CN105969511A - 一种芝麻油的提取方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种芝麻油的提取方法，包括以下步骤：(1)芝麻清理、脱皮、粉碎、水分调节后进行冷冻处理；(2)将冷冻后的芝麻粉进行微波解冻；(3)将解冻后的芝麻粉进行分步酶解，酶解结束后进行离心分离，得到芝麻油、乳状液、水解液和残渣；(4)将乳状液进行超声波处理，然后加入乙醇，离心后，得到芝麻油。本发明的芝麻油的提取方法，可得到高品质的绿色芝麻油，所需要的设备简单、操作安全，所得芝麻油无溶剂残留，最终总油提取率可达到97.91％。

Description

一种芝麻油的提取方法
技术领域
本发明属于粮油生物加工技术，尤其涉及一种芝麻油的提取方法。
背景技术
芝麻是我国主要油料作物之一，其种子含油量高，芝麻油富含人体必需的脂肪酸、亚油酸和油酸，是一种营养价值很高的植物油，芝麻油以它丰富的营养和独特的风味深受人们的喜爱。
目前芝麻油的制取方法主要有水代法、机械压榨法、浸出法、酶法等。其中，水代法是生产芝麻油最常见的传统方法，机械压榨法、浸出法则是工业化生产的主要方法，而酶法是近年来研究较多的新型提油方法。传统的水代法工艺为清籽、润籽、炒籽、扬烟、兑浆搅油、震荡分油等步骤，制取的小磨香油风味浓郁，水代法提取率低(31％～48％)，机械化程度低，劳动强度大，多数以小作坊生产为主，自动化连续化程度低，得到的麻渣水分含量过高(65％～70％)，易发生腐败变质，造成环境污染；由于高温焙炒会导致芝麻蛋白遭到严重破坏，导致蛋白质资源的浪费。压榨法虽工艺简单，易实现工业生产，但出油率低，饼渣残油量高杂质含量多，工艺流程长，且能耗大，在挤压过程中内部形成高温，易使不饱和脂肪酸氧化，制得毛油品质差，色泽较深且易变质，经烘炒后油脂中的天然养分已经遭到破坏，而且设备庞大；溶剂浸提法出油率较高，操作简易，但存在提取时间长，现阶段浸出法选用的溶剂主要是烃类化合物，以己烷为主，这类溶剂易燃易爆，且对人的神经系统具有强烈的刺激作用，另外胚粕变性严重，生物利用率低，易造成资源浪费，毛油溶剂残留量高等缺点；酶法提取过程中油料作物的组织经酶制剂处理后，使包裹油脂的木质素、纤维素、半纤维素得到降解，使细胞内有效成分充分释放出来，同时具有工艺简单、条件温和、能耗少、提取的油具有较好的品质，而且由于酶解在水相中进行，磷脂进入水相中，因而不需进行脱胶，油料蛋白质可深加工利用而受到国内外很多学者的重视。
目前为止，没有一种将冷冻--微波解冻这种方法作为油料预处理方法应用于油脂制取工艺中，将冷冻--微波解冻与水酶法相结合，在芝麻油提取工艺中也几乎没有这方面的研究。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种芝麻油的提取方法，利用物理、化学及生物技术相结合的方法提取芝麻油，采用冷冻--微波解冻预处理与水酶法相结合，再将超声波处理与乙醇相结合进行破乳处理，能够得到高提取率高品质的油脂；提取率高，提取条件温和，可得到高品质的绿色芝麻油，油中的营养成分、活性物质及芝麻本身的清香可以很好的保留，所需要的设备简单，操作安全，所得芝麻油无溶剂残留，最终总油提取率可达到97.91％。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种芝麻油的提取方法，包括以下步骤：
(1)将芝麻清理、脱皮、粉碎后得到芝麻粉，按照芝麻粉：水质量比为1:1的比例向芝麻粉中加入水进行水分调节，水分调节后进行冷冻处理，所述的冷冻处理在以下工艺参数下进行：冷冻温度为0～-30℃；冷冻时间为2～30h；
(2)将冷冻后的芝麻粉进行微波解冻，所述的微波解冻处理在以下工艺参数下进行：微波解冻温度为30～100℃，微波解冻功率为450～800W，微波解冻时间为2～16min；
