就是可改变厚度那样的棉原材料)不能发挥的特有的作用/效果。
即，本实施例的羽毛状棉原材料1中的绒毛球状的块由于此绒毛球状的块具有一定间隔地形成，所以，作为羽毛状棉原材料1具有吸湿性，发汗性/发散性也好。
可将本实施例的羽毛状棉原材料1形成根据老人、病人、孕妇、小孩等等的被子使用者的变化使原材料的密度变化的被子等。另外，本实施例的羽毛状棉原材料1是与从现有技术的塔斯纶加工等等获得的原材料完全相异的原材料。
另外，除了上述的场合外，也可将上述羽毛状棉原材料1挂在竿子等上吹风，进一步将多余的水分吹跑。在此场合的风可以是冷风，也可以是暖风。
另外，为了使得羽毛状棉原材料1中的水分确实地被刮跑，最好用手等解开，从而使羽毛状棉原材料扩展，以便没有遗漏地吹风。
在那时，也可用手揉，以便作为绒毛球形状的块的浮丝3更进一步打开，获得大的体积。
这样的手揉作业是用于作为绒毛球形状的块的浮丝3开纤、进一步获得分量感(体积大)的作业。
另外，也可在工序中加入以下内容，即，使用干手器那样的由风压将表面的水分吹跑的机械，在进入到加热/冷却机之前尽可能地将多余的水分去掉。此场合的风可以是冷风，也可以是暖风。
并且，也可用手解开上述那样的处理结束了的羽毛状棉原材料1，使其含有空气。此时，也可用手揉，以便绒毛球状的块的部分更进一步开纤。通过这样做，在排列许多羽毛状棉原材料1的时候，羽毛状棉原材料1之间的间隙消失，可期待保温性提高。
根据以上说明的本实施例的羽毛状棉原材料1，由于将不是羽毛材料的由聚合物构成的轴丝2、浮丝3作为原丝，该轴丝2和浮丝3通过在由上述研钵状壁面部72形成的空间部内的空气散乱气氛中的空气交织来一体化成棉状，上述轴丝2和浮丝3缠结和连接，作为图1等所示那样的具备绒毛球状的块而且呈棉状的长纤维形成，所以，可实现新颖的棉原材料，该新颖的棉原材料不会产生现有技术的羽毛被褥用的羽毛那样的上述问题，具备特有的绒毛球状的块，具有充分的分量感、体积大，不伴有动物特有的臭气，另外，洗涤性、保温性、绝热性也优越，人工制造成在现有技术中完全不存在的新颖、崭新的模仿羽毛的形态。
另外，根据本实施例的制造方法，可实现一种制造法方法，该制造法方法采用轴丝2、浮丝3的向空气交织用单元21内的供给工序、在空气交织用单元21内的空气的散乱气氛中的空气交织工序、卷取工序，可简略地进行制造，获得人工制造成取得上述效果的模仿羽毛的形态的羽毛状棉原材料1。
产业上的利用可能性
本发明的羽毛状棉原材料除了特别地用作被子等的收纳/充填外，当然可用作织物用/编织品用的原材料，可在穿着的衣服类、毛毯、睡袋、枕头、坐垫等各种服装中广泛地应用。
附图标记说明：
1 羽毛状棉原材料
2 轴丝
3 浮丝
11 送料辊
12 筒子架
13 供给辊
14 导筒
15 送料辊
16 卷取送料辊
17 卷取辊
21 空气交织用单元
31 丝/空气供给体
32 喷嘴筒部
33 前端喷嘴部
33a 喷嘴锥孔
35 贯通孔
35a 直孔
35b 锥孔
36 入口筒部
36a 插通孔
37 突出圆形部
38 圆形手柄部
38a 喷嘴承接筒体部
38b 圆形凹部
39 大直径筒部
40 小直径筒部
41 定位紧固机构部
42 下侧圆形台阶部
43 空气接受凹部
43a 空气孔
44 凹部
45 倾斜外周部
46 倾斜槽部
51 单元内筒体
52 突出筒部
53 插通筒部
54 大直径筒部承接台阶部
55 单元内筒体贯通孔
55a 圆形突部
56 O形圈
57 空气通过孔
61 单元外筒体
61a 圆形上部
61b 圆形凹部
62 圆形承接孔部
63 贯通插通孔
64 空气接受栓
65 安装承接孔
71 文丘里部件
72 研钵状壁面部
73 文丘里贯通孔
81 冲撞板
91 空气供给源
92 空气管
101 挡圈
102 C形圈
103 圆形孔部
104 小突起
105 间隔调整圈
111 容器
