CN106833870A - 莱菔子油及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种莱菔子油的制备方法，包括如下步骤：将莱菔子烘干，然后粉碎，以得到破碎后的莱菔子；将破碎后的莱菔子在100℃～120℃的蒸汽下处理，然后加入到含有果胶酶和纤维素酶的缓冲溶液中酶解；将得到的整个酶解体系搅拌，然后将其温度降低至室温后离心分离，取上清液；将得到的上清液在‑15℃～25℃温度下放置10h～12h，然后解冻，以得到莱菔子油。根据本发明的莱菔子油的制备方法，首先将莱菔子粉碎剥壳，可以大大提高提取率，另外，采用果胶酶和纤维素酶进行酶解，并在适宜条件下进行破乳，从而大大提高了清油的析出率。本发明的莱菔子油的制备方法，大大提高了莱菔子油的提取率，有利于工业化应用和生产。

Description

莱菔子油及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种莱菔子油及其制备方法。
背景技术
莱菔子又名萝卜籽、罗白子、菜头子、萝卜子等，为十字花科植物萝卜的成熟种子，其富含莱菔素(又称萝卜籽素，萝卜硫素)，是目前蔬菜中发现的抗癌活性最强的植物活性成分。莱菔素具有抗肿瘤、解毒抗菌、抗氧化的作用，对肝癌、乳腺癌、肺癌、食道癌、前胃癌具有明显的阻断作用。此外，莱菔子油的不饱和脂肪酸含量较高(90.07％)，其中单不饱和脂肪酸(72.1％)与橄榄油相当。不饱和脂肪酸是人类的必需脂肪酸，可明显降低高密度脂蛋白血清胆固醇含量，进而减少高血压、心脏病及中风等疾病的发病率。尤其是单不饱和脂肪酸对人体有重要的生理功能，能调节人体的脂质代谢、治疗和预防心脑血管疾病、抗癌、对抗肥胖等。然而，莱菔子的外壳紧密包覆内部果实，因此采用传统方法制备莱菔子油，产率很低，制备成本比较高，很难实现较大规模的生产线的制备。
发明内容
本发明的一个目的在于提出一种莱菔子油的制备方法。
根据本发明实施例的莱菔子油的制备方法，包括如下步骤：S101：将莱菔子在60℃～80℃温度下烘干，然后粉碎，得到破碎后的莱菔子；S102：将所述破碎后的莱菔子在100℃～120℃的蒸汽下处理20min～30min，然后加入到含有果胶酶和纤维素酶的缓冲溶液中，在40℃～60℃温度下酶解6h～8h；S103：将所述步骤S102得到的整个酶解体系在100℃～120℃下搅拌5min～10min，然后将其温度降低至室温后离心分离，取上清液；S104：将所述步骤S103得到的上清液在-15℃～0℃温度下放置10h～12h，然后在35℃～40℃温度下解冻，以得到莱菔子油。
根据本发明的莱菔子油的制备方法，首先将莱菔子粉碎，可以大大提高提取率，另外，采用果胶酶和纤维素酶进行酶解，并在适宜条件下进行破乳，从而大大提高了清油的析出率，同时提高了莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的含量。本发明的莱菔子油的制备方法，大大提高了莱菔子油的提取率，有利于工业化应用和生产。
另外，根据本发明上述实施例的莱菔子油的制备方法，还可以具有如下附加的技术特征：
进一步地，在所述步骤S102中，所述果胶酶和所述纤维素酶的总质量为所述破碎后的莱菔子的质量的2％～8％，料液比为1g：(5～8)mL，pH值为4.0～5.0，所述果胶酶和所述纤维素酶的质量比为1：(1～3)。
进一步地，在所述步骤S101中得到的破碎后的莱菔子的粒径为80μm～100μm。
进一步地，在所述步骤S101后，所述步骤S102前还包括如下步骤：将所述破碎后的莱菔子过筛，筛子的目数为150目～180目。
进一步地，在所述步骤S102中，所述缓冲溶液为柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液。
进一步地，在所述步骤S103中，离心分离的转速为2400rpm～3200rpm，离心分离的时间为10min～20min。
进一步地，在所述步骤S104中，解冻时间为2h～4h。
进一步地，在所述步骤S101中，烘干时间为40min～60min。
本发明的另一个目的在于提出上述的制备方法所制备的莱菔子油。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本实施例中所采用的酶具体来源如下：
果胶酶购自上海研域商贸有限公司，CAS号：9032-75-1；
所述纤维素酶购自华中海威(北京)基因科技有限公司，CAS号：9012-54-8。
实施例1
实施例1提供了一种莱菔子油的制备方法，包括如下步骤：
(1)将莱菔子在60℃温度下烘干60min，然后在万能粉碎机中粉碎5h，以得到破碎后的莱菔子。
(2)将所述破碎后的莱菔子在120℃的蒸汽下处理20min，然后加入到含有果胶酶和纤维素酶的柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液中酶解8h，其中，所述果胶酶和所述纤维素酶的总质量为所述破碎后的莱菔子的质量的2％，料液比为1g：8mL，pH值为4.0，所述果胶酶和所述纤维素酶的质量比为1：3。
