CN106046113A - 从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括(1)取沙棘籽粕，粉碎得到沙棘籽粕粉；(2)将沙棘籽粕粉过筛，得到沙棘籽粕细粉；(3)将沙棘籽粕细粉乙醇溶液中,搅拌洗涤沙棘籽粕细粉，收集洗涤后的沉淀；(4)将沉淀用水洗至中性，然后加入水中，充分混匀，用氢氧化钠溶液调节溶液pH，搅拌提取，离心或过滤，收集并合并上清液；(5)向上清液中加入双氧水溶液，搅拌，用酸调节溶液pH，静置，收集沉淀；(6)将沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白。本发明采用的原料为沙棘籽粕，是对工业废料的再利用，不仅成本低廉，且大大提高了沙棘的附加值，因此，本发明大大提高了对沙棘资源的综合利用率。
Description
技术领域
本发明涉及蛋白提取领域，具体涉及一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法。
背景技术
沙棘果为胡颓子科沙棘属植物沙棘(Hippophae rhamnoides L.)的果实，又名醋柳果，酸刺果，据统计我国沙棘产量占全球总量的95％以上，主要分布在内蒙古、西北地区等地。沙棘为药食同源植物，含有多种天然营养成分,如蛋白质、维生素类、多糖、脂肪酸类、有机酸类、多酚类化合物、黄酮类化合物、甾体等。
沙棘籽粕是二氧化碳超临界萃取后废弃料，也叫沙棘果渣，长期以来直接丢弃，造成大量的环境污染，或用作动物饲料，如专利CN201510960047.7和专利CN201510960212.9，使得沙棘资源得到了有效利用，增加了经济效益；沙棘籽粕中蛋白质含量达25％，且必需氨基酸于大豆蛋白中种类之间的构成比例非常相近，这部分资源的有效利用备受关注。当前有研究人员从中其提取了沙棘籽粕蛋白，如专利申请号CN201610026095.3碱提酸沉的方法来提取了蛋白质，但是，其所获得的蛋白质颜色深，且产品蛋白质含量不高。因此，无法实现沙棘籽粕中蛋白质的高效利用。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种能够高效利用沙棘籽粕这一废弃物方法，另一个目的是解决目前提取的沙棘蛋白含量不够高，颜色偏深的问题并提供至少后面将说明的优点。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
步骤一、取二氧化碳超临界萃取沙棘油后的沙棘籽粕，置于粉碎机中粉碎一定时间后，得到沙棘籽粕粉；
步骤二、将沙棘籽粕粉过筛，得到沙棘籽粕细粉；
步骤三、将沙棘籽粕细粉加入5～8倍体积份的乙醇溶液中，充分浸润沙棘籽粕细粉，在40℃～60℃的温度下，搅拌洗涤沙棘籽粕细粉2～4次，每次40min～80min，收集洗涤后的沉淀；
步骤四、将步骤三得到的沉淀用水洗至中性，然后加入水中，充分混匀，用氢氧化钠溶液调节溶液pH至9～11，40～60℃搅拌提取3次，每次40～60min，离心或过滤，收集并合并上清液；
步骤五、向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，30℃～50℃下搅拌40～80min后，用酸将溶液pH调至4.2～5.4，静置一定时间，收集沉淀；
步骤六、将步骤五得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白。
优选的是，所述步骤一中，粉碎机的功率为1.5kw，沙棘籽粕投料量与粉碎时间的比例为0.3～0.45kg/min。
优选的是，所述步骤二中，过筛的目数为60～80目。
优选的是，所述步骤三中，乙醇溶液的质量体积浓度为70％～80％，乙醇溶液的用量为：每克沙棘籽粕粉末中加入5～8mL乙醇溶液；搅拌速度为50～500r/min。
优选的是，所述步骤四中，水洗至中性的沉淀与加入水的料液比为1:10～15；氢氧化钠溶液的浓度为0.05～0.20mol/L；离心的速度为2000～4000rpm，离心10～20min。
优选的是，所述步骤五中，加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.01～0.05倍；搅拌速度为50～500r/min；静置时间为20～60min。
优选的是，所述步骤五中，用酸将水溶液的pH值调至4.4～5.4，所用的酸为盐酸或醋酸中的一种，所用的酸的浓度为0.05～0.2mol/L。
优选的是，所述步骤六中，冷冻干燥包括以下步骤：
步骤Ⅰ、预冷冻：冷冻温度-20～-50℃，冷冻时间2～6小时，使沙棘蛋白所含水分全部凝结成固态；
步骤Ⅱ、冷冻干燥：将步骤Ⅰ得到的沙棘蛋白放入真空冷冻干燥机中，设置冷阱温度为-40～-45℃，真空度为680～950mpa，冷冻干燥时间5～24h，直至沙棘蛋白的含水量为0～8wt％，得到沙棘蛋白。
优选的是，所述步骤五替换为：向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，30℃～50℃下搅拌40～80min，得到混合液，然后将混合液输入高压脉冲电场处理室中，利用高压脉冲电场进行处理，处理完成后，用酸将溶液pH调至4.2～5.4，静置一定时间，收集沉淀。
优选的是，所述高压脉冲电场处理室外围设置有冷水循环系统，其中循环冷水温度为1～5℃，水循环速度为2～5m/s；所述高压脉冲电场处理室中两极板的间距为1～3cm；所述高压脉冲电场处理的参数为：脉冲幅度为8～12KV，脉冲频率为800～1000Hz，脉冲宽度为8～12us，处理时间为60-90min。