(3)将解冻后的芝麻粉进行分步酶解，所述的分步酶解在以下工艺参数下进行：首先采用复合纤维素酶酶解，复合纤维素酶的添加量为芝麻粉质量的0.2％～0.4％，解冻后的芝麻粉与水的重量比为1:5～1:25，酶解温度为50～70℃，酶解时间为0.5～2.5h，酶解pH值为7.0～9.0；再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量为芝麻粉质量的1.0％～3.0％，酶解温度为50～70℃，酶解时间为2～4h，酶解pH值为8.0～10.0；酶解结束后在离心转速为10000r/min、离心温度为4℃条件下进行离心分离20min，得到芝麻油、乳状液、水解液和残渣；
(4)将乳状液进行超声波处理，超声功率为300-500W，超声时间为20-60s，超声温度为40～60℃，然后加入乙醇，加入乙醇的浓度为60％～80％，乙醇添加量为乙醇体积/乳状液质量为0.40～0.60L/kg，最后离心分离，得到芝麻油，离心转速为10000r/min，离心时间为40min，离心温度为20℃。
优选地，步骤(1)中所述的冷冻处理在以下工艺参数下进行：冷冻温度为-14.01℃；冷冻时间为19.42h。
优选地，步骤(2)中所述的微波解冻处理在以下工艺参数下进行：微波解冻温度为62.11℃，微波解冻功率为655.59W，微波解冻时间为11.46min。
优选地，步骤(3)中所述的分步酶解在以下工艺参数下进行：首先采用复合纤维素酶酶解，复合纤维素酶的添加量为芝麻粉质量的0.35％，解冻后的芝麻粉与水的重量比为1:15，酶解温度为60℃，酶解时间为1.5h，酶解pH值为8.5；再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量为芝麻粉质量的2.0％，酶解温度为60℃，酶解时间为3h，酶解pH值为9.0。
优选地，步骤(4)中所述的超声功率为435.00W，超声时间为40s，超声温度为55℃，加入乙醇的浓度为75％，乙醇添加量为乙醇体积/乳状液质量0.6L/kg。
与已有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)本发明的芝麻油的提取方法，利用物理、化学及生物技术相结合的方法提取芝麻油，采用冷冻--微波解冻预处理与水酶法相结合，再将超声波处理与乙醇相结合进行破乳处理，能够得到高提取率高品质的油脂；提取率高，提取条件温和，可得到高品质的绿色芝麻油，油中的营养成分、活性物质及芝麻本身的清香可以很好的保留，所需要的设备简单，操作安全，所得芝麻油无溶剂残留，最终总油提取率可达到97.91％。
(2)本发明采用冷冻—微波解冻的方式处理芝麻粉，有效的破坏了细胞的结构，有效提高出油率；冷冻温度为0～-30℃；冷冻时间为2-30h，冷冻会形成颗粒大的冰晶，由于冷藏时间较长，冰晶体有足够的时间可以成长，且主要存在于细胞外，随着这些冰晶的不断成长，不断地挤压油料细胞，最终使得油料细胞不同程度的变形，破坏了油料细胞的完整结构，使得细胞原生质流出，有利于油脂的释放；同时采用微波解冻，微波解冻可以达到快速而高效的解冻，提高提取效率，而且微波加热可使蛋白质变性，有利于油脂的释放。
(3)本发明采用分步酶解，首先用复合纤维素酶进一步破坏油料细胞壁，促进油脂释放，再采用Alcalase2.4L酶解蛋白，有利于结合型油脂的释放，分步酶解的综合效率可大大提高出油率。
附图说明
图1本发明的工艺流程图；
图2冷冻温度对总油提取率的影响；
图3冷冻时间对总油提取率的影响；
图4微波解冻温度对总油提取率的影响；
图5微波解冻功率对总油提取率的影响；
图6微波解冻时间对总油提取率的影响；
图7 Y＝f(x1,x2)的响应面；
图8 Y＝f(x1,x3)的响应面；
图9 Y＝f(x1,x4)的响应面；
图10 Y＝f(x1,x5)的响应面；
图11 Y＝f(x2,x3)的响应面；
图12 Y＝f(x2,x4)的响应面；
图13 Y＝f(x2,x5)的响应面；
图14 Y＝f(x3,x5)的响应面；
图15 Y＝f(x4,x5)的响应面；
图16复合纤维素酶添加量对总油提取率的影响；
图17芝麻与水的比例对总油提取率的影响；
图18复合纤维素酶酶解温度对总油提取率的影响；
图19复合纤维素酶酶解pH值对总油提取率的影响；
图20复合纤维素酶酶解时间对总油提取率的影响；
图21 Alcalase2.4L酶添加量对总油提取率的影响；
图22 Alcalase2.4L酶酶解温度对总油提取率的影响；
图23 Alcalase2.4L酶酶解时间对总油提取率的影响；
