CN107599466A - 一种鞋具成型工艺及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种鞋具成型工艺及其装置，包括：提供一组成型模具，包括组合式外模和成型内模以及位于它们之间的鞋体成型空间，鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间。步骤如下：将预先设定量的鞋身胶料射入鞋身入料道，所述鞋身胶料从鞋身注胶口通过料道转射道注入至鞋身成型空间中；而后将鞋底胶料置入到鞋底成型空间中。本发明提供的鞋具成型工艺及其装置，可对橡胶材料通过射出机来生产，从而能够得到外形符合要求、质量过硬的橡胶产品，提高了生产质量以及效率，满足了市场的需求。

Description

一种鞋具成型工艺及其装置

技术领域

本发明涉及生活用品技术领域，尤其涉及一种鞋具成型工艺及其装置。

背景技术

从古至今，鞋具一直都是人们离不开的生活用品，例如雨天防水的雨鞋。在现代，由于经济的发展以及生活技术的提高，人们对鞋具的外观以及性能要求也逐渐提高，一些能够防水的一体成型类鞋具被广泛使用，其中，这些鞋多为塑料鞋或橡胶鞋。

在现有技术中，由于注塑工艺的技术限制，无法对橡胶类产品进行射出生产，因而市面上橡胶材料的鞋多为传统的硫化鞋及传统模压工艺得到的橡胶鞋。

发明内容

本发明的目的在于提供一种鞋具成型工艺及其装置，克服现有技术中不能对橡胶鞋进行射出生产的缺陷。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种鞋具成型工艺，包括：

提供一组成型模具，将其安装在一射出成型机中；所述成型模具包括组合式外模和成型内模，所述成型内模可受控地置入所述组合式外模内；所述组合式外模和成型内模之间形成一个鞋体成型空间，所述鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间；

在所述成型模具内设置一鞋身入料道，所述鞋身入料道包括鞋身注胶口，所述鞋身注胶口与所述鞋体成型空间连通；

所述鞋具成型工艺包括：

1)注胶：将预先设定量的鞋身胶料射入鞋身入料道，所述鞋身胶料从鞋身注胶口通过料道转射道注入至鞋身成型空间中；而后将鞋底胶料置入到鞋底成型空间中；

2)合模：进行合模操作，使成型模具闭合，鞋体成型空间内的胶料硫化交联成型，形成成型鞋体；

3)开模：进行开模操作，使成型模具打开；将成型内模下移，使成型鞋体与组合式外模分离；

4)松料：向成型模具进行吹气操作，使成型鞋体与组合式外模、成型内模之间产生缝隙；

5)脱模：将成型鞋体从成型内模上分离开来，获得成品鞋。

可选的，在所述提供一组成型模具中，在所述组合式外模内设置一隔离板，使所述隔离板与所述组合式外模滑动连接；

在所述隔离板内设置料道转射道，所述料道转射道包括转射入料口和转射出料口；当将所述隔离板置入所述鞋身成型空间与鞋底成型空间之间时，所述转射入料口与所述鞋身注胶口连通，所述转射出料口与所述鞋身成型空间连通。

可选的，当鞋身与鞋底采用不同胶料时，所述注胶步骤如下：

在鞋身成型空间与鞋底成型空间之间置入隔离板，将预先设定量的鞋身胶料射入鞋身入料道，所述鞋身胶料从鞋身注胶口通过料道转射道注入至鞋身成型空间中；而后抽出隔离板，将鞋底胶料置入到鞋底成型空间中。

可选的，当鞋身与鞋底采用相同胶料时，所述注胶步骤如下：

将隔离板从鞋身成型空间与鞋底成型空间之间抽出，使鞋身成型空间与鞋底成型空间呈连通的鞋体成型空间；将预先设定量的鞋体胶料射入鞋身入料道，所述鞋体胶料从鞋身入料道通过鞋身注胶口注入至鞋体成型空间，使所述鞋体胶料注满所述鞋身成型空间以及鞋底成型空间。

