CN106363855A - Pu发泡一体化成型鞋面的制作方法 - Google Patents

Pu发泡一体化成型鞋面的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一体化成型鞋面的制作方法,其工艺步骤如下：步骤一：原料预热；步骤二：配料；步骤三：用小试杯测试发泡比例正常；步骤四：将鞋面模具放到加温工作台上进行加温到50℃；步骤五：将面料和/或内里按固定钉位放在鞋面模具里面；步骤六：鞋面模具的上、下模的内部表面采用真空吸附的方式吸附面料和/或内里；步骤七：注料；步骤八：合模；步骤九：成型；步骤十：脱模；步骤十一：用喷枪向鞋面模具内喷涂脱模剂；步骤十二：用碎布将模具表面喷涂的脱模剂进行擦拭均匀，防止制品污染；步骤十三：循环作业。本发明不仅生产设备简单，无污染，而且外观效果非常出色，能做出各种不同的花纹和主体效果，层次分明，软硬度调节自如的鞋面。

Description

PU发泡一体化成型鞋面的制作方法
技术领域
本发明涉及鞋子领域，尤指一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法。
背景技术
目前市场上鞋面主要有以下几种：
一、传统手工鞋面:传统网布、PU革、真皮等手工鞋面；
二、KPU一体化鞋面；
三、飞织一体化鞋面。
第一种传统手工鞋面：主要采用大量的手工及针车缝制来完成，而且大量使用有毒的胶药水贴合，对人体危害很大，产量非常低，产品质量欠缺。目前还有很多中小型鞋厂来用这种手工的放大生产鞋面，主要生产真皮鞋子居多。
第二种KPU鞋面：是近几年开发出来的一种一体化鞋面是用PU不发泡在真空状态下成型而成的一种鞋面，这种鞋面较第一种鞋面的生产有力很大的革新，但因为其工序复杂，产量低，成本高等因素，普及度并不高，进京只是部分运动鞋来用这种鞋面。
第三种飞织一体化鞋面：需要用特种纱线经过电脑编程，然后针织而成额鞋面是近两年来非常流行的一种鞋面，它不仅省工省时，而且环保轻便。但其生产设备成本高，产量低，外观单一，欠缺质感，没有去体效果，而且只能生产纱布之类的材料，局限性很大，现在主要用于运动鞋、布鞋。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案是：一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法,其工艺步骤如下：
步骤一：原料预热：将聚醚多元醇和异氰酸酯放入温度为70℃的烘箱内烘烤4小时；
步骤二：配料：把360g固氨催化剂、200g水发泡、360g硅油整泡剂、300g颜料和经步骤一处理的聚醚多元醇，倒入PU发泡灌注机进行搅拌并获得A组份混合物，把A组份混合物倒入PU发泡灌注机A组份料缸内，同时把经过步骤一获得的异氰酸酯直接加入PU灌注机B组份料缸内；
步骤三：通过PU发泡灌注机的电脑程序模块设定A组份料缸输出100份，B组份料缸输出50份，并用小试杯测试发泡比例正常；
步骤四：将鞋面模具放到加温工作台上进行加温到50℃；
步骤五：将面料和/或内里按纸板大小裁好，并按固定钉位放在鞋面模具里面；
步骤六：鞋面模具的上、下模的内部表面采用真空吸附的方式吸附面料和/或内里，使面料和/或内里与鞋面模具紧密粘合一起；
步骤七：将PU灌注机的机头对准鞋面模具的鞋面部位进行注料，注料多少是按鞋面大小设定的重量标准来注入，不同鞋面注入原料的多少不一样；
步骤八：注料完成后，将鞋面模具的上盖轻轻合上，并把鞋面模具的夹具锁紧扣上；
步骤九：待鞋面模具合上后，A组份混合物和异氰酸酯开始在模具内反应，慢慢形成了鞋面的形状，待硬质发泡成型后与面料和/或内里紧紧粘合在一起；
步骤十：五分钟后将鞋面模具的夹具松开，并将鞋面模具上盖掀开，取出模具内成型好的鞋面；
步骤十一：用喷枪向鞋面模具内喷涂脱模剂，防止PU原料粘在模具上面；
步骤十二：用碎布将模具表面喷涂的脱模剂进行擦拭均匀，防止制品污染；
步骤十三：再重复步骤五至步骤十二的作业动作，固日复始，循环作业。
其中，步骤六中的所述的鞋面模具采用铁模雕出鞋面的形状,在鞋面凹下的部位钻有若干个1mm大小的孔，便于抽真空时使用。
其中，步骤六中所述的真空吸附的方式是将真空泵插入鞋面模具的孔内对鞋面模具抽真空作业，面料和/或内里在真空泵作用下与模具紧密粘合一起；
其中，步骤七的注料速度为：0.6～0.8GPM；
通过以上内部架接技术做出来的产品，面料和/或内里与胶层的连接无须使用其胶水，避免衔接处成为薄弱环节而出现一经外力容易崩坏的情况，使得产品完全一体化，增加产品强度；另外，本产品内部采用环保原料PU(异氰酸酯)硬质发泡而成，具有最强的支撑能力，增加了产品韧性、表面硬度与防折断应力，本产品由于全部采用环保材料，易于自然降解及回收，不造成环境污。本发明不仅生产设备简单，用工少，效率高，价格低，无污染，而且外观效果非常出色，能做出各种不同的花纹和主体效果，层次分明，软硬度调节自如，各种材质，如真皮、超纤、PU革、网布等均能生产不同的鞋面。