图24 Alcalase2.4L酶酶解pH值对总油提取率的影响。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步的说明，但本发明不仅限于这些实施例，在未脱离本发明宗旨的前提下，所作的任何改进均落在本发明的保护范围之内。
实施例1：
一种芝麻油的提取方法，包括以下步骤：
(1)将芝麻清理、脱皮、粉碎后得到芝麻粉，按照芝麻粉：水质量比为1:1的比例向芝麻粉中加入水进行水分调节，水分调节后进行冷冻处理，所述的冷冻处理在以下工艺参数下进行：冷冻温度为0～-30℃；冷冻时间为2～30h；
(2)将冷冻后的芝麻粉进行微波解冻，所述的微波解冻处理在以下工艺参数下进行：微波解冻温度为30～100℃，微波解冻功率为450～800W，微波解冻时间为2～16min；
(3)将解冻后的芝麻粉进行分步酶解，所述的分步酶解在以下工艺参数下进行：首先采用复合纤维素酶酶解，复合纤维素酶的添加量为芝麻粉质量的0.2％～0.4％，解冻后的芝麻粉与水的重量比为1:5～1:25，酶解温度为50～70℃，酶解时间为0.5～2.5h，酶解pH值为7.0～9.0；再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量为芝麻粉质量的1.0％～3.0％，酶解温度为50～70℃，酶解时间为2～4h，酶解pH值为8.0～10.0；酶解结束后在离心转速为10000r/min、离心温度为4℃条件下进行离心分离20min，得到芝麻油、乳状液、水解液和残渣；
(4)将乳状液进行超声波处理，超声功率为300-500W，超声时间为20～60s，超声温度为40～60℃，然后加入乙醇，加入乙醇的浓度为60％～80％，乙醇添加量为乙醇体积/乳状液质量为0.40～0.60L/kg，最后离心分离，得到芝麻油，离心转速为10000r/min，离心时间为40min，离心温度为20℃。
优选地，步骤(1)中所述的冷冻处理在以下工艺参数下进行：冷冻温度为-14.01℃；冷冻时间为19.42h。
优选地，步骤(2)中所述的微波解冻处理在以下工艺参数下进行：微波解冻温度为62.11℃，微波解冻功率为655.59W，微波解冻时间为11.46min。
优选地，步骤(3)中所述的分步酶解在以下工艺参数下进行：首先采用复合纤维素酶酶解，复合纤维素酶的添加量为芝麻粉质量的0.35％，解冻后的芝麻粉与水的重量比为1:15，酶解温度为60℃，酶解时间为1.5h，酶解pH值为8.5；再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量为芝麻粉质量的2.0％，酶解温度为60℃，酶解时间为3h，酶解pH值为9.0。
优选地，步骤(4)中所述的超声功率为435.00W，超声时间为40s，超声温度为55℃，加入乙醇的浓度为75％，乙醇添加量为乙醇体积/乳状液质量0.6L/kg。
试验例1 冷冻--微波解冻预处理工艺条件参数的筛选试验
1 材料与方法
1.1 材料、试剂
1.3 实验方法
1.3.1 芝麻成分的测定
水分的测定：GB304—87进行测定；粗脂肪的测定：GB5512—85中索氏抽提法进行测定；粗蛋白的测定：GB6432—94标准方法进行；灰分测定：GB5009.4—85。
1.3.2 工艺流程(见图1)。
1.3.3 计算公式
2 结果
2.1 冷冻--微波解冻预处理工艺单因素条件对总油提取率的影响
2.1.1 冷冻温度对总油提取率的影响
冷冻温度对总油提取率的影响，结果见图2。由图2可知，当冷冻温度达到-15℃时，总油提取率达到最大值，因此，在下面的响应面试验设计中冷冻温度水平选择-5～-25℃。
2.1.2 冷冻时间对总油提取率的影响
冷冻时间对总油提取率的影响，结果见图3。由图3可知，当冷冻时间达到20h时，总油提取率达到最大值，因此，在下面的响应面试验设计中冷冻时间水平选择14～22h。
2.1.3 微波解冻温度对总油提取率的影响
微波解冻温度对总油提取率的影响，结果见图4。由图4可知，当微波解冻温度达到60℃时，总油提取率达到最大值，因此，在下面的响应面试验设计中微波解冻温度水平选择50～70℃。
