CN111567768A - 高钙菜粉的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种高钙菜粉的加工方法，涉及农产品加工技术领域。所述高钙菜粉的加工方法包括以下步骤：冷冻高钙菜至固态；在‑50℃～‑30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物；对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉。本发明通过将高钙菜冷冻后真空冷冻干燥处理，而后进行超微粉碎，制成高钙菜粉，为高钙菜提供了新的食用形式以及加工方法，且该加工方法步骤简单，易于推广，制成的高钙菜粉具有天然的风味、色泽和营养成分，具有颗粒细腻、口感好、原料利用率高以及易消化吸收的特点。
Description
技术领域
本发明涉及农产品加工技术领域，特别涉及一种高钙菜粉的加工方法。
背景技术
高钙菜富含钙元素，其含钙量大约是牛奶含钙量的3倍，更是远高于普通蔬菜、水果的含钙量，除钙元素外，高钙菜还含有维生素C、胡萝卜素、铁、硒等元素以及较多的黄酮类、多酚类及生物碱等活性物质，有宁心安神、降压降脂、预防糖尿病和冠心病、预防糖尿病和冠心病、及改善心脑血管系统和调节免疫等作用，是一种极具开发潜力的、药食同源的蔬菜。
目前，我国的高钙菜还是以直接加工食用的方式为主。但高钙菜季节性、区域性强，不易运输储藏，且放置一段时间后，其营养成分容易流失，给消费者带来了不好的食用体验。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种高钙菜粉的加工方法，旨在制备品质优良的高钙菜粉。
为实现上述目的，本发明提出一种高钙菜粉的加工方法，所述高钙菜粉的加工方法包括以下步骤：
冷冻高钙菜至固态；
在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物；
对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉。
可选地，所述冷冻高钙菜至固态的步骤中，所述冷冻的温度为-18℃～-22℃。
可选地，所述冷冻高钙菜至固态的步骤中，所述冷冻的时间为20～28h。
可选地，所述冷冻高钙菜至固态的步骤之前，还包括：
将高钙菜在温度为85℃～95℃的水中漂烫90～150s后，晾干。
可选地，所述漂烫时，水温为85℃，漂烫时间为90s。
可选地，所述在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物的步骤中，所述真空冷冻干燥时，真空度为10～14kPa。
可选地，在所述在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物的步骤之后，在所述对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉的步骤之前，还包括：
对所述脱水物进行微波灭菌处理。
可选地，所述微波灭菌处理时，微波功率为300～700w；和/或，
所述微波灭菌处理时，灭菌时间为60～150s。
可选地，所述微波灭菌处理时，微波条件为，微波功率700w，灭菌时间60s。
可选地，所述对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉的步骤中，所述超微粉碎的步骤在0～10℃温度条件下进行。
本发明提供的技术方案中，通过将高钙菜冷冻后真空冷冻干燥处理，而后进行超微粉碎，制成高钙菜粉，为高钙菜提供了新的食用形式以及加工方法，且该加工方法步骤简单，易于推广；同时，由于真空冷冻干燥处理很大程度的保持了高钙菜本身的色、香、味、营养成分以及原有的组织结构，超微粉碎不易破坏营养物质，且形成的菜粉粒径小，口感细腻，使得本发明方法制成的高钙菜粉具有天然的风味、色泽和营养成分，具有颗粒细腻、口感好、原料利用率高以及易消化吸收的特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的一种高钙菜粉的加工方法的一实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
需要说明的是，实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
目前，我国的高钙菜还是以直接加工食用的方式为主。但高钙菜季节性、区域性强，不易运输储藏，且放置一段时间后，其营养成分容易流失，给消费者带来了不好的食用体验。
鉴于此，本发明提供一种高钙菜粉的加工方法，通过该加工方法可以将高钙菜加工成高钙菜粉，克服了现有高钙菜直接加工食用导致的食用体验较差的缺陷。
图1为本发明提出的高钙菜粉的加工方法的一实施例，参阅图1，本实施例高钙菜粉的加工方法包括以下步骤：
步骤S10，冷冻高钙菜至固态。
本实施例中，先将高钙菜冷冻至固态。具体实施时，冷冻的温度可以是-18℃～-22℃，冷冻时间可以为20～28h。常见的冰箱均能实现-22℃～-18℃的冷冻环境，这样的冷冻温度对冷冻设备并没有苛刻的要求，能降低生产成本。
优选地，在进行步骤S10之前，还可以对高钙菜进行采收、挑选、清洗、晾干处理，具体来说，可以选择新鲜、表面无损伤的高钙菜为原材料，然后祛除发黄茎叶，再用无菌水将高钙菜清洗干净，并晾干，如此，可以在加工之前就先对原料进行预处理，选择优良的原料，以提高最终制得的高钙菜粉的品质。
进一步地，还可以在清洗的步骤之后，对高钙菜进行漂洗，经过漂烫，可以防止酶促褐变，确保高钙菜的良好色泽。在漂烫过程中，由于蔬菜细胞内外水分渗透及热水的渗入，组织间气体被排出的同时，也造成了各种水溶性营养成分的流失，为了减少营养成分流失，需要对漂烫过程进行优化，在本发明的一优选实施例中，步骤S10之前还包括：