D 各绒毛球状的块与块的间隔
H1 突出长度
H2 文丘里贯通孔的尺寸
H3 前端喷嘴部的端部到文丘里贯通孔的出口的尺寸
d1 间隙间隔
d2 间隙间隔
θ 送入角度
θ1 倾斜面角度
直径

Claims (14)

1.一种羽毛状棉原材料，其特征在于，形成为填充物用的棉状长纤维，该棉状长纤维是如下状态，即，使用了聚酯系或聚丙烯聚合物的原丝的轴丝、浮丝的长丝彼此通过在空气交织用单元内的空气的散乱气氛中的空气交织进行捆束，将由所述浮丝形成的许多块缠结于所述轴丝，在所述轴丝的长度方向上连接而连成一列，
所述块为球状并具有规定的直径，且各块以规定的间隔连续地形成，通过对构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔进行调整而调整该各块的大小、各块与块的间隔、以及所述浮丝密度，将所述浮丝相对于空气交织用单元的送入角度θ相对于轴丝设为80～120度。
2.根据权利要求1所述的羽毛状棉原材料，其特征在于，
所述球状的各块的直径在1.0～3.5cm的范围内形成。
3.根据权利要求1所述的羽毛状棉原材料，其特征在于，
所述球状的各块的间隔在1.0～10cm的范围内形成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的羽毛状棉原材料，其特征在于，
所述浮丝从轻量的空心丝或表面积比圆形截面丝大的C型截面丝中选定。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的羽毛状棉原材料，其特征在于，
所述浮丝从表面积比圆形截面丝大的异形截面丝中选定。
6.一种羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，具有：
将使用了聚酯系或聚丙烯聚合物的原丝的轴丝、浮丝各自供给到空气交织用单元内的工序；
空气交织工序，在该空气交织工序中，通过在所述空气交织用单元内的空气的散乱气氛中的空气交织对所述轴丝、浮丝进行捆束，将由所述浮丝连续形成的球状的块与所述轴丝进行缠结并连接，具有规定间隔并与所述轴丝一体化，在所述轴丝的长度方向上连成一列而形成填充物用的棉状长纤维，通过构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔的变更而调整所述球状的各块的大小、各球状的块与块的间隔、以及浮丝密度；以及
卷取所述棉状长纤维的工序。
7.一种羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，具有：
将使用了聚酯系或聚丙烯聚合物的原丝的轴丝、浮丝各自供给到空气交织用单元内的工序；
空气交织工序，在该空气交织工序中，通过在所述空气交织用单元内的空气的散乱气氛中的空气交织对所述轴丝、浮丝进行捆束，将由所述浮丝连续形成的球状的块与所述轴丝进行缠结并连接，具有规定间隔并与所述轴丝一体化，通过构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔的变更而调整所述球状的各块的大小、各球状的块与块的间隔、以及浮丝密度，由所述浮丝形成的许多球状的块以直径在1.0～3.5cm的范围内且在所述轴丝的长度方向上以1.0～10cm的范围内的间隔连续地形成，将所述浮丝相对于空气交织用单元的送入角度θ相对于轴丝设为80～120度，所述球状的块在所述轴丝的长度方向上连成一列而形成填充物用的棉状长纤维的羽毛状棉原材料；以及
卷取所述棉状长纤维的工序。
8.一种羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，具有：
将使用了聚酯系或聚丙烯聚合物的原丝的轴丝、浮丝各自供给到空气交织用单元内的工序；