2.1.4 微波解冻功率对总油提取率的影响
微波解冻功率对总油提取率的影响，结果见图5。由图5可知，当微波解冻功率达到650W时，总油提取率达到最大值，因此，在下面的响应面试验设计中微波解冻温度水平选择550～750W。
2.1.5 微波解冻时间对总油提取率的影响
微波解冻时间对总油提取率的影响，结果见图6。由图6可知，当微波解冻时间达到12min时，总油提取率达到最大值，因此，在下面的响应面试验设计中微波解冻温度水平选择10～14min。
2.2 冷冻--微波解冻预处理工艺的响应面优化试验
2.2.1 试验因素水平编码表见表1-1。
表1-1 因素水平编码表
2.2.2 响应面试验安排及试验结果
本试验应用响应面优化法进行过程优化。以x1、x2、x3、x4、x5为自变量，以总油提取率为响应值Y，响应面试验方案及结果见表1-2。试验号1-24为分析试验25-32为8个中心试验，用以评估实验误差。
表1-2 响应面试验方案及试验结果
2.2.3 冷冻--微波解冻预处理工艺参数对总油提取率的响应面结果分析
通过统计分析软件DesignExpert7.1.1进行数据分析，建立二次响应面回归模型如下：
Y＝96.11-0.69x1+1.33x2+1.21x3+1.22x4-0.079x5+0.88x1x2+1.21x1x3+2.19x1x4+1.71x1x5+1.83x2x3-2.11x2x4-0.87x2x5+0.29x3x4-0.64x3x5-0.87x4x5-1.14x1 2-0.94x2 2-0.66x3 2-2.92x4 2-0.16x5 2。
回归分析与方差分析结果见表1-3，交互相显著的响应面分析见图7-图15。
表1-3 回归与方差分析结果
注：经分析，总回归的相关性系数(R2)为98.80％，决定系数(R2 Adj)为96.61％。
由表1-3可知，方程因变量与自变量之间的线性关系明显，该模型回归极显著(p<0.0001)，失拟项不显著，并且该模型R2＝98.80％，R2 Adj＝96.61％，说明该模型与试验拟合良好，自变量与响应值之间线性关系显著，可以用于该反应的理论推测。由F检验可以得到因子贡献率为：x2、x3、x4>x1>x5，冷冻时间、微波解冻温度、微波解冻功率>冷冻温度>微波解冻时间。
应用响应面寻优分析方法对回归模型进行分析，当冷冻温度为-14.01℃，冷冻时间19.42h，微波解冻温度为62.11℃，微波解冻功率655.59W，微波解冻时间11.46min，响应面有最优值在97.9069±0.37％。
2.2.4 验证试验与对比试验
在响应面分析在响应面分析法求得的最佳条件：即当冷冻温度为-14.01℃，冷冻时间19.42h，微波解冻温度为62.11℃，微波解冻功率655.59W，微波解冻时间11.46min条件下，进行3次平行试验，得到3次平行试验总油提取率的平均值为97.85％，总油提取率的预测值为97.9069±0.37％，说明响应值的实验值与回归方程预测值吻合良好。
试验例2 酶解工艺参数的优化试验
2 结果
2.1 复合纤维素酶酶解工艺单因素条件对总油提取率的影响
2.1.1 复合纤维素酶的添加量对总油提取率的影响
复合纤维素酶的添加量对总油提取率的影响，结果见图16。由图16可知，当复合纤维素酶的添加量为0.35％时，总油提取率达到最大值。
2.1.2 芝麻与水的比例对总油提取率的影响
芝麻与水的比例对总油提取率的影响，结果见图17。由图17可知，当芝麻与水的比例为1:15时，总油提取率达到最大值。
2.1.3 复合纤维素酶酶解温度对总油提取率的影响
复合纤维素酶酶解温度对总油提取率的影响，结果见图18。由图18可知，当复合纤维素酶酶解温度为60℃时，总油提取率达到最大值。
2.1.4 复合纤维素酶酶解时间对总油提取率的影响
复合纤维素酶酶解时间对总油提取率的影响，结果见图19。由图19可知，当复合纤维素酶酶解时间为1.5h时，总油提取率达到最大值。
2.1.5 复合纤维素酶酶解pH值对总油提取率的影响
复合纤维素酶酶解pH值对总油提取率的影响，结果见图20。由图20可知，当复合纤维素酶酶解pH值为8.5时，总油提取率达到最大值。
2.2 Alcalase2.4L酶解工艺单因素条件对总油提取率的影响
