CN105962499A - 一种亚麻粘胶弹力面料 - Google Patents

一种亚麻粘胶弹力面料 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料是将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造，再进行前处理，染色，柔软整理，烘干定型得到，其中，所述面料中氨纶弹力丝的含量为3‑10wt％，所述前处理采用生物酶进行冷堆和氧漂工艺；所述染色采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺；所述柔软整理中采用两次柔软处理；所述烘干定型中采用FIR4烘干定型机。此外，本发明中，所述亚麻粘胶弹力面料具有染色均匀、各项色牢度高，色泽丰满、手感柔软、且质地紧密、富有弹性的优点。

Description

一种亚麻粘胶弹力面料
技术领域
本发明涉及面料技术领域，尤其涉及一种亚麻粘胶弹力面料。
背景技术
众所周知，亚麻属于韧皮纤维，主要成分为纤维素纤维。天然亚麻纤维中含有果胶、木质素、蜡质和灰分等杂质，一般高达20％，其分子聚合度在10000以上，结晶度达70％。亚麻纤维断裂强度较高，湿强力高，断裂延伸度低。因此，以亚麻为组分的织物前处理难度大，要求高。粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经过一定的化学方法加工而成。普通粘胶纤维分子湿强力差，断裂强度低而断裂延伸度高；其皮层结构对染色有较大的影响，耐碱性低。
由亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造可以得到一种新型弹力面料，其可以兼有亚麻、粘胶、氨纶的坚实，透气性强，吸湿性好，高弹性，穿着舒适等优点。但是亚麻、粘胶与氨纶纤维各自的特点却给染整加工带来了一定难度，如果处理不当，同样存在着手感粗硬、易皱、弹性差、贴身穿着有刺痒感及缩水率大等缺点。由于经过一般染整处理的亚麻粘胶弹力面料的手感往往较硬，弹性和延展性较差，样式单调，人们在穿着这种面料制作的服装过程中，会有紧巴、伸缩不自由的感觉。因此，传统的亚麻粘胶弹力面料已经不能满足市场的需求，大力发展高质量产品是目前亚麻粘胶弹力面料甚至服装生产企业面临的关键问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种亚麻粘胶弹力面料，该面料具有染色均匀、各项色牢度高、色泽丰满、手感柔软、且质地紧密、富有弹性的优点。
本发明提出的一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料是将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造，再进行前处理，染色，柔软整理，烘干定型得到。
优选地，所述面料中氨纶弹力丝的含量为3-10wt％。
优选地，所述前处理中采用生物酶进行冷堆和氧漂工艺；
其中，所述冷堆工艺包括：50-60℃下浸轧酶退煮液，二浸二轧，轧余率为80-90％，酶退煮液包括：退浆酶4-6g/L、亚麻脱胶酶8-10g/L、纤维素酶0.5-1g/L，酶活化剂0.1-0.3g/L、渗透剂3-5g/L，打卷后以5-6r/min的转速常温堆置20-25小时；
所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶5-8g/L、渗透剂1-2g/L，打卷后在50-60℃下以6-7r/min的转速转动放置0.5-1h，80-95℃水洗，再采用有效氯含量为3-4g/L的氯，在25-27℃下漂白0.5-1h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水5-8g/L、稳定剂3-5g/L、烧碱1-3g/L、螯合分散剂1-3g/L，100-105℃下堆置汽蒸0.4-0.6h，90-95℃水洗。
优选地，所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：35-55℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为60-100％，染液包括：超细粉状还原染料0.1-3％(oxf)、渗透剂1-3g/L、扩散剂1-3g/L、氯化钠5-30g/L，45-65℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为50-70％，还原液包括：烧碱5-30g/L、保险粉5-10g/L，二氧化硫脲1-5g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为110-150℃，汽蒸时间为30-50s，水洗后采用0.1-5g/L的双氧水在40-60℃下氧化10-15min，90-100℃下皂洗5-10min，热洗后烘干。
优选地，所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、改性木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体依次进行超细粉碎和研磨后得到细度为5-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；优选地，所述还原染料、改性木质素磺酸钠的重量配比为1:1-1.5。
优选地，所述改性木质素磺酸钠的制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为28-32wt％的双氧水，搅拌升温至30-60℃，保温反应10-30min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1-0.2:0.05-0.5。