空气交织工序，在该空气交织工序中，通过在从外部供给的空气形成于空气交织用单元内的喷嘴筒部的前端喷嘴部与文丘里部件的研钵状壁面部之间的散乱气氛中的空气交织，对所述轴丝、浮丝进行捆束，将由所述浮丝连续形成的球状的块与所述轴丝进行缠结并连接，具有规定间隔并与所述轴丝一体化，通过构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔的变更而调整所述球状的各块的大小、各球状的块与块的间隔、以及浮丝密度，由所述浮丝形成的许多球状的块以直径在1.0～3.5cm的范围内且在所述轴丝的长度方向上以1.0～10cm的范围内的间隔连续地形成，将所述浮丝相对于空气交织用单元的送入角度θ相对于轴丝设为80～120度，所述球状的块在所述轴丝的长度方向上连成一列而形成填充物用的棉状长纤维的羽毛状棉原材料；
卷取所述棉状长纤维的工序；
在所述羽毛状棉原材料上附着硅剂的硅树脂加工工序；
对附着了硅剂的所述羽毛状棉原材料进行加热，将水分吹跑的第1次加热工序；
对吹跑了水分的所述羽毛状棉原材料进行加热，使所述羽毛状棉原材料热收缩，使羽毛状棉原材料的形状稳定化并使硅树脂固定于羽毛状棉原材料的第2次加热工序；以及
对所述第2次加热工序结束后的所述羽毛状棉原材料进行冷却的冷却工序。
9.根据权利要求8所述的羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，
所述第1次加热工序的加热温度在100～149℃的范围内，所述第2次加热工序的加热温度在150～200℃的范围内。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，
所述浮丝从轻量的空心丝、表面积比圆形截面丝大的C型截面丝中选定。
11.根据权利要求6至9中任一项所述的羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，
所述浮丝从表面积比圆形截面丝大的异形截面丝中选定。
12.根据权利要求6至9中任一项所述的羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，
所述空气交织用单元与空气供给源连接，该空气供给源经空气管向设置于此空气交织用单元的空气接受栓输送空气交织用的压缩空气，该空气供给源可对空气压、风量进行调整；
所述空气交织用单元具备：
丝/空气供给体、
金属制成的圆筒状的单元内筒体、
金属制成的圆筒状的单元外筒体，和
内装在单元内筒体内的文丘里部件；
在所述单元外筒体内的上部侧，将从上方安装的单元内筒体的上部侧以同心配置进行固定保持，并且，使所述单元内筒体的下方侧从单元外筒体的下端面中央部向下方突出；
使内装于所述单元内筒体的内部下侧的所述文丘里部件的下端面从单元内筒体的下端面中央部向下方突出；
在从所述单元外筒体的上方安装在单元内筒体内的丝/空气供给体的下部侧设置金属制的喷嘴筒部，使从该金属制的喷嘴筒部的下端中央向下方突出的前端喷嘴部伸进所述文丘里部件内，在此前端喷嘴部与所述文丘里部件的研钵状壁面部之间的空间形成空气的散乱气氛状态；
所述丝/空气供给体具备圆筒状的喷嘴筒部和从喷嘴筒部的下端中央朝下方突出的前端喷嘴部，在该喷嘴筒部的上端侧经喷嘴承接筒体部一体地安装圆形手柄部，在圆形手柄部的底面侧设置供单元外筒体的圆形上部进入的圆形凹部，设置从喷嘴筒部的上端侧的中央部到达喷嘴筒部的下端中央部的贯通孔，在所述喷嘴筒部上设置构成定位紧固机构部的大直径筒部，使从大直径筒部的下侧到达下端的部分成为小直径筒部；
