CN103397114B - 一种软包制作工艺 - Google Patents

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Abstract

一种软包制作工艺，包括以下步骤：将选定的图案制成凹模原型，再用树脂灌到凹模原型表面获得树脂凹模，在树脂凹模上设置复数个真空孔；制作一可容纳树脂凹模的金属框架和盖子，金属框架和盖子通过合页、锁扣连接；所述金属框架底部设有一第一真空箱，金属框架、第一真空箱、一真空泵依次连通；将树脂凹模正面朝上放入金属框架内，将40～60℃的皮革正面朝下置于树脂凹模上；用第一真空泵将第一真空箱、金属框架中的空气抽掉，直至皮革与树脂凹模贴合；将混合原料填入所述皮革的背面，将一背板覆盖于混合原料上，盖上盖子，锁好锁扣；所述混合原料反应5-10分钟，获得半成品，最后修边，即得成品软包；本发明可保持皮革的外观和柔软质感。

Description

一种软包制作工艺
技术领域
本发明具体涉及一种软包制作工艺。
背景技术
目前市场上的软包产品，均是采用金属直接雕刻制成模具，且皆是通过高温高压(即温度120℃，压力5-10t)，将皮革压铸成型，此工艺会使皮革失去原有的柔软变得很硬，而且皮革原有的纹路也会模糊消失，使皮革的外观发生改变，从而失去了皮革应有的手感和美观，而且现有的工艺制得的软包产品的高度较小，最高只为20mm，产品的立体感不强。另外，采用高温高压压铸皮革需配备相应的设备，以使工序中的温度和压力能达到生产要求，设备投资成本较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种软包制作工艺，可保持皮革的外观和柔软质感。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一种软包制作工艺，包括以下步骤：
(1)将选定的图案作为凹模原型，正面朝上放置于水平面上，用木条或金属条围合在所述凹模原型的外围；然后用树脂灌到凹模原型表面的每个细节部分，待树脂干后获得树脂凹模，在树脂凹模上设置复数个真空孔；
(2)制作一可容纳所述树脂凹模的金属框架和与该金属框架相配合的盖子，金属框架和盖子通过合页、锁扣连接；所述金属框架底部设有一第一真空箱，所述金属框架与第一真空箱连通，所述第一真空箱底部与第一真空泵连通；
(3)将所述树脂凹模正面朝上放入金属框架内，将温度为40～60℃的皮革正面朝下置于树脂凹模上；然后用第一真空泵将第一真空箱、金属框架中的空气抽掉，直至皮革与树脂凹模贴合；
(4)将混合原料填入所述皮革的背面，将一背板覆盖于所述混合原料上，盖上盖子，锁好锁扣；所述混合原料反应5-10分钟会起泡膨胀成海绵，获得半成品，最后修边，即得成品软包；所述混合原料包括质量比3：1的聚醚多元醇与异氰酸酯；所述背板为皮革或纸材。
进一步，所述盖子的内侧面设有一与所述凹模原型形状相同的凸模，且该凸模的四周绕设有复数个小孔，每所述小孔均与一第二真空箱连通，所述第二真空箱与一第二真空泵连通；
所述步骤(4)中的将一背板覆盖于所述混合原料上和盖上盖子之间还包括以下步骤：开启第二真空泵，将第二真空箱中的空气，以及所述凸模与背板之间的空气抽掉，直至背板吸附于凸模上。
进一步，所述凸模的下表面与树脂凹模的上表面之间的最短距离为1-10cm。
进一步，所述凸模的下表面与树脂凹模的上表面之间的最短距离为1.5-4cm。
本发明的有益效果在于：能使皮革的纹路保持原样，能保持皮革的柔软质感；制得的软包的高度大大增加，最高可达80mm，增强了产品的立体效果；采用树脂作模具，制作成本更低廉；工艺不需高温高压，节约了能耗，且不需额外购置相应设备，大大节约了生产成本；本发明工艺简单，所需机器设备少，适合大规模工业化生产。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。
图1为本发明中金属框架的结构示意图。
图2为本发明中盖子与凸模的配合图。
图3为本发明中软包的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1-3，一种软包制作工艺，包括以下步骤：
(1)将选定的图案作为凹模原型(未图示)，正面朝上放置于水平面上，用木条或金属条围合在所述凹模原型的外围；然后用树脂灌到凹模原型表面的每个细节部分，待树脂干后获得树脂凹模(未图示)，在树脂凹模上设置复数个真空孔(未图示)；所述树脂凹模也可用金属或其他硬质材料直接雕刻成的金属凹模、硬质凹模替代，所述金属凹模背面可设置一加热器(未图示)。
(2)制作一可容纳所述树脂凹模的金属框架1和与该金属框架1相配合的盖子2，金属框架1和盖子2通过合页(未图示)、锁扣3连接；所述金属框架1底部设有一第一真空箱4，所述金属框架1与第一真空箱4连通，所述第一真空箱4底部与第一真空泵(未图示)连通；所述第一真空箱4可用任何硬质板材制作。
所述盖子2的内侧面可设有一与所述凹模原型形状相同的凸模5，且该凸模5的四周绕设有复数个小孔(未图示)，每所述小孔均与一第二真空箱7连通，所述第二真空箱7与一第二真空泵(未图示)连通；因为软包图案的有些部位会比较厚，凸模5的设置可以节省下文所述混合原料8的用量，降低生产成本。所述凸模5的下表面与树脂凹模的上表面之间的最短距离为1-10cm；所述凸模5的下表面与树脂凹模的上表面之间的最短距离优选为1.5-4cm，以使得制得的产品软包9的厚度为1-10cm，且优选为1.5-4cm。所述凸模5可用树脂或硬质板材制作。
(3)将所述树脂凹模正面朝上放入金属框架1内，将温度为40～60℃的皮革6正面朝下置于树脂凹模上(若采用金属凹模替代树脂凹模时，可用所述加热器对所述皮革6进行直接加热。)；然后用第一真空泵将第一真空箱4、金属框架1中的空气抽掉，将皮革6与树脂凹模之间的空气吸走，直至皮革6与树脂凹模贴合，加热后的皮革6更加柔软，更能贴合不同深度的树脂凹模，树脂凹模的最深部位与所述外框的距离可达80mm。
(4)将混合原料8填入所述皮革6的背面，将一背板(未图示)覆盖于所述混合原料8上，同时开启第二真空泵，将第二真空箱7中的空气，以及所述凸模5与背板之间的空气抽掉，直至背板吸附于凸模5上；然后盖上盖子2，锁好锁扣3；所述混合原料8反应5-10分钟会起泡膨胀成海绵，获得半成品，最后修边，即得成品软包9；所述混合原料8包括质量比3：1的聚醚多元醇与异氰酸酯；所述背板为皮革或其它片材。