优选地，所述柔软整理中采用两次柔软处理，其中，第一柔软处理的柔软剂组成包括：聚氨酯弹性体15-25wt％、聚醚改性氨基硅酮15-30wt％、分散乳化剂6-10wt％、其余为水；第二次柔软处理采用的柔软剂包括：环氧基硅油10-20wt％、改性氨基硅油5-10wt％、硅油乳化剂10-15wt％、其余为水。
优选地，所述烘干定型中采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为110-120℃，定型速度为17-20m/min。
本发明提出的一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造而成，因此产品面料同时具有亚麻纤维的刚性、粘胶纤维的柔性和氨纶纤维的弹性优点；并且所述面料采用前处理，染色、柔软整理、烘干定型的工艺得到。
首先，在前处理工艺中，考虑到面料中粘胶及亚麻纤维均不耐碱，因此若采用传统碱退浆工艺，工艺条件稍有不当，即会造成织物泛黄发硬，甚至强降过大，使其服用性受到影响，本发明中通过采用生物酶进行冷堆，通过选择特定的酶退煮液，既保证退浆效果，又不会对织物造成强力损失，同时可符合环保要求；同时为了使得所述面料获得较好的漂白效果，采用氯漂液进行漂白，以3-4g/L有效氯的氯漂液为佳，此时面料的色素、麻皮的去除效果较为明显，使得布面的光洁度、白度明显提高；并且由于麻的杂质及色素含量较高，氯漂主要是去除麻结，白度仍然较差，因此必须经过双氧水再次漂白，使得织物达到一定的白度要求，并且所述氧漂液中还采用渗透剂、磷酸钠以及螯合分散剂作为助剂，可以使得纤维大分子变得圆润，获得耐久性光泽，提高面料织物吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，明显改善织物强力和外观平整度。
其次，在染色工序中，为了解决面料中染色均匀性难度较大的缺陷，具体的染色中，采用还原染料的湿短蒸轧染染色，其不经打底烘干，就直接将织物液封口浸渍还原液，并经汽蒸还原上染，由此不仅大大减少了打底烘干造成的色差、泳移布面发花等疵病，而且可以降低能源消耗，从而可以获得较高的色牢度；在此过程中为了避免省去打底烘干所造成的湿态染料脱落较多，本发明中采用高速旋切、冲击粉碎、以及匀质化处理，得到一种纳米级细度的还原染料，大大提高了染料的上染率，并且加入改性木质素磺酸盐作为分散剂及填充剂使用，其中改性木质素磺酸盐通过在碱性条件下将过氧化氢氧化，使其酚羟基的含量得到提升，极性的酚羟基可以与染料分子中的羟基、氨基、羰基和硝基等形成具有一定结合强度的氢键，在研磨时可提高研磨效果，并提高染料悬浮液的稳定性能，使得还原染料的着色更加均匀。
最后，在后整理工序中，对面料进行两次柔软整理，在第一次柔软整理时，使聚氨酯弹性体分散在硅酮中形成的致密膜间，交叉形成3D空间，为第二次柔软整理时的柔软剂留下间隙，并且赋予面料良好的弹性效果；在第二次柔软整理时，环氧基硅油等的柔软剂正好可以填充上一次柔软剂留下的空隙，使得面料光滑度不受影响的同时，可进一步加强面料的弹性效果，丰满度和持久性；最后在特定温度下烘干定型，使得面料的手感丰满滑爽、光泽柔和，提高了织物的服用性能。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料是将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造，且氨纶弹力丝的含量为3wt％，再进行前处理，染色，柔软整理，烘干定型得到；
其中，所述前处理中采用生物酶进行冷堆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：50℃下浸轧酶退煮液，二浸二轧，轧余率为90％，酶退煮液包括：退浆酶4g/L、亚麻脱胶酶10g/L、纤维素酶0.5g/L，酶活化剂0.3g/L、渗透剂3g/L，打卷后以6r/min的转速常温堆置20小时；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶8g/L、渗透剂1g/L，打卷后在60℃下以6r/min的转速转动放置1h，80℃水洗，再采用有效氯含量为4g/L的氯，在25℃下漂白1h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水5g/L、稳定剂5g/L、烧碱1g/L、螯合分散剂3g/L，100℃下堆置汽蒸0.6h，90℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：35℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为100％，染液包括：超细粉状还原染料0.1％(oxf)、渗透剂3g/L、扩散剂1g/L、氯化钠30g/L，45℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为70％，还原液包括：烧碱5g/L、保险粉10g/L，二氧化硫脲1g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为150℃，汽蒸时间为30s，水洗后采用5g/L的双氧水在40℃下氧化15min，90℃下皂洗10min，热洗后烘干；所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、改性木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-20um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为8-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.3um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料，所述还原染料、改性木质素磺酸钠的重量配比为1:1，所述改性木质素磺酸钠的制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为32wt％的双氧水，搅拌升温至30℃，保温反应30min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1:0.5；