可选的，当所述隔离板置入所述鞋身成型空间与鞋底成型空间时，所述隔离板与所述成型内模接触，所述隔离板上的定位件对所述成型内模进行卡紧固定。

可选的，在所述注胶步骤中，使所述鞋身注胶口在所述鞋身成型空间和鞋底成型空间的衔接处与所述鞋体成型空间连通。

可选的，所述射出成型机还包括一用于注胶的胶料射出装置；

在所述注胶步骤前，胶料先在所述胶料射出装置中经过加热以达到软化的目的；

在所述注胶步骤中，所述鞋身胶料通过所述胶料射出装置注入至所述鞋身成型空间中，所述鞋底胶料通过人工操作置入至所述鞋底成型空间中；

所述鞋身胶料与鞋底胶料的材料、颜色可以相同，也可以不同。

可选的，在提供一组成型模具的步骤中，使成型模具拆分为第一内模和第二内模，其中，将所述第一内模固定装设于所述组合式外模上，并将所述第二内模与所述第一内模滑动连接；

在射出成型机上设置一油缸，使所述油缸与所述第二内模驱动连接；

在所述开模步骤中，通过所述油缸驱动所述第二内模向远离所述第一内模的方向滑动，从而带动所述成型鞋体脱离所述第一内模以及组合式外模。

本发明还提供了一种鞋具成型装置，包括射出成型机，还包括：

一组安装在所述射出成型机内的成型模具，所述成型模具包括组合式外模和成型内模；其中，所述成型内模置入所述组合式外模内，所述组合式外模和成型内模之间形成一个鞋体成型空间，所述鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间；

所述成型模具内设有鞋身入料道，所述鞋身入料道包括鞋身入料口，所述鞋身入料口连通所述鞋身成型空间。

可选的，所述鞋具成型装置还包括用于隔离所述鞋身成型空间和鞋底成型空间的隔离板；所述隔离板与所述组合式外模活动连接，可插入所述鞋身成型空间与鞋底成型空间之间进行隔离；

所述隔离板内设有料道转射道，所述料道转射道包括转射入料口和转射出料口；当所述隔离板在隔离状态时，所述转射入料口连通所述鞋身入料口，所述转射出料口连通所述鞋身成型空间。

可选的，所述组合式外模上设有用于驱动所述隔离板的驱动件；

通过所述驱动件驱动隔离板从所述鞋身成型空间与鞋底成型空间之间抽出，使鞋身成型空间与鞋底成型空间合并。

可选的，所述隔离板上还设有定位件，所述定位件与所述成型内模底部相匹配；

当所述隔离板在隔离状态时，所述隔离板与所述成型内模接触，所述隔离板上的定位件与所述成型内模卡紧配合。

可选的，还包括装设于所述射出成型机顶部的油缸，所述油缸驱动连接所述成型内模；所述油缸通过控制所述成型内模，使所述成型内模与组合式外模作合模以及开模的动作。

可选的，所述成型内模的形状呈模拟人体的小腿及以下的部位，包括第一内模和第二内模；所述第一内模与第二内模呈前后拆分；其中，所述第一内模包括模拟人体的小腿肚以及脚跟部分，所述第二内模包括模拟人体的前脚掌部分；

所述第一内模固定安装于所述组合式外模上，所述第二内模与所述第一内模滑动连接。

本发明的有益效果：

本发明提供的鞋具成型工艺及其装置，可对橡胶材料通过射出机来生产，从而能够得到外形符合要求、质量过硬的橡胶产品，提高了生产质量以及效率，满足了市场的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种鞋具成型装置的结构示意图；

图2为本发明实施例二提供的一种鞋具成型工艺的流程图；

图3为本发明实施例三提供的一种鞋具成型工艺的流程图。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1，图1示出了本发明实施例提供的一种鞋具成型装置的结构示意图。

