CN111941893A - 一种制鞋方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种制鞋方法，包括以下步骤：使橡胶进入射出设备；将橡胶软化；射出设备将软化后的橡胶射入至壳体模具内，形成壳体；向与所述壳体模具相分离的鞋底模具内放入橡胶，形成鞋底；将壳体模具和鞋底模具合拢，使壳体和鞋底接触，并通过热熔连接使壳体和鞋底一体成型；该制鞋方法采用壳体和鞋底一体成型的工艺制鞋，制作工艺简单，且壳体和鞋底连接牢固无缝隙，防水效果好；由于壳体和鞋底连接固定时没有采用胶水，因此，减少了对环境的污染，且成品鞋子使用的材料成分单一，有利于回收利用，更环保。
Description
技术领域
本发明涉及制鞋领域，特别涉及一种制鞋方法。
背景技术
鞋是人们生活和生产活动中的必需品之一。在传统的制鞋的方法中，有众多制鞋业采用的胶粘工艺的制鞋方法，还有传统的缝制工艺的制鞋方法。
胶粘工艺制鞋方法，其制鞋用部件，主要为鞋帮、鞋膛底和鞋底。鞋帮是由皮革、人造革或合成材料制成的。鞋帮下部边沿留出15mm的折叠用加工量。鞋帮、鞋底按照设计的式样与规格准备好后，准备作好与鞋帮和鞋底的规格大小相对应的硬纸板鞋膛底，并将它固定在鞋楦上；在硬纸板鞋膛底的四周边沿上涂敷粘合剂；鞋帮下部粘合部内侧涂敷粘合剂，加热，将鞋帮套入到带有硬纸板鞋膛底的鞋楦上。鞋帮下部边沿留出15mm的折叠用加工量向里翻折叠粘住鞋楦上的硬纸板鞋膛底，使鞋帮与鞋膛底呈封口的鞋状态，封口鞋的鞋帮与鞋底进行粘合，从而完成了鞋的制造。
在胶粘工艺制鞋方法中，不仅鞋帮折叠粘合部耗用鞋帮材料较多，对环境污染严重，耗用作为鞋膛底的硬纸板鞋料，增加了生产成本，而且其操作工序复杂，耗工耗时。硬纸板鞋膛底材料坚硬、质重，降低了成鞋的柔软性和轻便特性。
传统的缝制工艺的制鞋方法，是鞋帮只与鞋底进行缝制，使鞋帮和鞋底结合成型的一种制鞋方法。用该方法制得的鞋，即使缝制再好、再牢固，其防水性也差，特别在雨天或冰天雪地上穿此鞋时，鞋内会出现渗水现象。
发明内容
基于此，有必要提供一种工艺简单、防水性能好且更加环保的制鞋方法。本发明实施例提供一种制鞋方法，包括以下步骤：
S1：使橡胶进入射出设备；
S2：将橡胶软化；
S3：射出设备将软化后的橡胶射入至壳体模具内，形成壳体；
S4：向与所述壳体模具相分离的鞋底模具内放入橡胶，形成鞋底；
S5：将壳体模具和鞋底模具合拢，使壳体和鞋底接触，并通过热熔连接使壳体和鞋底一体成型。
优选地，在步骤S3中，壳体模具的成型面朝向，在步骤S4中，所述鞋底模具的成型面朝上，在步骤S5中，将壳体模具和鞋底模具的其中之一翻转并合拢。
优选地，所述射出设备通过高压气体将橡胶射入至所述壳体模具的壳体成型腔内；
所述射出设备通过高压气体将所述橡胶压入所述鞋底模具的鞋底成型腔内；或者，
通过人工将所述橡胶放入至所述鞋底模具的鞋底成型腔内。
优选地，所述橡胶为条状的橡胶，所述橡胶进入所述射出设备后，在所述射出设备内进行软化，然后再通过高压气体将软化后的所述橡胶压入至所述壳体模具或者所述鞋底模具内。
优选地，所述橡胶放入所述射出设备之前，先在密闭式练胶机内进行加工，然后再将橡胶放入开练机或者出条机将所述橡胶制成条状橡胶。
优选地，所述壳体模具包括模座、模盖和模芯，所述模座和所述模盖之间形成模芯腔，所述模芯固定于模芯腔内，所述模芯和所述模座之间形成壳体成型腔；该壳体模具上还设置有壳体进料管，所述壳体进料管贯穿所述模座或者所述模盖后与所述壳体成型腔相连通；所述模芯上设置有吹气装置，所述壳体和鞋底固定连接后，所述吹气装置向所述壳体吹气，然后再将所述内模从所述壳体内取出。
优选地，所述射出设备包括可以加热的螺杆，所述橡胶进入所述射出设备后，加热的所述螺杆给所述橡胶加热，螺杆转动搅拌所述橡胶。
优选地，所述鞋底模具的鞋底成型腔朝上；或者，所述鞋底模具的鞋底成型腔朝下。
优选地，所述橡胶包括第一橡胶和第二橡胶，先将第一橡胶填充进所述鞋底模具的部分纹路凹槽内，再将所述第二橡胶放入所述鞋底模具中。
优选地，所述鞋底模具包括上模和下模，所述上模和所述下模之间形成有鞋底成型腔；所述鞋底模具还包括鞋底进料管，所述鞋底成型腔和鞋底进料管连通，且鞋底进料管贯穿上模或者下模；向所述鞋底模具内放入橡胶后，将所述上模和下模分开，清理鞋底和型腔。
本发明的制鞋方法采用橡胶作为制作鞋底和壳体的材料，且采用壳体和鞋底一体成型的工艺制鞋，制作工艺简单，且壳体和鞋底连接牢固无缝隙，防水效果好；由于壳体和鞋底连接固定时没有采用胶水，因此，减少了对环境的污染，且成品鞋子使用的材料成分单一，有利于回收利用，更环保。
附图说明