在从所述丝/空气供给体的喷嘴筒部的上端侧的中央部到达喷嘴筒部的下端中央部的贯通孔的上部侧，安装具有插通孔的圆筒状的入口筒部，而且所述入口筒部的上部具有突出圆形部；向该入口筒部的插通孔内送入轴丝、浮丝；所述贯通孔的上部形成为锥状，该锥状在深度方向为小尺寸，并且，从锥状的部分的正下方到所述大直径筒部的下端相当位置的范围被做成直孔，进而在从该直孔的正下方到小直径筒部内的下端近旁的范围做成随着往下方去而缩径的锥孔；在所述小直径筒部的下端侧的中央部设置下侧圆形台阶部，将所述前端喷嘴部的上端部以同心配置安装固定于此下侧圆形台阶部的中央位置，并且，在所述前端喷嘴部也设置喷嘴锥孔，将所述贯通孔的锥孔的最下端的孔径与喷嘴锥孔的最上部的孔径设定成同一直径，消除台阶高差，以便圆滑地从所述贯通孔经喷嘴锥孔向文丘里部件内输送轴丝、浮丝；
在所述丝/空气供给体的所述喷嘴筒部的小直径筒部，设置位于所述锥孔的外侧、能绕中心转动的空气接受凹部，设置将此空气接受凹部的下面与所述下侧圆形台阶部连通、朝其下方喷出空气的2个空气孔；
所述单元内筒体在其上部设置向侧方突出的俯视为圆形的突出筒部，以同心配置从此突出筒部向下方突设直径比所述突出筒部小的插通筒部；在所述单元内筒体的突出筒部的上面侧，设置用于装入所述丝/空气供给体的大直径筒部的下部侧的圆形的大直径筒部承接台阶部，设置从此大直径筒部承接台阶部的中央部经插通筒部的内部到达该插通筒部的下端的单元内筒体贯通孔，并且，在所述单元内筒体的单元内筒体贯通孔的下端设置内径比所述单元内筒体贯通孔的内径小的圆形突部，使该圆形突部向单元内筒体贯通孔的内方突出，以便对所述丝/空气供给体的小直径筒部的下端进行承接；在所述单元内筒体的突出筒部的侧壁安装O形圈，以便在将所述突出筒部安装于所述单元外筒体的圆形承接孔部时使所述O形圈与圆形承接孔部的内壁面紧贴，并且，在所述单元内筒体的插通筒部的侧壁部设置空气通过孔，该空气通过孔在将单元内筒体安装于单元外筒体时与所述空气接受栓用的安装承接孔对应地配置；
所述单元外筒体为圆筒状，在该外筒体的圆形上部的内周部设置用于安装所述单元内筒体的突出筒部的圆形承接孔部，进而，在圆形承接孔部的下侧设置直至达到下端呈贯通状态且直径比所述圆形承接孔部小、使单元内筒体的插通筒部贯通的贯通插通孔，并且，在所述单元外筒体的侧壁部设置经空气管与空气供给源连通的空气接受栓用的安装承接孔，在所述单元外筒体的圆形上部的内周部设置圆形承接孔部侧开口的圆形凹部，以便在此圆形凹部安装平坦的C形圈；
内装在所述单元内筒体内的文丘里部件整体上为圆筒状，在其内部中央的上侧设置随着从轴丝、浮丝各自进入的上端面侧往下方去而缩径的研钵状壁面部，设置从此研钵状壁面部的最深部贯通到下端面以便轴丝、浮丝可通过的锥形的文丘里贯通孔，该文丘里贯通孔随着往下端侧去而扩径；
所述丝/空气供给体的前端喷嘴部整体上是大体圆筒状，设置是从上端面侧直到到达下端面进行贯通的状态而且随着从上端面侧往下端面去而缩径的喷嘴锥孔；
所述丝/空气供给体的所述喷嘴筒部上的定位紧固机构部在遍及所述丝/空气供给体的大直径筒部和在所述单元外筒体内配置在所述单元内筒体上方的挡圈的范围内构成，并且，该挡圈具有直径比所述丝/空气供给体的大直径筒部的外径稍大的圆形孔部，在此圆形孔部的一部分设置呈朝其内方突出的半圆形或梯形的对位用及作为抵接承接部发挥作用的小突起；
在将所述单元内筒体安装于单元外筒体的状态下，平坦的圆环状的挡圈与此单元内筒体的突出筒部的上端面抵接，进而，通过将配置于挡圈上方的C形圈的外周部安装于所述圆形凹部，将单元内筒体以固定配置的方式内装在所述单元外筒体内；
在所述丝/空气供给体的大直径筒部设置半圆形或梯形的凹部和倾斜外周部；该半圆形或梯形的凹部能在与所述小突起对位的状态下将此大直径筒部的下部侧不被小突起挡住地装入到单元内筒体的大直径筒部承接台阶部内；该倾斜外周部从此凹部的一端侧设置到在大直径筒部的圆周方向上离开180度的位置，在与所述喷嘴承接筒体部的下面外周部之间形成倾斜槽部；该倾斜外周部形成为凹部侧的壁厚薄，且使壁厚随着从凹部离开而变厚，从而使倾斜槽部的下面呈倾斜面；由此，通过在将所述单元内筒体安装在单元外筒体内进行固定后将丝/空气供给体对位并安装在单元内筒体内，然后对所述圆形手柄部进行旋转操作，从而使所述定位紧固机构部的所述倾斜槽部的下面与所述挡圈的小突起的下面压接，其结果，能将丝/空气供给体紧固固定于单元外筒体，使所述丝/空气供给体的空气接受凹部与所述单元内筒体的空气通过孔相向；