本发明实施例提供了一种鞋具成型装置，包括一射出成型机，以及装设于射出成型机上的上热板、下热板，还包括装设于上热板与下热板之间的一组成型模具。

该成型模具包括组合式外模13和成型内模12。成型内模12可受控地置入组合式外模13内，用于形成一个鞋体成型空间，将胶料注入该鞋体成型空间，以实现对鞋体的成型。

在本实施例中，该鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间。在初始状态下，该鞋底成型空间与鞋身成型空间连通。

在本实施例中，成型模具内设有鞋身入料道10，该鞋身入料道10包括鞋身入料口101，该鞋身入料口101连通鞋身成型空间。

其中，该鞋具成型装置还包括用于隔离鞋身成型空间和鞋底成型空间的隔离板11。该隔离板11与组合式外模活动连接，可插入鞋身成型空间与鞋底成型空间之间，隔离板11处于隔离状态，以隔离鞋身成型空间与鞋底成型空间。

隔离板11内设有料道转射道111，料道转射道11包括转射入料口和转射出料口；当隔离板在隔离状态时，转射入料口111连通鞋身入料口101，转射出料口连通鞋身成型空间。鞋身胶料通过鞋身入料道10以及装设入料道11射入鞋身成型空间内，此时入胶口位于鞋身与鞋底之间，当鞋体成型后，该入胶口得以隐藏，从而达到隐藏入胶口的目的。

隔离板11能隔离鞋身成型空间以及鞋底成型空间，便于制作鞋身与鞋底颜色材料不同的鞋具。当鞋身与鞋底可采用相同材料时，可将隔离板抽出，使鞋体成型空间形成一个连通的整体空间，以在鞋体成型空间内注入相同的鞋体胶料，以制作鞋身鞋底材料相同的一体成型鞋具。

为了使隔离板11能够稳定地插入以及抽出，以避免对产品质量造成影响，组合式外模上设有用于驱动隔离板11的驱动件，通过该驱动件驱动隔离板从鞋身成型空间与鞋底成型空间之间抽出，从而使鞋身成型空间与鞋底成型空间合并。

在本实施例中，所述隔离板11上还设有定位件，所述定位件与成型内模12底部相匹配。

当隔离板11在隔离状态时，隔离板11与成型内模12接触，隔离板11上的定位件与成型内模12卡紧配合，从而能够对成型内模起到卡紧固定的作用。

此外，该射出成型机还包括一胶料射出装置，在本实施例中，该胶料射出装置包括射出支架、进料螺杆、料管、射出头、射出油缸以及冷媒系统。为了便于冷媒系统对进料螺杆进行降温，该进料螺杆设计为中空的结构，且该进料螺杆插入所述鞋身入料道10中。

在鞋具成型的过程中，通过胶料射出装置将热熔状的胶料射入鞋体成型空间内，使胶料充满该鞋体成型空间。当胶料在鞋体成型空间内硫化定型后，胶料即在鞋体成型空间内固化形成一包含有鞋底以及鞋身的一体式鞋体。

其中，胶料可根据成型类型区分为鞋身胶料与鞋底胶料。

在本实施例中，射出成型机顶部设有油缸，该油缸可对成型内模12进行控制，通过控制成型内模12，使组合式外模13与成型内模12作合模以及开模的动作。

由于在鞋具的制作过程中，一双鞋具所用到的模具重量可达到800公斤，惯有技术中的驱动装置不能同时承受一双鞋的模具重量，因而无法同时对一双鞋具进行成型加工操作。而油缸能够驱动重量极大的成型内模12，因此能够同时进行两只鞋具的生产。