所述柔软整理中采用两次柔软处理，其中，第一柔软处理的柔软剂组成包括：聚氨酯弹性体15wt％、聚醚改性氨基硅酮30wt％、分散乳化剂6wt％、其余为水；第二次柔软处理采用的柔软剂包括：环氧基硅油10wt％、改性氨基硅油10wt％、硅油乳化剂10wt％、其余为水；
所述烘干定型中采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为110℃，定型速度为20m/min。
实施例2
一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料是将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造，且氨纶弹力丝的含量为10wt％，再进行前处理，染色，柔软整理，烘干定型得到；
其中，所述前处理中采用生物酶进行冷堆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：60℃下浸轧酶退煮液，二浸二轧，轧余率为80％，酶退煮液包括：退浆酶6g/L、亚麻脱胶酶8g/L、纤维素酶1g/L，酶活化剂0.1g/L、渗透剂5g/L，打卷后以5r/min的转速常温堆置25小时；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶5g/L、渗透剂2g/L，打卷后在50℃下以7r/min的转速转动放置0.5h，95℃水洗，再采用有效氯含量为3g/L的氯，在27℃下漂白0.5h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水8g/L、稳定剂3g/L、烧碱3g/L、螯合分散剂1g/L，105℃下堆置汽蒸0.4h，95℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：55℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为60％，染液包括：超细粉状还原染料3％(oxf)、渗透剂1g/L、扩散剂3g/L、氯化钠5g/L，65℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为50％，还原液包括：烧碱30g/L、保险粉5g/L，二氧化硫脲5g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为110℃，汽蒸时间为50s，水洗后采用0.1g/L的双氧水在60℃下氧化10min，100℃下皂洗5min，热洗后烘干；所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、改性木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为20-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-8um的初级染料；将所述初级染料经0.3-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料，所述还原染料、改性木质素磺酸钠的重量配比为1:1.5，所述改性木质素磺酸钠的制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为28wt％的双氧水，搅拌升温至60℃，保温反应10min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.2:0.05；
所述柔软整理中采用两次柔软处理，其中，第一柔软处理的柔软剂组成包括：聚氨酯弹性体25wt％、聚醚改性氨基硅酮15wt％、分散乳化剂10wt％、其余为水；第二次柔软处理采用的柔软剂包括：环氧基硅油20wt％、改性氨基硅油5wt％、硅油乳化剂15wt％、其余为水；
所述烘干定型中采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为120℃，定型速度为17m/min。
实施例3
一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料是将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造，且氨纶弹力丝的含量为6wt％，再进行前处理，染色，柔软整理，烘干定型得到；
其中，所述前处理中采用生物酶进行冷堆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：55℃下浸轧酶退煮液，二浸二轧，轧余率为85％，酶退煮液包括：退浆酶5g/L、亚麻脱胶酶9g/L、纤维素酶0.7g/L，酶活化剂0.2g/L、渗透剂4g/L，打卷后以5.5r/min的转速常温堆置22小时；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶7g/L、渗透剂1.5g/L，打卷后在55℃下以6.5r/min的转速转动放置0.7h，85℃水洗，再采用有效氯含量为3.5g/L的氯，在26℃下漂白0.7h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水6g/L、稳定剂4g/L、烧碱2g/L、螯合分散剂2g/L，103℃下堆置汽蒸0.5h，93℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：45℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为80％，染液包括：超细粉