本发明是鞋面生产的一次技术性革命。本发明不仅改变了过去传统生产鞋面的设备及流程，更重要的是大大降低了人工成本及材料成本，并且完全不再使用危害人体健康的胶药水。对生产工人非常的环保安全，对消费者而言，更是穿着舒适健康。这种新型的PU发泡一体化成型鞋面包括鞋头、鞋身、后套、鞋舌等鞋面的各部位。
具体实施方式
本发明关于一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法,其工艺步骤如下：
步骤一：原料预热：将聚醚多元醇和异氰酸酯放入温度为70℃的烘箱内烘烤4小时；
步骤二：配料：把360g固氨催化剂、200g水发泡、360g硅油整泡剂、300g颜料和经步骤一处理的聚醚多元醇，倒入PU发泡灌注机进行搅拌并获得A组份混合物，把A组份混合物倒入PU发泡灌注机A组份料缸内，同时把经过步骤一获得的异氰酸酯直接加入PU灌注机B组份料缸内；
步骤三：通过PU发泡灌注机的电脑程序模块设定A组份料缸输出100份，B组份料缸输出50份，并用小试杯测试发泡比例正常；
步骤四：将鞋面模具放到加温工作台上进行加温到50℃；
步骤五：将面料和/或内里按纸板大小裁好，并按固定钉位放在鞋面模具里面；
步骤六：鞋面模具的上、下模的内部表面采用真空吸附的方式吸附面料和/或内里，使面料和/或内里与鞋面模具紧密粘合一起；
步骤七：将PU灌注机的机头对准鞋面模具的鞋面部位进行注料，注料多少是按鞋面大小设定的重量标准来注入，不同鞋面注入原料的多少不一样；
步骤八：注料完成后，将鞋面模具的上盖轻轻合上，并把鞋面模具的夹具锁紧扣上；
步骤九：待鞋面模具合上后，A组份混合物和异氰酸酯开始在模具内反应，慢慢形成了鞋面的形状，待硬质发泡成型后与面料和/或内里紧紧粘合在一起；
步骤十：五分钟后将鞋面模具的夹具松开，并将鞋面模具上盖掀开，取出模具内成型好的鞋面；
步骤十一：用喷枪向鞋面模具内喷涂脱模剂，防止PU原料粘在模具上面；
步骤十二：用碎布将模具表面喷涂的脱模剂进行擦拭均匀，防止制品污染；
步骤十三：再重复步骤五至步骤十二的作业动作，固日复始，循环作业。
其中，步骤六中的所述的鞋面模具采用铁模雕出鞋面的形状,在鞋面凹下的部位钻有若干个1mm大小的孔，便于抽真空时使用。
其中，步骤六中所述的真空吸附的方式是将真空泵插入鞋面模具的孔内对鞋面模具抽真空作业，面料和/或内里在真空泵作用下与模具紧密粘合一起；
其中，步骤七的注料速度为：0.6～0.8GPM；
以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法,其工艺步骤如下：
步骤一：原料预热：将聚醚多元醇和异氰酸酯放入温度为70℃的烘箱内烘烤4小时；
步骤二：配料：把360g固氨催化剂、200g水发泡、360g硅油整泡剂、300g颜料和经步骤一处理的聚醚多元醇，倒入PU发泡灌注机进行搅拌并获得A组份混合物，把A组份混合物倒入PU发泡灌注机A组份料缸内，同时把经过步骤一获得的异氰酸酯直接加入PU灌注机B组份料缸内；
步骤三：通过PU发泡灌注机的电脑程序模块设定A组份料缸输出100份，B组份料缸输出50份；
步骤四：将鞋面模具放到加温工作台上进行加温到50℃；
步骤五：将面料和/或内里裁好，并按固定钉位放在鞋面模具内；
步骤六：鞋面模具的上、下模的内部表面采用真空吸附的方式吸附面料和/或内里，使面料和/或内里与鞋面模具紧密粘合一起；
步骤七：将PU灌注机的机头对准鞋面模具的鞋面部位进行注料；
步骤八：注料完成后，将鞋面模具的上盖轻轻合上，并把鞋面模具的夹具锁紧扣上；
步骤九：待鞋面模具合上后，A组份混合物和异氰酸酯开始在模具内反应，慢慢形成了鞋面的形状，待硬质发泡成型后与面料和/或内里紧紧粘合在一起；
步骤十：五分钟后将鞋面模具的夹具松开，并将鞋面模具上盖掀开，取出模具内成型好的鞋面；
步骤十一：用喷枪向鞋面模具内喷涂脱模剂，防止PU原料粘在模具上面；
步骤十二：用碎布将模具表面喷涂的脱模剂进行擦拭均匀，防止制品污染；
步骤十三：再重复步骤五至步骤十二的作业动作，循环作业。
2.根据权利要求1所述的一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法，其特征在于：步骤六中的所述的鞋面模具采用铁模雕出鞋面的形状,在鞋面凹下的部位钻有若干个1mm大小的孔，便于抽真空时使用。
3.根据权利要求2所述的一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法，其特征在于：步骤六中所述的真空吸附的方式是将真空泵插入鞋面模具的孔内对鞋面模具抽真空作业，面料和/或内里在真空泵作用下与模具紧密粘合一起。
4.根据权利要求1所述的一种PU发泡一体化成型鞋面的制作方法，步骤七的注料速度为：0.6～0.8GPM。
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