(3)将所述步骤(2)得到的整个酶解体系在100℃下搅拌10min，然后将其温度降低至室温后离心分离，离心分离的转速为2400rpm，离心分离的时间为20min，取上清液。
(4)将所述步骤(3)得到的上清液在-15℃温度下放置12h，然后在35℃温度下解冻4h，以得到莱菔子油。
实施例2
实施例2提供了一种莱菔子油的制备方法，包括如下步骤：
(1)将莱菔子在80℃温度下烘干40min，然后在万能粉碎机中粉碎8h，以得到破碎后的莱菔子。
(2)将所述破碎后的莱菔子在100℃的蒸汽下处理30min，然后加入到含有果胶酶和纤维素酶的柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液中酶解6h，其中，所述果胶酶和所述纤维素酶的总质量为所述破碎后的莱菔子的质量的8％，料液比为1g：5mL，pH值为5.0，所述果胶酶和所述纤维素酶的质量比为1：1。
(3)将所述步骤(2)得到的整个酶解体系在120℃下搅拌5min，然后将其温度降低至室温后离心分离，离心分离的转速为3200rpm，离心分离的时间为10min，取上清液。
(4)将所述步骤(3)得到的上清液在0℃温度下放置10h，然后在40℃温度下解冻2h，以得到莱菔子油。
实施例3
实施例3提供了一种莱菔子油的制备方法，包括如下步骤：
(1)将莱菔子在70℃温度下烘干50min，然后在万能粉碎机中粉碎6h，以得到破碎后的莱菔子。
(2)将所述破碎后的莱菔子在110℃的蒸汽下处理25min，然后加入到含有果胶酶和纤维素酶的柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液中酶解7h，其中，所述果胶酶和所述纤维素酶的总质量为所述破碎后的莱菔子的质量的5％，料液比为1g：7mL，pH值为4.0，所述果胶酶和所述纤维素酶的质量比为1：2。
(3)将所述步骤(2)得到的整个酶解体系在110℃下搅拌7min，然后将其温度降低至室温后离心分离，离心分离的转速为2800rpm，离心分离的时间为15min，取上清液。
(4)将所述步骤(3)得到的上清液在-5℃温度下放置11h，然后在37℃温度下解冻3h，以得到莱菔子油。
对比例1
对比例1与实施例1的区别仅在于，对比例1在步骤(1)中没有烘干操作，而是直接将莱菔子放入万能粉碎机中粉碎，其余步骤和参数均相同。
对比例2
对比例2与实施例1的区别仅在于，对比例2在步骤(1)中没有粉碎操作，其余步骤和参数均相同。
对比例3
对比例3与实施例1的区别仅在于，对比例3不包括步骤(1)，其余步骤和参数均相同。
计算各实施例与对比例1～3制备的莱菔子油的提取率，并测定提取到的莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸三种不饱和脂肪酸的质量含量，结果见表1。
表1：莱菔子油的提取率以及莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的质量含量
提取率(％) 亚麻酸(％) 油酸(％) 亚油酸(％)
实施例1 89.36 26.68 18.49 16.38
实施例2 92.45 24.38 16.37 18.25
实施例3 95.68 29.17 20.32 19.62
对比例1 50.78 18.28 12.27 10.68
对比例2 47.68 16.48 15.28 11.35
对比例3 38.72 17.17 13.61 10.51
比较表1可以看出，将莱菔子油进行烘干和粉碎操作后，莱菔子的壳中的纤维素等酶解的更加彻底，使其中的油脂可以彻底释放出来，使得莱菔子油的提取率明显提高。另外，从表1中还可以看出，将莱菔子油进行烘干和粉碎操作后，最终制得的莱菔子油中亚麻酸、油酸、亚油酸的含量也有显著提高。
对比例4
对比例4与实施例3的区别仅在于，对比例4在步骤(2)中加入的果胶酶和纤维素酶的总质量为破碎后的莱菔子的质量的1％，其余步骤和参数均相同。
对比例5
对比例5与实施例3的区别仅在于，对比例5在步骤(2)中加入的果胶酶和纤维素酶的总质量为破碎后的莱菔子的质量的10％，其余步骤和参数均相同。
对比例6
对比例6与实施例3的区别仅在于，对比例6在步骤(2)中加入的果胶酶和纤维素酶的总质量为破碎后的莱菔子的质量的12％，其余步骤和参数均相同。
对比例7
对比例7与实施例3的区别仅在于，对比例7在步骤(2)中只加入果胶酶不加入纤维素酶，其余步骤和参数均相同。
对比例8
对比例8与实施例3的区别仅在于，对比例8在步骤(2)中只加入纤维素酶不加入果胶酶，其余步骤和参数均相同。
对比例9
对比例9与实施例3的区别仅在于，对比例9在步骤(2)中加入的果胶酶与纤维素酶的质量比为1：5，其余步骤和参数均相同。
对比例10
对比例10与实施例3的区别仅在于，对比例10在步骤(2)中加入的果胶酶与纤维素酶的质量比为2：1，其余步骤和参数均相同。
计算各实施例与对比例4～10制备的莱菔子油的提取率，并测定提取到的莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸三种不饱和脂肪酸的质量含量，结果见表2。