2.2.1 Alcalase2.4L酶的添加量对总油提取率的影响
Alcalase2.4L酶的添加量对总油提取率的影响，结果见图21。由图21可知，当Alcalase2.4L酶的添加量为2.0％时，总油提取率达到最大值。
2.2.2 Alcalase2.4L酶酶解温度对总油提取率的影响
Alcalase2.4L酶解温度对总油提取率的影响，结果见图22。由图22可知，当复合纤维素酶酶解温度为60℃时，总油提取率达到最大值。
2.2.3 Alcalase2.4L酶酶解时间对总油提取率的影响
Alcalase2.4L酶酶解时间对总油提取率的影响，结果见图23。由图23可知，当复合纤维素酶酶解时间为3h时，总油提取率达到最大值。
2.2.4 Alcalase2.4L酶酶解pH值对总油提取率的影响
Alcalase2.4L酶酶解pH值对总油提取率的影响，结果见图24。由图24可知，当复合纤维素酶酶解pH值为9.0时，总油提取率达到最大值。

Claims (5)

1.一种芝麻油的提取方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将芝麻清理、脱皮、粉碎后得到芝麻粉，按照芝麻粉：水质量比为1:1的比例向芝麻粉中加入水进行水分调节，水分调节后进行冷冻处理，所述的冷冻处理在以下工艺参数下进行：冷冻温度为0～-30℃；冷冻时间为2～30h；
(2)将冷冻后的芝麻粉进行微波解冻，所述的微波解冻处理在以下工艺参数下进行：微波解冻温度为30～100℃，微波解冻功率为450～800W，微波解冻时间为2～16min；
(3)将解冻后的芝麻粉进行分步酶解，所述的分步酶解在以下工艺参数下进行：首先采用复合纤维素酶酶解，复合纤维素酶的添加量为芝麻粉质量的0.2％～0.4％，解冻后的芝麻粉与水的重量比为1:5～1:25，酶解温度为50～70℃，酶解时间为0.5～2.5h，酶解pH值为7.0～9.0；再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量为芝麻粉质量的1.0％～3.0％，酶解温度为50～70℃，酶解时间为2～4h，酶解pH值为8.0～10.0；酶解结束后在离心转速为10000r/min、离心温度为4℃条件下进行离心分离20min，得到芝麻油、乳状液、水解液和残渣；
(4)将乳状液进行超声波处理，超声功率为300～500W，超声时间为20～60s，超声温度为40～60℃，然后加入乙醇，加入乙醇的浓度为60％～80％，乙醇添加量为乙醇体积/乳状液质量为0.40～0.60L/kg，最后离心分离，得到芝麻油，离心转速为10000r/min，离心时间为40min，离心温度为20℃。
2.根据权利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步骤(1)中所述的冷冻处理在以下工艺参数下进行：冷冻温度为-14.01℃；冷冻时间为19.42h。
3.根据权利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步骤(2)中所述的微波解冻处理在以下工艺参数下进行：微波解冻温度为62.11℃，微波解冻功率为655.59W，微波解冻时间为11.46min。
4.根据权利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步骤(3)中所述的分步酶解在以下工艺参数下进行：首先采用复合纤维素酶酶解，复合纤维素酶的添加量为芝麻粉质量的0.35％，解冻后的芝麻粉与水的重量比为1:15，酶解温度为60℃，酶解时间为1.5h，酶解pH值为8.5；再采用Alcalase2.4L酶解，Alcalase2.4L添加量为芝麻粉质量的2.0％，酶解温度为60℃，酶解时间为3h，酶解pH值为9.0。
5.根据权利要求1所述的芝麻油的提取方法，其特征在于：步骤(4)中所述的超声功率为435.00W，超声时间为40s，超声温度为55℃，加入乙醇的浓度为75％，乙醇添加量为乙醇体积/乳状液质量0.6L/kg。
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