步骤S100，将高钙菜在温度为85℃～95℃的水中漂烫90～150s后，晾干。
其中，水温优选为85℃，漂烫时间优选为90s，在此条件下，漂烫后的高钙菜叶基本可以保持新鲜高钙菜的色泽，且钙含量损失较小。
步骤S20，在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物。
将高钙菜制成高钙菜粉，需要进行干燥，脱去菜叶中的水分，一方面可以便于粉碎化，另一方面，水分降低，也使高钙菜粉不易腐坏，增强了高钙菜粉的保质期。干燥的方式有多种，可以采用热风干燥的方式，也可以喷雾干燥，还可以采用冷冻干燥的方法。其中，经热风干燥后，高钙菜呈现较深的颜色，且制成的菜粉颗粒较大，作为食品添加物使用时，会降低食品的口感，而且热风干燥后钙损失严重；经喷雾干燥后，高钙菜粉不仅得率较低，而且呈黄褐色，且丧失了高钙菜本身的香味，且相较热风干燥，钙含量下降更加明显。本实施例采用冷冻干燥的方法，很好地保留了高钙菜本身的色泽、香味、构造以及营养成分。
进一步地，为了追求更高品质的产品，本实施例对冷冻干燥时的工艺参数进行优化，具体地，在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h。更进一步地，真空冷冻干燥时，真空度为10～14kPa。在此条件下，制得的高钙菜粉色泽为鲜绿色，颗粒细腻，营养价值高，且对原料利用率高。
步骤S30，对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉。
经干燥后，本实施例对脱水后的高钙菜进行粉碎处理。且为了避免粉碎过程中高温环境导致的营养流失以及色泽香味被破坏的问题，本实施例选用超微粉碎处理的方法，且所述超微粉碎的步骤优选在0～10℃温度条件下进行，经超微粉碎制得的菜粉营养物质流失少，且粒径小，口感细腻。
此外，在进行步骤S20之后，进行步骤S30之前，还可以对高钙菜进行灭菌处理，以延长其保质期。具体地，可以采用高温水浴杀菌，例如，将高钙菜置于80～100℃水浴中加热5～20min；也可以对高钙菜进行微波灭菌处理。由于水浴杀菌温度较低，因此需要较长的加热时间，而高温长时间的水浴杀菌，会破坏掉高钙菜的质构和色泽，导致制成的高钙菜粉的品质下降。本实施例中，在进行步骤S20之后，进行步骤S30之前，还包括：
步骤S40，对所述脱水物进行微波灭菌处理。
其中，微波灭菌处理时，微波功率为300～700w，优选为700w；灭菌时间为60～150s，优选为60s。
采用微波杀菌技术，对高钙菜进行杀菌、灭酶，可以消灭高钙菜内的细菌，且用时较短，能够很好地保留高钙菜中的营养成份，提高高钙菜粉的营养价值，此外，微波灭菌还有膨化效果，能够增强菜粉的口感。
本发明提供的技术方案中，通过将高钙菜冷冻后真空冷冻干燥处理，而后进行超微粉碎，制成高钙菜粉，为高钙菜提供了新的食用形式，可以应用于食品加工的各个领域，拓宽了高钙菜的应用范围，改善了消费者的生活品质和膳食结构，增加了经济效益。同时也为高钙菜提供了相应的加工方法，且该加工方法步骤简单，易于大规模生产。
此外，本发明方法对加工过程进行优化，最大限度地保留了高钙菜本身的色、香、味、营养成分以及原有的组织结构，使制成的高钙菜粉具有天然的风味、色泽和营养成分，具有颗粒细腻、口感好、原料利用率高以及易消化吸收的特点，且保存食用方便、可调性强，可以作为食品添加物制成蔬菜挂面、蔬菜饼干及蔬菜糕点等，满足了消费者对“营养、天然、健康”功能食品的需求，适宜儿童及中老年人膳食补钙。
以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下各实施例和各对比例均采用同一批次的高钙菜。
实施例1
(1)挑选新鲜、表面无损伤的高钙菜，祛除发黄茎叶后，用无菌水清洗干净。然后放入温度为85℃的水中漂烫90s，捞出晾干。
(2)将晾干后的高钙菜置于低温冰冻柜(温度为-20℃)中冷冻24h后，再放入真空冷冻干燥机中，然后在温度-40℃、真空度12kPa的条件下真空冷冻干燥72h。
(3)对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为700w，灭菌时间为60s。
(4)将灭菌后的高钙菜在0℃温度下超微粉碎，得到高钙菜粉，高钙菜粉的得率为72.5％。
实施例2
除将“放入温度为85℃的水中漂烫90s”改为“放入温度为90℃的水中漂烫120s”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例3
除将“放入温度为85℃的水中漂烫90s”改为“放入温度为95℃的水中漂烫150s”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例4
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜置于低温冰冻柜(温度为-18℃)中冷冻28h后，再放入真空冷冻干燥机中，然后在温度-50℃、真空度10kPa的条件下真空冷冻干燥68h”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例5
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜置于低温冰冻柜(温度为-20℃)中冷冻25h后，再放入真空冷冻干燥机中，然后在温度-30℃、真空度14kPa的条件下真空冷冻干燥75h”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例6
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜置于低温冰冻柜(温度为-22℃)中冷冻20h后，再放入真空冷冻干燥机中，然后在温度-45℃、真空度11kPa的条件下真空冷冻干燥70h”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例7