表2：莱菔子油的提取率以及莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的质量含量
提取率(％) 亚麻酸(％) 油酸(％) 亚油酸(％)
实施例1 89.36 26.68 18.49 16.38
实施例2 92.45 24.38 16.37 18.25
实施例3 95.68 29.17 20.32 19.62
对比例4 30.15 13.21 10.22 8.18
对比例5 92.42 19.48 16.61 18.19
对比例6 93.18 10.27 17.61 17.54
对比例7 50.82 16.28 18.15 11.11
对比例8 81.72 18.11 15.77 12.91
对比例9 79.16 16.83 17.51 13.72
对比例10 77.82 17.82 17.42 10.82
比较表2中的实施例1～3与对比例4～6可以看出，当加入的果胶酶和纤维素酶的总质量为破碎后的莱菔子的质量分别为1％时，由于加入的果胶酶和纤维素酶的含量较低，酶解效果不好，莱菔子油的提取率明显降低。当加入的果胶酶和纤维素酶的总质量为破碎后的莱菔子的质量分别为10％和12％时，不仅造成了浪费，同时对提取率的提高以及莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的含量的提高没有很大的效果。另外，比较实施例1～3与对比例7～10可以看出，单独加入果胶酶或者单独加入纤维素酶都会使得莱菔子油的提取率以及莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的含量降低，而将果胶酶和纤维素酶复合后，莱菔子油的提取率以及莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的含量都明显升高。同时，果胶酶和纤维素酶的质量比为1：(1～3)时，其效果最佳。
综上，根据本发明的莱菔子油的制备方法，首先将莱菔子粉碎，可以大大提高提取率，另外，采用果胶酶和纤维素酶进行酶解，并在适宜条件下进行破乳，从而大大提高了清油的析出率，同时提高了莱菔子油中亚麻酸、油酸和亚油酸的含量。本发明的莱菔子油的制备方法，大大提高了莱菔子油的提取率，有利于工业化应用和生产。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种莱菔子油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S101：将莱菔子在60℃～80℃温度下烘干，然后粉碎，得到破碎后的莱菔子；
S102：将所述破碎后的莱菔子在100℃～120℃的蒸汽下处理20min～30min，然后加入到含有果胶酶和纤维素酶的缓冲溶液中，在40℃～60℃温度下酶解6h～8h；
S103：将所述步骤S102得到的整个酶解体系在100℃～120℃下搅拌5min～10min，然后将其温度降低至室温后离心分离，取上清液；
S104：将所述步骤S103得到的上清液在-15℃～0℃温度下放置10h～12h，然后在35℃～40℃温度下解冻，以得到莱菔子油。
2.根据权利要求1所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S102中，所述果胶酶和所述纤维素酶的总质量为所述破碎后的莱菔子的质量的2％～8％，料液比为1g：(5～8)mL，pH值为4.0～5.0，所述果胶酶和所述纤维素酶的质量比为1：(1～3)。
3.根据权利要求1所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S101中得到的破碎后的莱菔子的粒径为80μm～100μm。
4.根据权利要求1或3所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S101后，所述步骤S102前还包括如下步骤：将所述破碎后的莱菔子过筛，筛子的目数为150目～180目。
5.根据权利要求1所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S102中，所述缓冲溶液为柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液。
6.根据权利要求1所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S103中，离心分离的转速为2400rpm～3200rpm，离心分离的时间为10min～20min。
7.根据权利要求1所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S104中，解冻时间为2h～4h。
8.根据权利要求1所述的莱菔子油的制备方法，其特征在于，在所述步骤S101中，烘干时间为40min～60min。
9.由权利要求1-8任一项所述的制备方法所制备的莱菔子油。
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