此外，使用油缸来驱动成型内模12，与现有技术中的其他射出机相比，本发明实施例中所用到的射出成型机高度较低，结构更简化，达到节省空间的目的。

由于在一体成型式鞋具的制作过程中，由于模具的限制，常常不能制作出具有弧度的鞋跟。

为了解决这一技术问题，在本实施例中，将成型内模的形状设计为呈模拟人体的小腿及以下的部位，包括第一内模和第二内模。

其中，第一内模与第二内模呈前后拆分；第一内模包括模拟人体的小腿肚以及脚跟部分，第二内模包括模拟人体的前脚掌部分。

第一内模固定安装于组合式外模上，第二内模与第一内模滑动连接。

在本实施例中，油缸连接第二内模，通过油缸可驱动第二内模相对于第一内模向下移动，从而能够避免第一内模中脚后跟凸出的弧度在组合式外模13中被卡住的情况。

实施例二

请参阅图2，为本发明实施例中一种鞋具成型工艺流程图。

基于上述实施例，在本实施例中，该一种鞋具成型工艺包括以下步骤：

S101、预热

将成型模具加热升温，以达到预热的目的。

启动射出成型机，通过上热板、下热板使成型模具在预设时间内通过加热升温，达到预热的目的，以便于后续加工工序的顺利进行。

S102、隔离

在鞋身成型空间与鞋底成型空间之间置入隔离板11，以将鞋身成型空间与鞋底成型空间互相隔离，且转射入料口与鞋身注胶口101连通，转射出料口与鞋身成型空间连通。

按下控制驱动件的开关，通过驱动件控制隔离板11，将隔离板11推入在鞋身成型空间与鞋底成型空间之间，以将鞋身成型空间与鞋底成型空间互相隔离。

由于在注胶过程中易造成成型内模12晃动，导致成型鞋体的形状不规则或出现厚薄不一致等问题，当成型鞋体某一处过薄，则该处容易受损，造成产品寿命过短。

为解决上述问题，在本实施例中，隔离板11上还设有定位件，该定位件与成型内模12底部相配合，以对成型内模12起固定作用，在隔离步骤中，隔离板11上的定位件对成型内模12进行卡紧固定，以保持鞋身成型空间的形状。

一般来说，用于制作鞋身的胶料与鞋底的胶料通常有所不同。由于一些功能性鞋具的需要，鞋底常常需要具备更好的缓冲性；且由于美观需求，鞋底与鞋身的颜色常常需要区分开来。

通过隔离板11隔开鞋身成型空间与鞋底成型空间，可将不同的胶料分别注入鞋身成型空间与鞋底成型空间，以将鞋身与鞋底区分开来，使鞋具在选材上具有多种可能性。

此外，如果需要对鞋身、鞋底各自也需要进行分区，可在鞋身成型空间和鞋底成型空间在之间置入隔离板11，以根据需要将鞋身成型空间和鞋底成型空间分别再区分出若干个分色区域，从而能够灵活地对各个分色区域进行注胶工序，从而获得具有功能多样且美观度更高的鞋具。

S103、注胶

将预先设定量的鞋身胶料射入鞋身入料道10，鞋身胶料从鞋身注胶口101通过料道转射道111注入至鞋身成型空间中；而后抽出隔离板11，将鞋底胶料置入到鞋底成型空间中。

在注胶之前，首先需要在炼胶机内将生胶与配合剂按比例混合，以获得所需要的胶料。在本实施例中，可在该射出成型机上预先设定好每双成品鞋所需的注胶量，则该射出成型机可在注胶过程中射入定量的胶料，从而达到节约成本的目的。

在注胶步骤中，胶料在胶料射出装置内经过加热软化后再进行注胶操作。经过加热后的胶料具有较好的流动性，因而在注胶过程中胶料更易于填满鞋体成型空间的每一处空隙，从而避免了成品的缺胶现象。

在本实施例中，成型模具内设置有一鞋身入料道10，该鞋身入料道10包括鞋身注胶口101，该鞋身注胶口101与鞋体成型空间连通，通过该鞋身入料道10将鞋身胶料注入至鞋身成型空间中。

其中，在隔离板11内设有一个料道转射道111。在本实施例中，料道转射道111包括转射入料口和转射出料口。在隔离步骤中，当置入隔离板11后，该转射入料口与鞋身注胶口101连通，转射出料口与鞋身成型空间连通。