通过附图中所示的本发明优选实施例更具体说明，本发明上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本的主旨。
图1为本发明优选实施例的制鞋方法制成的鞋体的结构示意图；
图2为本发明优选实施例的壳体模具的结构示意图；
图3为本发明优选实施例的鞋底模具的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。
需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明所属的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1-3所示，本发明实施例提供本发明实施例提供一种制鞋方法，包括以下步骤：
S1：使橡胶进入射出设备；
S2：将橡胶软化；
S3：射出设备将软化后的橡胶射入至壳体模具10内，形成壳体1；
S4：向与所述壳体模具相分离的鞋底模具20内放入橡胶，形成鞋底2；
S5：将壳体模具10和鞋底模具20合拢，使壳体1和鞋底2接触，并通过热熔连接使壳体1和鞋底2一体成型。
需要说明的是，步骤S1至步骤S4的先后顺序可以根据需要进行调整。
在优选实施例中，在步骤S3中，壳体模具10的成型面朝向，即鞋壳在鞋壳模具内时，鞋壳将要与鞋底连接的部位朝上。在步骤S4中，鞋底模具20的成型面朝上，即鞋底在鞋底模具内时，鞋底将要与鞋壳连接的一面也朝上。在步骤S5中，将壳体模具10和鞋底模具20的其中之一翻转并合拢。
壳体模具10和鞋底模具20分开设置，壳体2和鞋底3分别成型，然后再连接固定在一起。生产时，一个壳体模具10可以和多个鞋底模具20配合生产鞋具；同样的，一个鞋底模具20也可以和多个壳体模具10配合生产鞋具。现有技术中，壳体1和鞋底2使用同一个模具，生产时，无法根据需要使不同的壳体1和鞋底2配合，生产的产品单一。如果想要更换壳体1或者鞋底2，就需要更换整套模具，开一套模具的费用又很高，造成成本浪费。
在优选实施例中，射出设备通过高压气体将橡胶射入至所述壳体模具10的壳体成型腔105内；射出设备通过高压气体将所述橡胶压入所述鞋底模具20的鞋底成型腔205内。在另一实施例中，也可以通过人工将橡胶放入至所述鞋底模具20的鞋底成型腔205内。
在优选实施例中，橡胶为条状的橡胶料，橡胶进入射出设备后，在射出设备内进行软化，然后再通过高压气体将软化后的橡胶压入至壳体模具10或者所述鞋底模具20内。在制鞋过程中，并非将橡胶材料融化然后射出的，软化后的橡胶材料依然还是固体，需要很大的压力才可以将橡胶材料压出。
在优选实施例中，橡胶放入射出设备之前，先在密闭式练胶机内进行加工，然后再将经过橡胶放入开练机或者出条机将橡胶制成条状橡胶。
参考图2，在优选实施例中，壳体模具10包括内模和外模，内模上设置有吹气装置，壳体1和鞋底2固定连接后，吹气装置106向壳体1吹气，然后再将内模从壳体1内取出。具体地，壳体模具10包括也包括模座101、模盖103和模芯102，模座101和模盖103之间形成模芯腔，模芯102固定于模芯腔内，模芯102和模座101之间形成壳体成型腔105。该壳体模具10上还设置有壳体进料管104，壳体进料管104贯穿模座101或者模盖103后与壳体成型腔105相连通。吹气装置106包括壳体进气管道和吹气嘴，壳体进气管道也贯穿模座101或者模盖103，壳体进气管道和吹气嘴连通，吹气嘴的出气方向朝向壳体成型腔105，吹气嘴的出气口很小，能够使气流在出口处的流速更快，同时可以避免橡胶流向出气口。另外，吹气嘴的出气口与模芯的表面相平齐，减少吹气嘴对成型腔的影响。
在优选实施例中，射出设备包括可以加热的螺杆，橡胶进入射出设备后，加热的螺杆给橡胶加热，螺杆转动搅拌橡胶。使橡胶受热均匀，更容易射出。
在优选实施例中，将橡胶射入至壳体模具10后，经过加热熟化成型，使线型大分子转变为三维网状结构，结构更稳定。
在优选实施例中，鞋底模具20的鞋底成型腔205朝上，如果鞋底2需要两种橡胶制成，需要先将第一橡胶填充后再放入第二橡胶，如果鞋底模具20成型腔朝下，填充的第一橡胶容易移位，造成不良品。在其他优选实施例中，鞋底模具20的鞋底成型腔205朝下。具体地，鞋底模具20包括上模201和下模203，在上模201和下模203之间形成鞋底成型腔205，鞋底成型腔205和鞋底进料管204连通，且鞋底进料管204贯穿上模101或者下模103。向鞋底模具20内放入橡胶后，将上模和下模分开，清理鞋底2和型腔，清理完成后再对鞋底2进行熟化处理。