本发明至少包括以下有益效果：
(1)本发明采用的原料为沙棘籽粕，是对工业废料的再利用，不仅成本低廉，且大大提高了沙棘的附加值，因此，本发明大大提高了对沙棘资源的综合利用率。
(2)本发明先采用一定的粉碎工艺，即可首先将沙棘纤维等其他成分分开，得到的沙棘籽粕粉末达蛋白质含量从原材料中的25％提高达40％以上，为后续进一步沙棘蛋白的分离纯化提供了便利条件。
(3)本发明方法提取分离得到的沙棘蛋白粉纯度在80％以上，其优选工艺更是能够将纯度提高至85％以上，可满足各种对含有沙棘蛋白粉的普通食品、保健食品以及药物的开发需求。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明：
图1为本发明沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的流程示意图。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
实施例1：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后，过40目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入60％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀，水洗至中性；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min，然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为80.30％，得率为27.87％。
实施例2：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过60目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入60％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min，然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为81.20％，得率为29.86％。
实施例3：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入60％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀。
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min，然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为83.86％，得率为33.76％。
实施例4：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入60％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，30℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为83.01％，得率为31.01％。
实施例5：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入70％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为84.05％，得率为34.10％。
实施例5：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入80％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为84.10％，得率为34.29％。
实施例7：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入75％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为84.18％，得率为34.46％。
实施例8：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入75％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至11，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为83.87％，得率为33.95％。
实施例9：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分5g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入75％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为84.11％，得率为31.10％。
实施例10：
步骤一，称取225g沙棘籽粕于功率为1.5Kw的ZN-10小型粉碎机中粉碎35S后,过80目筛，得沙棘籽粕细粉；