此外，还在可在成型模具内设置一鞋底入料道，鞋底入料道与鞋底成型空间连通。

注胶时，通过胶料射出装置内的进料螺杆将鞋身胶料挤压进入鞋身入料道10中，鞋身胶料经由料道转射射口注入至鞋身成型空间中。

由于隔离板11会占用一定的空间，如果在未抽出隔离板11的情况下置入鞋底胶料，鞋底胶料会出现一定程度的收缩，在抽出隔离板11后，鞋身胶料与鞋底胶料会出现不同程度的串色，从而影响成品质量。

为避免上述问题，在本实施例中，在鞋身胶料充满鞋身成型空间后，通过驱动件驱动抽出隔离板11，然后再置入鞋底胶料，从而达到了保证成品质量的目的。

另外，当鞋身与鞋底需要采用不同的材料或颜色时，鞋底胶料可通过人工将胶料直接置入鞋底成型空间中，该鞋底胶料可以是经过裁剪加工后符合形状的鞋底胶料。

当鞋身与鞋底可以采用相同的材料或颜色时，可在鞋身胶料充满鞋身成型空间并抽出隔离板11后，继续持续地加压注入鞋身胶料，使鞋身胶料充满整个鞋体成型空间，鞋身胶料即在鞋体成型空间内固化形成一包含有鞋底以及鞋身的一体式鞋体。通过该方式获得的成型鞋体，其鞋身与鞋体的材料均为鞋身成型胶料。

综上，在该步骤中，鞋底胶料的材料、颜色可以与鞋身胶料的材料、颜色相同，也可以不同。

由于在注胶时，鞋身胶料通过隔离板11内的料道转射道111注入鞋身胶料，因而当抽出隔离板11后，鞋身胶料与鞋底胶料之间没有任何的入胶痕迹，在成型鞋体的外表面没有瑕疵，因而保证了产品的美观度。

此外，在该种注胶方式下，鞋身胶料与鞋底胶料得以紧密结合，在一定程度上使得成型后的鞋身与鞋底紧密连接，同时也极大程度地提高了成品的质量。

S104、合模

进行合模操作，使成型模具闭合，鞋体成型空间内的胶料硫化交联成型，形成成型鞋体。

打开合模开关，启动油压机，油压机施加压力使成型模具闭合并进行加热，从而鞋体成型空间内的胶料硫化交联成型，以形成成型的鞋体。

S105、开模

启动油压机，使成型模具打开，油缸驱动成型内模12下移，使成型鞋体与组合式外模13分离。

在本实施例中，成型内模12还包括第一内模和第二内模。

在安装成型模具时，先将第一内模固定安装于组合式外模上，再将第二内模与第一内模滑动连接。同时，将装设于射出成型机顶端的油缸驱动连接第二内模，从而控制第二内模上下移动，以实现第二内模与第一内模的合并以及分离。

在开模操作中，通过油缸推动第二内模向远离第一内模的方向滑动，从而带动成型鞋体与第一内模、组合式外模13分离。

成型内模12在外型上为模拟人体腿部的设计，包括模拟人体的小腿及以下部位。由于人体的小腿肚和脚后跟具有弧度，且组合式外模13与成型内模12的接触面相契合。为了避免小腿肚和脚后跟处的弧度使成型内模12卡为在组合式外模13处而导致的开模失败，第一内模与第二内模呈前后拆分。

其中，第一内模包括模拟人体的小腿肚以及脚跟部分，第二内模包括模拟人体的前脚掌部分。第一内模与第二内模之间通过滑轮滑动连接。

在开模时，上述设计使得该开模操作得以顺利进行。

S106、松料

向成型模具进行吹气操作，使成型鞋体与组合式外模13、成型内模12之间产生缝隙。

在合模步骤完成后，射出成型机自动向成型模具吹气，以吹松成型鞋体，使成型鞋体与组合式外模13、成型内模12之间产生缝隙，便于后续加工操作。

S107、脱模

将成型鞋体从成型内模12上分离出来，获得产品。

经过松料的步骤后，能够轻松地将成型鞋体从成型内模12上剥离开来，从而获得成品鞋。

本发明的鞋具成型工艺中，可依据鞋体的功能、外观需求进行灵活操作；此外，在注胶步骤中利用隔离板11，除了可实现鞋身、鞋底的不同材料及颜色的选用，还可保证生产出来的成品鞋鞋身的厚薄符合要求，从而大大地降低了不良率，节约了生产成本。