经所述丝/空气供给体的轴丝、浮丝的供给工序送入到空气交织用单元内的轴丝、浮丝，经由丝/空气供给体的入口筒部内、贯通孔内、前端喷嘴部内进入到文丘里部件内的研钵状壁面部内，并且，供给到所述空气接受栓的空气到达所述空气交织用单元内的空气接受凹部内，进而经由空气孔供给到所述研钵状壁面部形成的空间部，喷吹到研钵状壁面部的倾斜面而散乱，由此，进入到所述文丘里部件的研钵状壁面部形成的空间部内的浮丝承接在所述空间部内成为散乱状态的空气的流动而被搅乱，所述轴丝、浮丝的长丝彼此进行捆束、缠结和连接而被一体化，由所述浮丝形成的许多球状的块具有规定的直径，并以规定的间隔连续地形成，该球状的块与所述轴丝缠结并在所述轴丝的长度方向上连接而连成一列，从而形成棉状长纤维的羽毛状棉原材料；
通过构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔的变更而调整所述球状的各块的大小、各球状的块与块的间隔、以及浮丝密度，从而能够制造羽毛状棉原材料。
13.根据权利要求10所述的羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，
所述空气交织用单元与空气供给源连接，该空气供给源经空气管向设置于此空气交织用单元的空气接受栓输送空气交织用的压缩空气，该空气供给源可对空气压、风量进行调整；
所述空气交织用单元具备：
丝/空气供给体、
金属制成的圆筒状的单元内筒体、
金属制成的圆筒状的单元外筒体，和
内装在单元内筒体内的文丘里部件；
在所述单元外筒体内的上部侧，将从上方安装的单元内筒体的上部侧以同心配置进行固定保持，并且，使所述单元内筒体的下方侧从单元外筒体的下端面中央部向下方突出；
使内装于所述单元内筒体的内部下侧的所述文丘里部件的下端面从单元内筒体的下端面中央部向下方突出；
在从所述单元外筒体的上方安装在单元内筒体内的丝/空气供给体的下部侧设置金属制的喷嘴筒部，使从该金属制的喷嘴筒部的下端中央向下方突出的前端喷嘴部伸进所述文丘里部件内，在此前端喷嘴部与所述文丘里部件的研钵状壁面部之间的空间形成空气的散乱气氛状态；
所述丝/空气供给体具备圆筒状的喷嘴筒部和从喷嘴筒部的下端中央朝下方突出的前端喷嘴部，在该喷嘴筒部的上端侧经喷嘴承接筒体部一体地安装圆形手柄部，在圆形手柄部的底面侧设置供单元外筒体的圆形上部进入的圆形凹部，设置从喷嘴筒部的上端侧的中央部到达喷嘴筒部的下端中央部的贯通孔，在所述喷嘴筒部上设置构成定位紧固机构部的大直径筒部，使从大直径筒部的下侧到达下端的部分成为小直径筒部；
在从所述丝/空气供给体的喷嘴筒部的上端侧的中央部到达喷嘴筒部的下端中央部的贯通孔的上部侧，安装具有插通孔的圆筒状的入口筒部，而且所述入口筒部的上部具有突出圆形部；向该入口筒部的插通孔内送入轴丝、浮丝；所述贯通孔的上部形成为锥状，该锥状在深度方向为小尺寸，并且，从锥状的部分的正下方到所述大直径筒部的下端相当位置的范围被做成直孔，进而在从该直孔的正下方到小直径筒部内的下端近旁的范围做成随着往下方去而缩径的锥孔；在所述小直径筒部的下端侧的中央部设置下侧圆形台阶部，将所述前端喷嘴部的上端部以同心配置安装固定于此下侧圆形台阶部的中央位置，并且，在所述前端喷嘴部也设置喷嘴锥孔，将所述贯通孔的锥孔的最下端的孔径与喷嘴锥孔的最上部的孔径设定成同一直径，消除台阶高差，以便圆滑地从所述贯通孔经喷嘴锥孔向文丘里部件内输送轴丝、浮丝；
在所述丝/空气供给体的所述喷嘴筒部的小直径筒部，设置位于所述锥孔的外侧、能绕中心转动的空气接受凹部，设置将此空气接受凹部的下面与所述下侧圆形台阶部连通、朝其下方喷出空气的2个空气孔；