步骤二，取过筛细分10g于圆底烧瓶中，按1:6料液比加入75％乙醇溶液，在恒温磁力搅拌器上，50℃温度下，搅拌提取3次，每次60min，离心(3000PRM，20min)后，收集沉淀；
步骤三，将上述水洗后的沉淀，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠调节pH至9，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000PRM离心20min，收集并合并上清液，向上清液中加入30％浓度的双氧水溶液(30％双氧水与碱提液比例1：20)，45℃下搅拌60min。然后用0.1mol/L盐酸溶液调节PH至5，静置30min，3000PRM离心20min，收集沉淀；
步骤四，将上述沉淀水洗至，3000PRM离心20min，冷冻干燥，得到沙棘蛋白粉，其蛋白质含量为84.18％，得率为34.46％。
实施例11：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
步骤一、取二氧化碳超临界萃取沙棘油后的沙棘籽粕，置于功率为1.5kw的粉碎机中粉碎一定时间后，得到沙棘籽粕粉；沙棘籽粕投料量与粉碎时间的比例为0.3kg/min；
步骤二、将沙棘籽粕粉过60目筛，得到沙棘籽粕细粉；
步骤三、将沙棘籽粕细粉加入5倍体积份的乙醇溶液中，充分浸润沙棘籽粕细粉，在40℃的温度下，300r/min搅拌洗涤沙棘籽粕细粉2次，每次40min，收集洗涤后的沉淀；乙醇溶液的质量体积浓度为70％；
步骤四、将步骤三得到的沉淀用水洗至中性，按料液比1:10加入水搅拌混匀，用0.05mol/L氢氧化钠溶液调节溶液pH至9，40℃搅拌提取3次，每次40min，2000rpm离心10min，收集并合并上清液；
步骤五、向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，30℃下以300r/min搅拌40min后，用0.05mol/L的盐酸将溶液pH调至4.2，静置20min，收集沉淀；所述加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.01倍；
步骤六、将步骤五得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为85.38％，得率为36.46％。
实施例12：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
步骤一、取二氧化碳超临界萃取沙棘油后的沙棘籽粕，置于功率为1.5kw的粉碎机中粉碎一定时间后，得到沙棘籽粕粉；沙棘籽粕投料量与粉碎时间的比例为0.45kg/min；
步骤二、将沙棘籽粕粉过80目筛，得到沙棘籽粕细粉；
步骤三、将沙棘籽粕细粉加入8倍体积份的乙醇溶液中，充分浸润沙棘籽粕细粉，在60℃的温度下，500r/min搅拌洗涤沙棘籽粕细粉4次，每次80min，收集洗涤后的沉淀；乙醇溶液的质量体积浓度为80％；
步骤四、将步骤三得到的沉淀用水洗至中性，按料液比1:15加入水搅拌混匀，用0.2mol/L氢氧化钠溶液调节溶液pH至11，60℃搅拌提取3次，每次60min，4000rpm离心20min，收集并合并上清液；
步骤五、向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，50℃下以500r/min搅拌80min后，用0.2mol/L的盐酸将溶液pH调至5.4，静置60min，收集沉淀；所述加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.05倍；
步骤六、将步骤五得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为84.18％，得率为34.88％。
实施例13：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
步骤一、取二氧化碳超临界萃取沙棘油后的沙棘籽粕，置于功率为1.5kw的粉碎机中粉碎一定时间后，得到沙棘籽粕粉；沙棘籽粕投料量与粉碎时间的比例为0.35kg/min；
步骤二、将沙棘籽粕粉过70目筛，得到沙棘籽粕细粉；
步骤三、将沙棘籽粕细粉加入6倍体积份的乙醇溶液中，充分浸润沙棘籽粕细粉，在50℃的温度下，350r/min搅拌洗涤沙棘籽粕细粉3次，每次60min，收集洗涤后的沉淀；乙醇溶液的质量体积浓度为75％；
步骤四、将步骤三得到的沉淀用水洗至中性，按料液比1:12加入水搅拌混匀，用0.1mol/L氢氧化钠溶液调节溶液pH至10，50℃搅拌提取3次，每次50min，3000rpm离心15min，收集并合并上清液；
步骤五、向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，40℃下以350r/min搅拌60min后，用0.1mol/L的盐酸将溶液pH调至5，静置20min，收集沉淀；所述加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.03倍；
步骤六、将步骤五得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为85.28％，得率为33.12％。
实施例14：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