除将步骤(3)改为“对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为300w，灭菌时间为150s”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例8
除将步骤(3)改为“对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为500w，灭菌时间为90s”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例9
除将步骤(3)改为“对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为500w，灭菌时间为120s”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例10
除将步骤(3)改为“对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为700w，灭菌时间为70s”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例11
除将步骤(4)中超微粉碎的温度改为“4℃”外，其他步骤与实施例1相同。
实施例12
除将步骤(4)中超微粉碎的温度改为“10℃”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例1
除将“放入温度为85℃～95℃的水中漂烫90～150s”改为“放入温度为80℃的水中漂烫60s”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例2
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜均匀平铺于热风干燥箱中，在45℃条件下热风干燥72h”外，其他步骤与实施例1相同。制得的高钙菜粉的得率为47.5％。
对比例3
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜均匀平铺于热风干燥箱中，在50℃条件下热风干燥28h”外，其他步骤与实施例1相同。制得的高钙菜粉的得率为44.5％。
对比例4
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜均匀平铺于热风干燥箱中，在55℃条件下热风干燥22h”外，其他步骤与实施例1相同。制得的高钙菜粉的得率为50％。
对比例5
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜均匀平铺于热风干燥箱中，在60℃条件下热风干燥16h”外，其他步骤与实施例1相同。制得的高钙菜粉的得率为47％。
对比例6
除将步骤(2)改为“将晾干后的高钙菜用榨汁机进行打浆，取浆液稀释后放入均质机中，在40Pa压力下反复均质3次。然后，将处理好的浆液进行喷雾干燥，干燥条件为进口温度180℃，出口温度70℃，进料速度450ml/h”外，其他步骤与实施例1相同。制得的高钙菜粉的得率为25％。
对比例7
除将步骤(3)改为“将干燥后的高钙菜放入水浴锅中在80℃下加热15min”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例8
除将步骤(3)改为“将干燥后的高钙菜放入水浴锅中在90℃下加热15min”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例9
除将步骤(3)改为“将干燥后的高钙菜放入水浴锅中在100℃下加热5min”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例10
除将步骤(3)改为“对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为300w，灭菌时间为180s”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例11
除将步骤(3)改为“对干燥后的高钙菜进行微波灭菌处理，微波功率为700w，灭菌时间为40s”外，其他步骤与实施例1相同。
对比例12
除将步骤(4)改为“将灭菌后的高钙菜机械粉碎后，过80目筛”外，其他步骤与实施例1相同。
由12人组成评定小组，以各实施例制成的高钙菜粉为对象，按照表1所示的色泽评分标准考察各实施例以及各对比例得到的高钙菜粉的色泽，并按照表2所示的评分标准进行感官评价，分别对高钙菜粉的色泽、气味、复水性、分散性及颗粒感进行评分，取12人的平均分为该项指标的得分，评分结果见表结果记入表3中。
通过ICP-MS方法检测高钙菜经各实施例以及各对比例方法处理前后的钙元素的损失率，结果记入表3中。
表1色泽评分标准
表2感官评价标准
表3色泽、感官评价以及损失率对比
| 色泽 | 感官评价 | 损失率(％) | 色泽 | 感官评价 | 损失率(％) | ||
| 实施例1 | 9 | 94.5 | 5.83 | 对比例1 | 7.5 | 84.3 | 5.88 |
| 实施例2 | 8.5 | 93.2 | 5.92 | 对比例2 | 5.5 | 85.2 | 38.8 |
| 实施例3 | 8.5 | 93 | 6.2 | 对比例3 | 7 | 86.3 | 27 |
| 实施例4 | 9 | 93.8 | 5.85 | 对比例4 | 6 | 84.7 | 32.3 |