实施例三

请参阅图3，图3为本发明实施例中一种鞋具成型工艺流程图。

基于上述实施例，在本实施例中，该一种鞋具成型工艺包括以下步骤：

S101、预热

将成型模具加热升温，以达到预热的目的。

启动射出成型机，通过上热板、下热板使成型模具在预设时间内通过加热升温，达到预热的目的，以便于后续加工工序的顺利进行。

S102、注胶

将预先设定量的鞋体胶料射入鞋身入料道，所述鞋体胶料从鞋身入料道通过鞋身注胶口注入至鞋体成型空间，使所述鞋体胶料注满所述鞋身成型空间以及鞋底成型空间。

基于上述实施例，在本实施例中，由于不需要对鞋身以及鞋底的胶料进行区分，因而使所述鞋身注胶口在所述鞋身成型空间和鞋底成型空间的衔接处与所述鞋体成型空间连通。在本实施例中，将隔离板11抽出，使鞋身成型空间与鞋底成型空间呈连通的鞋体成型空间。

在注胶之前，首先需要在炼胶机内将生胶与配合剂按比例混合，以获得所需要的胶料。在本实施例中，可在该射出成型机上预先设定好每双成品鞋所需的注胶量，则该射出成型机可在注胶过程中射入定量的鞋体胶料，从而达到节约成本的目的。

在注胶步骤中，胶料在胶料射出装置内经过加热软化后再进行注胶操作。经过加热后的胶料具有较好的流动性，因而在注胶过程中胶料更易于填满鞋体成型空间的每一处空隙，从而避免了成品的缺胶现象。

在本实施例中，成型模具内设置有一鞋身入料道10，该鞋身入料道10包括鞋身注胶口101，该鞋身注胶口101与鞋体成型空间连通。通过该鞋身入料道10将鞋体胶料直接注入至鞋体成型空间中，使鞋体胶料注满整个鞋体成型空间。

注胶时，通过胶料射出装置内的进料螺杆将鞋体胶料挤压进入鞋身入料道10中，鞋体胶料经由料道转射射口注入至鞋体成型空间中。

综上，在本实施例中，鞋身与鞋底采用同种胶料一体成型。

S103、合模

进行合模操作，使成型模具闭合，鞋体成型空间内的鞋体胶料硫化交联成型，形成成型鞋体。

打开合模开关，启动油压机，油压机施加压力使成型模具闭合并进行加热，从而鞋体成型空间内的胶料硫化交联成型，以形成成型的鞋体。

S104、开模

启动油压机，使成型模具打开，油缸驱动成型内模12下移，使成型鞋体与组合式外模13分离。

在本实施例中，成型内模12还包括第一内模和第二内模。

在安装成型模具时，先将第一内模固定安装于组合式外模上，再将第二内模与第一内模滑动连接。同时，将装设于射出成型机顶端的油缸驱动连接第二内模，从而控制第二内模上下移动，以实现第二内模与第一内模的合并以及分离。

在开模操作中，通过油缸推动第二内模向远离第一内模的方向滑动，从而带动成型鞋体与第一内模、组合式外模13分离。

成型内模12在外型上为模拟人体腿部的设计，包括模拟人体的小腿及以下部位。由于人体的小腿肚和脚后跟具有弧度，且组合式外模13与成型内模12的接触面相契合。为了避免小腿肚和脚后跟处的弧度使成型内模12卡为在组合式外模13处而导致的开模失败，第一内模与第二内模呈前后拆分。