其他步骤和参数采用与实施12一样的过程，仅仅将冷冻干燥采用以下步骤：
步骤Ⅰ、预冷冻：冷冻温度-20℃，冷冻时间2小时，使沙棘蛋白所含水分全部凝结成固态；
步骤Ⅱ、冷冻干燥：将步骤Ⅰ得到的沙棘蛋白放入真空冷冻干燥机中，设置冷阱温度为-40℃，真空度为680mpa，冷冻干燥时间5h，直至沙棘蛋白的含水量为6wt％，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为87.38％，得率为37.12％。
实施例15：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
其他步骤和参数采用与实施13一样的过程，仅仅将冷冻干燥采用以下步骤：
步骤Ⅰ、预冷冻：冷冻温度-50℃，冷冻时间4小时，使沙棘蛋白所含水分全部凝结成固态；
步骤Ⅱ、冷冻干燥：将步骤Ⅰ得到的沙棘蛋白放入真空冷冻干燥机中，设置冷阱温度为-45℃，真空度为900mpa，冷冻干燥时间12h，直至沙棘蛋白的含水量为2wt％，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为87.12％，得率为37.58％。
实施例16：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
其他步骤和参数采用与实施12一样的过程，仅仅将步骤五替换为以下过程：向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，得到混合液，然后将混合液输入高压脉冲电场处理室中，利用高压脉冲电场进行处理，处理完成后，用0.05mol/L的盐酸将溶液pH调至5，静置20min，收集沉淀；所述加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.03倍；所述高压脉冲电场处理室外围设置有冷水循环系统，其中循环冷水温度为1℃，水循环速度为2m/s；所述高压脉冲电场处理室中两极板的间距为1cm；所述高压脉冲电场处理的参数为：脉冲幅度为8KV，脉冲频率为800Hz，脉冲宽度为8us，处理时间为60min；将步骤五得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为87.29％，得率为37.18％。
实施例17：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
其他步骤和参数采用与实施13一样的过程，仅仅将步骤五替换为以下过程：向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，得到混合液，然后将混合液输入高压脉冲电场处理室中，利用高压脉冲电场进行处理，处理完成后，用0.05mol/L的盐酸将溶液pH调至5，静置20min，收集沉淀；所述加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.03倍；所述高压脉冲电场处理室外围设置有冷水循环系统，其中循环冷水温度为4℃，水循环速度为3m/s；所述高压脉冲电场处理室中两极板的间距为3cm；所述高压脉冲电场处理的参数为：脉冲幅度为12KV，脉冲频率为1000Hz，脉冲宽度为10us，处理时间为90min；将得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为87.68％，得率为37.37％。
实施例18：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
其他步骤和参数采用与实施14一样的过程，仅仅将步骤五替换为以下过程：向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，得到混合液，然后将混合液输入高压脉冲电场处理室中，利用高压脉冲电场进行处理，处理完成后，用0.15mol/L的盐酸将溶液pH调至5，静置30min，收集沉淀；所述加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.05倍；所述高压脉冲电场处理室外围设置有冷水循环系统，其中循环冷水温度为4℃，水循环速度为3m/s；所述高压脉冲电场处理室中两极板的间距为3cm；所述高压脉冲电场处理的参数为：脉冲幅度为10KV，脉冲频率为900Hz，脉冲宽度为10us，处理时间为80min；将得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为88.92％，得率为38.57％。
实施例19：
一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，包括以下操作步骤：
其他步骤和参数采用与实施16一样的过程，仅仅将冷冻干燥采用以下步骤：
步骤Ⅰ、预冷冻：冷冻温度-30℃，冷冻时间4小时，使沙棘蛋白所含水分全部凝结成固态；
步骤Ⅱ、冷冻干燥：将步骤Ⅰ得到的沙棘蛋白放入真空冷冻干燥机中，设置冷阱温度为-42℃，真空度为800mpa，冷冻干燥时间15h，直至沙棘蛋白的含水量为2wt％，得到沙棘蛋白，其蛋白质含量为88.85％，得率为38.12％。
为了说明本发明的效果，发明人提供比较实验如下：
对比例1：
在步骤二中，将沙棘籽粕粉过50目筛，得到沙棘籽粕细粉，其余参数与实例11中的完全相同，工艺过程也完全相同，得到的沙棘蛋白中蛋白质含量为80.12％，得率为31.16％。