所述单元内筒体在其上部设置向侧方突出的俯视为圆形的突出筒部，以同心配置从此突出筒部向下方突设直径比所述突出筒部小的插通筒部；在所述单元内筒体的突出筒部的上面侧，设置用于装入所述丝/空气供给体的大直径筒部的下部侧的圆形的大直径筒部承接台阶部，设置从此大直径筒部承接台阶部的中央部经插通筒部的内部到达该插通筒部的下端的单元内筒体贯通孔，并且，在所述单元内筒体的单元内筒体贯通孔的下端设置内径比所述单元内筒体贯通孔的内径小的圆形突部，使该圆形突部向单元内筒体贯通孔的内方突出，以便对所述丝/空气供给体的小直径筒部的下端进行承接；在所述单元内筒体的突出筒部的侧壁安装O形圈，以便在将所述突出筒部安装于所述单元外筒体的圆形承接孔部时使所述O形圈与圆形承接孔部的内壁面紧贴，并且，在所述单元内筒体的插通筒部的侧壁部设置空气通过孔，该空气通过孔在将单元内筒体安装于单元外筒体时与所述空气接受栓用的安装承接孔对应地配置；
所述单元外筒体为圆筒状，在该外筒体的圆形上部的内周部设置用于安装所述单元内筒体的突出筒部的圆形承接孔部，进而，在圆形承接孔部的下侧设置直至达到下端呈贯通状态且直径比所述圆形承接孔部小、使单元内筒体的插通筒部贯通的贯通插通孔，并且，在所述单元外筒体的侧壁部设置经空气管与空气供给源连通的空气接受栓用的安装承接孔，在所述单元外筒体的圆形上部的内周部设置圆形承接孔部侧开口的圆形凹部，以便在此圆形凹部安装平坦的C形圈；
内装在所述单元内筒体内的文丘里部件整体上为圆筒状，在其内部中央的上侧设置随着从轴丝、浮丝各自进入的上端面侧往下方去而缩径的研钵状壁面部，设置从此研钵状壁面部的最深部贯通到下端面以便轴丝、浮丝可通过的锥形的文丘里贯通孔，该文丘里贯通孔随着往下端侧去而扩径；
所述丝/空气供给体的前端喷嘴部整体上是大体圆筒状，设置是从上端面侧直到到达下端面进行贯通的状态而且随着从上端面侧往下端面去而缩径的喷嘴锥孔；
所述丝/空气供给体的所述喷嘴筒部上的定位紧固机构部在遍及所述丝/空气供给体的大直径筒部和在所述单元外筒体内配置在所述单元内筒体上方的挡圈的范围内构成，并且，该挡圈具有直径比所述丝/空气供给体的大直径筒部的外径稍大的圆形孔部，在此圆形孔部的一部分设置呈朝其内方突出的半圆形或梯形的对位用及作为抵接承接部发挥作用的小突起；
在将所述单元内筒体安装于单元外筒体的状态下，平坦的圆环状的挡圈与此单元内筒体的突出筒部的上端面抵接，进而，通过将配置于挡圈上方的C形圈的外周部安装于所述圆形凹部，将单元内筒体以固定配置的方式内装在所述单元外筒体内；
在所述丝/空气供给体的大直径筒部设置半圆形或梯形的凹部和倾斜外周部；该半圆形或梯形的凹部能在与所述小突起对位的状态下将此大直径筒部的下部侧不被小突起挡住地装入到单元内筒体的大直径筒部承接台阶部内；该倾斜外周部从此凹部的一端侧设置到在大直径筒部的圆周方向上离开180度的位置，在与所述喷嘴承接筒体部的下面外周部之间形成倾斜槽部；该倾斜外周部形成为凹部侧的壁厚薄，且使壁厚随着从凹部离开而变厚，从而使倾斜槽部的下面呈倾斜面；由此，通过在将所述单元内筒体安装在单元外筒体内进行固定后将丝/空气供给体对位并安装在单元内筒体内，然后对所述圆形手柄部进行旋转操作，从而使所述定位紧固机构部的所述倾斜槽部的下面与所述挡圈的小突起的下面压接，其结果，能将丝/空气供给体紧固固定于单元外筒体，使所述丝/空气供给体的空气接受凹部与所述单元内筒体的空气通过孔相向；