| 实施例5 | 8.5 | 92.9 | 5.88 | 对比例5 | 6 | 86.6 | 30.2 |
| 实施例6 | 8.5 | 93.4 | 5.9 | 对比例6 | 5 | 82.8 | 41.3 |
| 实施例7 | 9 | 93.0 | 6.55 | 对比例7 | 7 | 82.6 | 8.92 |
| 实施例8 | 9 | 93.9 | 6.35 | 对比例8 | 6 | 84.5 | 9.28 |
| 实施例9 | 9 | 94.1 | 6.28 | 对比例9 | 8 | 83.2 | 9.72 |
| 实施例10 | 9 | 94.2 | 5.95 | 对比例10 | 8 | 83.5 | 6.82 |
| 实施例11 | 9 | 94.8 | 6.02 | 对比例11 | 8 | 85.6 | 5.89 |
| 实施例12 | 9 | 93.7 | 6.15 | 对比例12 | 8 | 82.5 | 6.28 |
相较对比例，各实施例方法处理后得到的高钙菜粉不仅颜色为深绿色，颗粒细腻，感官评价高，而且钙元素的损失量较小。说明本发明加工方法可以很好地保留高钙菜的色泽、风味和钙元素，制得的高钙菜粉具有较佳的品质。
进一步地，对本发明方法制得的高钙菜粉中各种形态钙进行检测。检测方法为：称取实施例1制得的高钙菜粉(0.500±0.005)g，于50ml离心管中，于37℃恒温振荡器上用不同溶剂10ml依次提取1h，然后在4000r/min转速下离心10min，将上清液移至25ml容量瓶中，用2％硝酸定容，最后剩余的残渣用蒸馏水冲洗后烘干，混和酸消化，浸提液和消化液采用ICP-MS法测定钙含量。
表4高钙菜粉中各种形态钙的提取顺序
| 提取顺序 | 提取剂 | 钙的存在形态 |
| 1 | 80％乙醇 | 硝酸钙和氯化钙 |
| 2 | 蒸馏水 | 水溶性有机酸钙 |
| 3 | 1mol/L Nacl | 果胶酸钙 |
| 4 | 2％醋酸 | 磷酸钙和碳素钙 |
| 5 | 0.6％盐酸 | 草酸钙 |
| 残渣钙 | / | 硅酸钙 |
表5不同形态钙的含量
| 钙形态 | 含量(mg/100g) | 百分比(％) |
| 醇溶性钙 | 18.80 | 10.52 |
| 水溶性钙 | 49.88 | 27.91 |
| 果胶钙 | 38.48 | 22.00 |
| 碳酸钙 | 30.34 | 16.98 |
| 草酸钙 | 15.54 | 8.71 |
| 残渣钙 | 25.65 | 14.35 |
| 总钙 | 178.69 | / |
对于人体而言，可以吸收的钙为水溶性钙，果胶钙及碳酸钙。从上表可以看出，经本发明方法制得的高钙菜粉中，水溶性钙、果胶钙及碳酸钙的占比均较高，说明本发明方法制得的高钙菜粉不仅含钙量高，且其中钙的存在形态有利于人体的消化吸收。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种高钙菜粉的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
冷冻高钙菜至固态；
在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物；
对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉。
2.如权利要求1所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述冷冻高钙菜至固态的步骤中，所述冷冻的温度为-18℃～-22℃。
3.如权利要求1所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述冷冻高钙菜至固态的步骤中，所述冷冻的时间为20～28h。
4.如权利要求1所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述冷冻高钙菜至固态的步骤之前，还包括：
将高钙菜在温度为85℃～95℃的水中漂烫90～150s后，晾干。
5.如权利要求4所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述漂烫时，水温为85℃，漂烫时间为90s。
6.如权利要求1所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物的步骤中，所述真空冷冻干燥时，真空度为10～14kPa。
7.如权利要求1所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，在所述在-50℃～-30℃温度条件下，将冷冻后的所述高钙菜进行真空冷冻干燥68～75h，形成脱水物的步骤之后，在所述对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉的步骤之前，还包括：
对所述脱水物进行微波灭菌处理。
8.如权利要求7所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述微波灭菌处理时，微波功率为300～700w；和/或，
所述微波灭菌处理时，灭菌时间为60～150s。
9.如权利要求8所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述微波灭菌处理时，微波条件为，微波功率700w，灭菌时间60s。
10.如权利要求1所述的高钙菜粉的加工方法，其特征在于，所述对所述脱水物进行超微粉碎，得到高钙菜粉的步骤中，所述超微粉碎的步骤在0～10℃温度条件下进行。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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