Claims (4)

1.一种软包制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将选定的图案作为凹模原型，正面朝上放置于水平面上，用木条或金属条围合在所述凹模原型的外围；然后用树脂灌到凹模原型表面的每个细节部分，待树脂干后获得树脂凹模，在树脂凹模上设置复数个真空孔；
(2)制作一可容纳所述树脂凹模的金属框架和与该金属框架相配合的盖子，金属框架和盖子通过合页、锁扣连接；所述金属框架底部设有一第一真空箱，所述金属框架与第一真空箱连通，所述第一真空箱底部与第一真空泵连通；
(3)将所述树脂凹模正面朝上放入金属框架内，将温度为40～60℃的皮革正面朝下置于树脂凹模上；然后用第一真空泵将第一真空箱、金属框架中的空气抽掉，直至皮革与树脂凹模贴合；
(4)将混合原料填入所述皮革的背面，将一背板覆盖于所述混合原料上，盖上盖子，锁好锁扣；所述混合原料反应5-10分钟会起泡膨胀成海绵，获得半成品，最后修边，即得成品软包；所述混合原料包括质量比3：1的聚醚多元醇与异氰酸酯；所述背板为皮革或纸材。
2.如权利要求1所述的一种软包制作工艺，其特征在于：所述盖子的内侧面设有一与所述凹模原型形状相同的凸模，且该凸模的四周绕设有复数个小孔，每所述小孔均与一第二真空箱连通，所述第二真空箱与一第二真空泵连通；
所述步骤(4)中的将一背板覆盖于所述混合原料上和盖上盖子之间还包括以下步骤：开启第二真空泵，将第二真空箱中的空气，以及所述凸模与背板之间的空气抽掉，直至背板吸附于凸模上。
3.如权利要求2所述的一种软包制作工艺，其特征在于：所述凸模的下表面与树脂凹模的上表面之间的最短距离为1-10cm。
4.如权利要求3所述的一种软包制作工艺，其特征在于：所述凸模的下表面与树脂凹模的上表面之间的最短距离为1.5-4cm。
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