经所述丝/空气供给体的轴丝、浮丝的供给工序送入到空气交织用单元内的轴丝、浮丝，经由丝/空气供给体的入口筒部内、贯通孔内、前端喷嘴部内进入到文丘里部件内的研钵状壁面部内，并且，供给到所述空气接受栓的空气到达所述空气交织用单元内的空气接受凹部内，进而经由空气孔供给到所述研钵状壁面部形成的空间部，喷吹到研钵状壁面部的倾斜面而散乱，由此，进入到所述文丘里部件的研钵状壁面部形成的空间部内的浮丝承接在所述空间部内成为散乱状态的空气的流动而被搅乱，所述轴丝、浮丝的长丝彼此进行捆束、缠结和连接而被一体化，由所述浮丝形成的许多球状的块具有规定的直径，并以规定的间隔连续地形成，该球状的块与所述轴丝缠结并在所述轴丝的长度方向上连接而连成一列，从而形成棉状长纤维的羽毛状棉原材料；
通过构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔的变更而调整所述球状的各块的大小、各球状的块与块的间隔、以及浮丝密度，从而能够制造羽毛状棉原材料。
14.根据权利要求11所述的羽毛状棉原材料的制造方法，其特征在于，
所述空气交织用单元与空气供给源连接，该空气供给源经空气管向设置于此空气交织用单元的空气接受栓输送空气交织用的压缩空气，该空气供给源可对空气压、风量进行调整；
所述空气交织用单元具备：
丝/空气供给体、
金属制成的圆筒状的单元内筒体、
金属制成的圆筒状的单元外筒体，和
内装在单元内筒体内的文丘里部件；
在所述单元外筒体内的上部侧，将从上方安装的单元内筒体的上部侧以同心配置进行固定保持，并且，使所述单元内筒体的下方侧从单元外筒体的下端面中央部向下方突出；
使内装于所述单元内筒体的内部下侧的所述文丘里部件的下端面从单元内筒体的下端面中央部向下方突出；
在从所述单元外筒体的上方安装在单元内筒体内的丝/空气供给体的下部侧设置金属制的喷嘴筒部，使从该金属制的喷嘴筒部的下端中央向下方突出的前端喷嘴部伸进所述文丘里部件内，在此前端喷嘴部与所述文丘里部件的研钵状壁面部之间的空间形成空气的散乱气氛状态；
所述丝/空气供给体具备圆筒状的喷嘴筒部和从喷嘴筒部的下端中央朝下方突出的前端喷嘴部，在该喷嘴筒部的上端侧经喷嘴承接筒体部一体地安装圆形手柄部，在圆形手柄部的底面侧设置供单元外筒体的圆形上部进入的圆形凹部，设置从喷嘴筒部的上端侧的中央部到达喷嘴筒部的下端中央部的贯通孔，在所述喷嘴筒部上设置构成定位紧固机构部的大直径筒部，使从大直径筒部的下侧到达下端的部分成为小直径筒部；
在从所述丝/空气供给体的喷嘴筒部的上端侧的中央部到达喷嘴筒部的下端中央部的贯通孔的上部侧，安装具有插通孔的圆筒状的入口筒部，而且所述入口筒部的上部具有突出圆形部；向该入口筒部的插通孔内送入轴丝、浮丝；所述贯通孔的上部形成为锥状，该锥状在深度方向为小尺寸，并且，从锥状的部分的正下方到所述大直径筒部的下端相当位置的范围被做成直孔，进而在从该直孔的正下方到小直径筒部内的下端近旁的范围做成随着往下方去而缩径的锥孔；在所述小直径筒部的下端侧的中央部设置下侧圆形台阶部，将所述前端喷嘴部的上端部以同心配置安装固定于此下侧圆形台阶部的中央位置，并且，在所述前端喷嘴部也设置喷嘴锥孔，将所述贯通孔的锥孔的最下端的孔径与喷嘴锥孔的最上部的孔径设定成同一直径，消除台阶高差，以便圆滑地从所述贯通孔经喷嘴锥孔向文丘里部件内输送轴丝、浮丝；
在所述丝/空气供给体的所述喷嘴筒部的小直径筒部，设置位于所述锥孔的外侧、能绕中心转动的空气接受凹部，设置将此空气接受凹部的下面与所述下侧圆形台阶部连通、朝其下方喷出空气的2个空气孔；
所述单元内筒体在其上部设置向侧方突出的俯视为圆形的突出筒部，以同心配置从此突出筒部向下方突设直径比所述突出筒部小的插通筒部；在所述单元内筒体的突出筒部的上面侧，设置用于装入所述丝/空气供给体的大直径筒部的下部侧的圆形的大直径筒部承接台阶部，设置从此大直径筒部承接台阶部的中央部经插通筒部的内部到达该插通筒部的下端的单元内筒体贯通孔，并且，在所述单元内筒体的单元内筒体贯通孔的下端设置内径比所述单元内筒体贯通孔的内径小的圆形突部，使该圆形突部向单元内筒体贯通孔的内方突出，以便对所述丝/空气供给体的小直径筒部的下端进行承接；在所述单元内筒体的突出筒部的侧壁安装O形圈，以便在将所述突出筒部安装于所述单元外筒体的圆形承接孔部时使所述O形圈与圆形承接孔部的内壁面紧贴，并且，在所述单元内筒体的插通筒部的侧壁部设置空气通过孔，该空气通过孔在将单元内筒体安装于单元外筒体时与所述空气接受栓用的安装承接孔对应地配置；