对比例2：
在步骤二中，将沙棘籽粕粉过100目筛，得到沙棘籽粕细粉，其余参数与实例11中的完全相同，工艺过程也完全相同，得到的沙棘蛋白中蛋白质含量为79.12％，得率为30.16％。
对比例3：
在步骤四中，用氢氧化钠溶液调节溶液pH至8，其余参数与实例12中的完全相同，工艺过程也完全相同，得到的沙棘蛋白中蛋白质含量为80.12％，得率为30.25％。
对比例4：
在步骤四中，用氢氧化钠溶液调节溶液pH至12，其余参数与实例12中的完全相同，工艺过程也完全相同，得到的沙棘蛋白中蛋白质含量为79.17％，得率为30.15％。
对比例5：
在步骤五中，用0.1mol/L的盐酸将溶液pH至4，其余参数与实例13中的完全相同，工艺过程也完全相同，得到的沙棘蛋白中蛋白质含量为81.16％，得率为31.28％。
对比例6：
在步骤五中，用0.1mol/L的盐酸将溶液pH至6，其余参数与实例13中的完全相同，工艺过程也完全相同，得到的沙棘蛋白中蛋白质含量为80.86％，得率为30.58％。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (10)
1.一种从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于：包括以下操作步骤：
步骤一、取二氧化碳超临界萃取沙棘油后的沙棘籽粕，置于粉碎机中粉碎一定时间后，得到沙棘籽粕粉；
步骤二、将沙棘籽粕粉过筛，得到沙棘籽粕细粉；
步骤三、将沙棘籽粕细粉加入5～8倍体积份的乙醇溶液中，充分浸润沙棘籽粕细粉，在40℃～60℃的温度下，搅拌洗涤沙棘籽粕细粉2～4次，每次40min～80min，收集洗涤后的沉淀；
步骤四、将步骤三得到的沉淀用水洗至中性，然后加入水中，充分混匀，用氢氧化钠溶液调节溶液pH至9～11，40～60℃搅拌提取3次，每次40～60min，离心或过滤，收集并合并上清液；
步骤五、向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，30℃～50℃下搅拌40～80min后，用酸将溶液pH调至4.2～5.4，静置一定时间，收集沉淀；
步骤六、将步骤五得到的沉淀水洗至中性，冷冻干燥，得到沙棘蛋白。
2.如权利要求1所述的从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤一中，粉碎机的功率为1.5kw，沙棘籽粕投料量与粉碎时间的比例为0.3～0.45kg/min。
3.如权利要求1所述的从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤二中，过筛的目数为60～80目。
4.如权利要求1所述的从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤三中，乙醇溶液的质量体积浓度为70％～80％，乙醇溶液的用量为：每克沙棘籽粕粉末中加入5～8mL乙醇溶液；搅拌速度为50～500r/min。
5.如权利要求1所述的从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤四中，水洗至中性的沉淀与加入水的料液比为1:10～15；氢氧化钠溶液的浓度为0.05～0.20mol/L；离心的速度为2000～4000rpm，离心10～20min。
6.如权利要求1所述的从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤五中，加入的双氧水溶液的体积为上清液体积的0.01～0.05倍；搅拌速度为50～500r/min；静置时间为20～60min。
7.如权利要求1所述的从沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤五中，用酸将水溶液的pH值调至4.4～5.4，所用的酸为盐酸或醋酸中的一种，所用的酸的浓度为0.05～0.2mol/L。
8.如权利要求1所述的沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤六中，冷冻干燥包括以下步骤：
步骤Ⅰ、预冷冻：冷冻温度-20～-50℃，冷冻时间2～6小时，使沙棘蛋白所含水分全部凝结成固态；
步骤Ⅱ、冷冻干燥：将步骤Ⅰ得到的沙棘蛋白放入真空冷冻干燥机中，设置冷阱温度为-40～-45℃，真空度为680～950mpa，冷冻干燥时间5～24h，直至沙棘蛋白的含水量为0～8wt％，得到沙棘蛋白。
9.如权利要求1所述的沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述步骤五替换为：向上清液中加入体积分数为30％的双氧水溶液，30℃～50℃下搅拌40～80min，得到混合液，然后将混合液输入高压脉冲电场处理室中，利用高压脉冲电场进行处理，处理完成后，用酸将溶液pH调至4.2～5.4，静置一定时间，收集沉淀。
10.如权利要求9所述的沙棘籽粕中提取沙棘蛋白的方法，其特征在于，所述高压脉冲电场处理室外围设置有冷水循环系统，其中循环冷水温度为1～5℃，水循环速度为2～5m/s；所述高压脉冲电场处理室中两极板的间距为1～3cm；所述高压脉冲电场处理的参数为：脉冲幅度为8～12KV，脉冲频率为800～1000Hz，脉冲宽度为8～12us，处理时间为60-90min。
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