在优选实施例中，橡胶包括第一橡胶和第二橡胶，先将第一橡胶填充进鞋底模具20的部分纹路凹槽内，再将第二橡胶放入鞋底模具20中。在优选实施例中，鞋底2包括鞋底本体22和凸棱21，凸棱21位于鞋底2的底壁，凸棱21由第一橡胶制成，鞋底本体22由第二橡胶制成，第一橡胶和所述第二橡胶一体成型。具体地，第一橡胶和第二橡胶的颜色不同，可以制成好看图案，且一体成型的第一橡胶和第二橡胶都是橡胶材料，材料相同，热熔效果更好，结构稳定性也就更好。
在优选实施例中，壳体2上设置有装饰件4，装饰件4凸出于壳体2的表面，装饰件4由橡胶制成，装饰件4与壳体2一体成型。装饰件4起到使鞋体更美观的作用，装饰件4和壳体2可以是同种颜色的橡胶，也可以是不同颜色的橡胶。
本发明的制鞋方法采用橡胶作为制作鞋底2和壳体1的材料，且采用壳体1和鞋底2一体成型的工艺制鞋，制作工艺简单，且壳体1和鞋底2连接牢固无缝隙，防水效果好；由于壳体1和鞋底2连接固定时没有采用胶水，因此，减少了对环境的污染，且成品鞋子使用的材料成分单一，有利于回收利用，更环保。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种制鞋方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：使橡胶进入射出设备；
S2：将橡胶软化；
S3：射出设备将软化后的橡胶射入至壳体模具内，形成壳体；
S4：向与所述壳体模具相分离的鞋底模具内放入橡胶，形成鞋底；
S5：将壳体模具和鞋底模具合拢，使壳体和鞋底接触，并通过热熔连接使壳体和鞋底一体成型。
2.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，在步骤S3中，壳体模具的成型面朝向，在步骤S4中，所述鞋底模具的成型面朝上，在步骤S5中，将壳体模具和鞋底模具的其中之一翻转并合拢。
3.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述射出设备通过高压气体将橡胶射入至所述壳体模具的壳体成型腔内；
所述射出设备通过高压气体将所述橡胶压入所述鞋底模具的鞋底成型腔内；或者，
通过人工将所述橡胶放入至所述鞋底模具的鞋底成型腔内。
4.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述橡胶为条状的橡胶，所述橡胶进入所述射出设备后，在所述射出设备内进行软化，然后再通过高压气体将软化后的所述橡胶压入至所述壳体模具或者所述鞋底模具内。
5.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述橡胶放入所述射出设备之前，先在密闭式练胶机内进行加工，然后再将橡胶放入开练机或者出条机将所述橡胶制成条状橡胶。
6.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述壳体模具包括模座、模盖和模芯，所述模座和所述模盖之间形成模芯腔，所述模芯固定于模芯腔内，所述模芯和所述模座之间形成壳体成型腔；该壳体模具上还设置有壳体进料管，所述壳体进料管贯穿所述模座或者所述模盖后与所述壳体成型腔相连通；所述模芯上设置有吹气装置，所述壳体和鞋底固定连接后，所述吹气装置向所述壳体吹气，然后再将所述内模从所述壳体内取出。
7.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述射出设备包括可以加热的螺杆，所述橡胶进入所述射出设备后，加热的所述螺杆给所述橡胶加热，螺杆转动搅拌所述橡胶。
8.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述鞋底模具的鞋底成型腔朝上；或者，所述鞋底模具的鞋底成型腔朝下。
9.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述橡胶包括第一橡胶和第二橡胶，先将第一橡胶填充进所述鞋底模具的部分纹路凹槽内，再将所述第二橡胶放入所述鞋底模具中。
10.如权利要求1所述的制鞋方法，其特征在于，所述鞋底模具包括上模和下模，所述上模和所述下模之间形成有鞋底成型腔；所述鞋底模具还包括鞋底进料管，所述鞋底成型腔和鞋底进料管连通，且鞋底进料管贯穿上模或者下模；向所述鞋底模具内放入橡胶后，将所述上模和下模分开，清理鞋底和型腔。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20201117 |
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