其中，第一内模包括模拟人体的小腿肚以及脚跟部分，第二内模包括模拟人体的前脚掌部分。第一内模与第二内模之间通过滑轮滑动连接。

在开模时，上述设计使得该开模操作得以顺利进行。

S105、松料

向成型模具进行吹气操作，使成型鞋体与组合式外模13、成型内模12之间产生缝隙。

在合模步骤完成后，射出成型机自动向成型模具吹气，以吹松成型鞋体，使成型鞋体与组合式外模13、成型内模12之间产生缝隙，便于后续加工操作。

S106、脱模

将成型鞋体从成型内模12上分离出来，获得产品。

经过松料的步骤后，能够轻松地将成型鞋体从成型内模12上剥离开来，从而获得成品鞋。

基于上述各个实施例，本发明提供了一种鞋具成型工艺及其装置。我们常用的雨鞋分为两种，分别为塑料材料以及橡胶材料。其中，由于市面上的射出工艺主要针对塑胶材料，塑料材料的雨鞋主要通过塑料注塑工艺得到，而橡胶材料的雨鞋则多为传统的硫化鞋及传统模压工艺得到的橡胶鞋。而通过本发明提供的鞋具成型工艺及其装置，可对橡胶材料通过射出机来生产，改变了塑料雨鞋注塑工艺一枝独秀的局面，是现有技术的一大突破，从而能够得到外形符合要求、质量过硬的橡胶产品，提高了生产质量以及效率，满足了市场的需求。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (14)

1.一种鞋具成型工艺，其特征在于，包括：

提供一组成型模具，将其安装在一射出成型机中；所述成型模具包括组合式外模和成型内模，所述成型内模可受控地置入所述组合式外模内；所述组合式外模和成型内模之间形成一个鞋体成型空间，所述鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间；

在所述成型模具内设置一鞋身入料道，所述鞋身入料道包括鞋身注胶口，所述鞋身注胶口与所述鞋体成型空间连通；

所述鞋具成型工艺包括：

1)注胶：将预先设定量的鞋身胶料射入鞋身入料道，所述鞋身胶料从鞋身注胶口通过料道转射道注入至鞋身成型空间中；而后将鞋底胶料置入到鞋底成型空间中；

2)合模：进行合模操作，使成型模具闭合，鞋体成型空间内的胶料硫化交联成型，形成成型鞋体；

3)开模：进行开模操作，使成型模具打开；将成型内模下移，使成型鞋体与组合式外模分离；

4)松料：向成型模具进行吹气操作，使成型鞋体与组合式外模、成型内模之间产生缝隙；

5)脱模：将成型鞋体从成型内模上分离开来，获得成品鞋。

2.根据权利要求1所述的鞋具成型工艺，其特征在于，在所述提供一组成型模具中，在所述组合式外模内设置一隔离板，使所述隔离板与所述组合式外模滑动连接；

在所述隔离板内设置料道转射道，所述料道转射道包括转射入料口和转射出料口；当将所述隔离板置入所述鞋身成型空间与鞋底成型空间之间时，所述转射入料口与所述鞋身注胶口连通，所述转射出料口与所述鞋身成型空间连通。

3.根据权利要求2所述的鞋具成型工艺，其特征在于，当鞋身与鞋底采用不同胶料时，所述注胶步骤如下：

在鞋身成型空间与鞋底成型空间之间置入隔离板，将预先设定量的鞋身胶料射入鞋身入料道，所述鞋身胶料从鞋身注胶口通过料道转射道注入至鞋身成型空间中；而后抽出隔离板，将鞋底胶料置入到鞋底成型空间中。

4.根据权利要求2所述的鞋具成型工艺，其特征在于，当鞋身与鞋底采用相同胶料时，所述注胶步骤如下：

将隔离板从鞋身成型空间与鞋底成型空间之间抽出，使鞋身成型空间与鞋底成型空间呈连通的鞋体成型空间；将预先设定量的鞋体胶料射入鞋身入料道，所述鞋体胶料从鞋身入料道通过鞋身注胶口注入至鞋体成型空间，使所述鞋体胶料注满所述鞋身成型空间以及鞋底成型空间。