所述单元外筒体为圆筒状，在该外筒体的圆形上部的内周部设置用于安装所述单元内筒体的突出筒部的圆形承接孔部，进而，在圆形承接孔部的下侧设置直至达到下端呈贯通状态且直径比所述圆形承接孔部小、使单元内筒体的插通筒部贯通的贯通插通孔，并且，在所述单元外筒体的侧壁部设置经空气管与空气供给源连通的空气接受栓用的安装承接孔，在所述单元外筒体的圆形上部的内周部设置圆形承接孔部侧开口的圆形凹部，以便在此圆形凹部安装平坦的C形圈；
内装在所述单元内筒体内的文丘里部件整体上为圆筒状，在其内部中央的上侧设置随着从轴丝、浮丝各自进入的上端面侧往下方去而缩径的研钵状壁面部，设置从此研钵状壁面部的最深部贯通到下端面以便轴丝、浮丝可通过的锥形的文丘里贯通孔，该文丘里贯通孔随着往下端侧去而扩径；
所述丝/空气供给体的前端喷嘴部整体上是大体圆筒状，设置是从上端面侧直到到达下端面进行贯通的状态而且随着从上端面侧往下端面去而缩径的喷嘴锥孔；
所述丝/空气供给体的所述喷嘴筒部上的定位紧固机构部在遍及所述丝/空气供给体的大直径筒部和在所述单元外筒体内配置在所述单元内筒体上方的挡圈的范围内构成，并且，该挡圈具有直径比所述丝/空气供给体的大直径筒部的外径稍大的圆形孔部，在此圆形孔部的一部分设置呈朝其内方突出的半圆形或梯形的对位用及作为抵接承接部发挥作用的小突起；
在将所述单元内筒体安装于单元外筒体的状态下，平坦的圆环状的挡圈与此单元内筒体的突出筒部的上端面抵接，进而，通过将配置于挡圈上方的C形圈的外周部安装于所述圆形凹部，将单元内筒体以固定配置的方式内装在所述单元外筒体内；
在所述丝/空气供给体的大直径筒部设置半圆形或梯形的凹部和倾斜外周部；该半圆形或梯形的凹部能在与所述小突起对位的状态下将此大直径筒部的下部侧不被小突起挡住地装入到单元内筒体的大直径筒部承接台阶部内；该倾斜外周部从此凹部的一端侧设置到在大直径筒部的圆周方向上离开180度的位置，在与所述喷嘴承接筒体部的下面外周部之间形成倾斜槽部；该倾斜外周部形成为凹部侧的壁厚薄，且使壁厚随着从凹部离开而变厚，从而使倾斜槽部的下面呈倾斜面；由此，通过在将所述单元内筒体安装在单元外筒体内进行固定后将丝/空气供给体对位并安装在单元内筒体内，然后对所述圆形手柄部进行旋转操作，从而使所述定位紧固机构部的所述倾斜槽部的下面与所述挡圈的小突起的下面压接，其结果，能将丝/空气供给体紧固固定于单元外筒体，使所述丝/空气供给体的空气接受凹部与所述单元内筒体的空气通过孔相向；
经所述丝/空气供给体的轴丝、浮丝的供给工序送入到空气交织用单元内的轴丝、浮丝，经由丝/空气供给体的入口筒部内、贯通孔内、前端喷嘴部内进入到文丘里部件内的研钵状壁面部内，并且，供给到所述空气接受栓的空气到达所述空气交织用单元内的空气接受凹部内，进而经由空气孔供给到所述研钵状壁面部形成的空间部，喷吹到研钵状壁面部的倾斜面而散乱，由此，进入到所述文丘里部件的研钵状壁面部形成的空间部内的浮丝承接在所述空间部内成为散乱状态的空气的流动而被搅乱，所述轴丝、浮丝的长丝彼此进行捆束、缠结和连接而被一体化，由所述浮丝形成的许多球状的块具有规定的直径，并以规定的间隔连续地形成，该球状的块与所述轴丝缠结并在所述轴丝的长度方向上连接而连成一列，从而形成棉状长纤维的羽毛状棉原材料；
通过构成所述空气交织用单元的前端喷嘴部的端部到文丘里部件的研钵状壁面部的最深部的间隙间隔的变更而调整所述球状的各块的大小、各球状的块与块的间隔、以及浮丝密度，从而能够制造羽毛状棉原材料。
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