5.根据权利要求3所述的鞋具成型工艺，其特征在于，当所述隔离板置入所述鞋身成型空间与鞋底成型空间时，所述隔离板与所述成型内模接触，所述隔离板上的定位件对所述成型内模进行卡紧固定。

6.根据权利要求4所述的鞋具成型工艺，其特征在于，在所述注胶步骤中，使所述鞋身注胶口在所述鞋身成型空间和鞋底成型空间的衔接处与所述鞋体成型空间连通。

7.根据权利要求1所述的鞋具成型工艺，其特征在于，所述射出成型机还包括一用于注胶的胶料射出装置；

在所述注胶步骤前，胶料先在所述胶料射出装置中经过加热以达到软化的目的；

在所述注胶步骤中，所述鞋身胶料通过所述胶料射出装置注入至所述鞋身成型空间中，所述鞋底胶料通过人工操作置入至所述鞋底成型空间中；

所述鞋身胶料与鞋底胶料的材料、颜色可以相同，也可以不同。

8.根据权利要求1所述的鞋具成型工艺，其特征在于，在提供一组成型模具的步骤中，使成型模具拆分为第一内模和第二内模，其中，将所述第一内模固定装设于所述组合式外模上，并将所述第二内模与所述第一内模滑动连接；

在射出成型机上设置一油缸，使所述油缸与所述第二内模驱动连接；

在所述开模步骤中，通过所述油缸驱动所述第二内模向远离所述第一内模的方向滑动，从而带动所述成型鞋体脱离所述第一内模以及组合式外模。

9.一种鞋具成型装置，包括射出成型机，其特征在于，还包括：

一组安装在所述射出成型机内的成型模具，所述成型模具包括组合式外模和成型内模；其中，所述成型内模置入所述组合式外模内，所述组合式外模和成型内模之间形成一个鞋体成型空间，所述鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间；

所述成型模具内设有鞋身入料道，所述鞋身入料道包括鞋身入料口，所述鞋身入料口连通所述鞋身成型空间。

10.根据权利要求9所述的鞋具成型装置，其特征在于，所述鞋具成型装置还包括用于隔离所述鞋身成型空间和鞋底成型空间的隔离板；所述隔离板与所述组合式外模活动连接，可插入所述鞋身成型空间与鞋底成型空间之间进行隔离；

所述隔离板内设有料道转射道，所述料道转射道包括转射入料口和转射出料口；当所述隔离板在隔离状态时，所述转射入料口连通所述鞋身入料口，所述转射出料口连通所述鞋身成型空间。

11.根据权利要求10所述的鞋具成型装置，其特征在于，所述组合式外模上设有用于驱动所述隔离板的驱动件；

通过所述驱动件驱动隔离板从所述鞋身成型空间与鞋底成型空间之间抽出，使鞋身成型空间与鞋底成型空间合并。

12.根据权利要求10所述的鞋具成型装置，其特征在于，所述隔离板上还设有定位件，所述定位件与所述成型内模底部相匹配；

当所述隔离板在隔离状态时，所述隔离板与所述成型内模接触，所述隔离板上的定位件与所述成型内模卡紧配合。

13.根据权利要求9所述的鞋具成型装置，其特征在于，还包括装设于所述射出成型机顶部的油缸，所述油缸驱动连接所述成型内模；所述油缸通过控制所述成型内模，使所述成型内模与组合式外模作合模以及开模的动作。

14.根据权利要求9所述的鞋具成型工艺，其特征在于，所述成型内模的形状呈模拟人体的小腿及以下的部位，包括第一内模和第二内模；所述第一内模与第二内模呈前后拆分；其中，所述第一内模包括模拟人体的小腿肚以及脚跟部分，所述第二内模包括模拟人体的前脚掌部分；

所述第一内模固定安装于所述组合式外模上，所述第二内模与所述第一内模滑动连接。