状还原染料2％(oxf)、渗透剂2g/L、扩散剂2g/L、氯化钠15g/L，55℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为60％，还原液包括：烧碱15g/L、保险粉6g/L，二氧化硫脲3g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为120℃，汽蒸时间为40s，水洗后采用2g/L的双氧水在50℃下氧化12min，95℃下皂洗8min，热洗后烘干；所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、改性木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料，所述还原染料、改性木质素磺酸钠的重量配比为1:1.2，所述改性木质素磺酸钠的制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为30wt％的双氧水，搅拌升温至45℃，保温反应20min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1:0.1；
所述柔软整理中采用两次柔软处理，其中，第一柔软处理的柔软剂组成包括：聚氨酯弹性体20wt％、聚醚改性氨基硅酮20wt％、分散乳化剂8wt％、其余为水；第二次柔软处理采用的柔软剂包括：环氧基硅油15wt％、改性氨基硅油7wt％、硅油乳化剂12wt％、其余为水；
所述烘干定型中采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为115℃，定型速度为18m/min。
将实施例1-3中所述亚麻粘胶弹力面料成品进行测试，结果如表1所述：
表1所述亚麻粘胶弹力面料的性能指标
从表1可以知道，所述亚麻粘胶弹力面料表现出良好强力、手感和色牢度。
本发明提出的一种亚麻粘胶弹力面料，所述面料将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造而成，因此产品面料同时具有亚麻纤维的刚性、粘胶纤维的柔性和氨纶纤维的弹性优点；并且所述面料采用前处理，染色、柔软整理、烘干定型的工艺得到。
首先，在前处理工艺中，考虑到面料中粘胶及亚麻纤维均不耐碱，因此若采用传统碱退浆工艺，工艺条件稍有不当，即会造成织物泛黄发硬，甚至强降过大，使其服用性受到影响，本发明中通过采用生物酶进行冷堆，通过选择特定的酶退煮液，既保证退浆效果，又不会对织物造成强力损失，同时可符合环保要求；同时为了使得所述面料获得较好的漂白效果，采用氯漂液进行漂白，以3-4g/L有效氯的氯漂液为佳，此时面料的色素、麻皮的去除效果较为明显，使得布面的光洁度、白度明显提高；并且由于麻的杂质及色素含量较高，氯漂主要是去除麻结，白度仍然较差，因此必须经过双氧水再次漂白，使得织物达到一定的白度要求，并且所述氧漂液中还采用渗透剂、磷酸钠以及螯合分散剂作为助剂，可以使得纤维大分子变得圆润，获得耐久性光泽，提高面料织物吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，明显改善织物强力和外观平整度。
其次，在染色工序中，为了解决面料中染色均匀性难度较大的缺陷，具体的染色中，采用还原染料的湿短蒸轧染染色，其不经打底烘干，就直接将织物液封口浸渍还原液，并经汽蒸还原上染，由此不仅大大减少了打底烘干造成的色差、泳移布面发花等疵病，而且可以降低能源消耗，从而可以获得较高的色牢度；在此过程中为了避免省去打底烘干所造成的湿态染料脱落较多，本发明中采用高速旋切、冲击粉碎、以及匀质化处理，得到一种纳米级细度的还原染料，大大提高了染料的上染率，并且加入改性木质素磺酸盐作为分散剂及填充剂使用，其中改性木质素磺酸盐通过在碱性条件下将过氧化氢氧化，使其酚羟基的含量得到提升，极性的酚羟基可以与染料分子中的羟基、氨基、羰基和硝基等形成具有一定结合强度的氢键，在研磨时可提高研磨效果，并提高染料悬浮液的稳定性能，使得还原染料的着色更加均匀。
最后，在后整理工序中，对面料进行两次柔软整理，在第一次柔软整理时，使聚氨酯弹性体分散在硅酮中形成的致密膜间，交叉形成3D空间，为第二次柔软整理时的柔软剂留下间隙，并且赋予面料良好的弹性效果；在第二次柔软整理时，环氧基硅油等的柔软剂正好可以填充上一次柔软剂留下的空隙，使得面料光滑度不受影响的同时，可进一步加强面料的弹性效果，丰满度和持久性；最后在特定温度下烘干定型，使得面料的手感丰满滑爽、光泽柔和，提高了织物的服用性能。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述面料是将亚麻粘胶混纺纱线和氨纶弹力丝进行混纺织造，再进行前处理，染色，柔软整理，烘干定型得到。
2.根据权利要求1所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述面料中氨纶弹力丝的含量为3-10wt％。
3.根据权利要求1或2所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述前处理中采用生物酶进行冷堆和氧漂工艺；
其中，所述冷堆工艺包括：50-60℃下浸轧酶退煮液，二浸二轧，轧余率为80-90％，酶退煮液包括：退浆酶4-6g/L、亚麻脱胶酶8-10g/L、纤维素酶0.5-1g/L，酶活化剂0.1-0.3g/L、渗透剂3-5g/L，打卷后以5-6r/min的转速常温堆置20-25小时；
所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶5-8g/L、渗透剂1-2g/L，打卷后在50-60℃下以6-7r/min的转速转动放置0.5-1h，80-95℃水洗，再采用有效氯含量为3-4g/L的氯，在25-27℃下漂白0.5-1h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水5-8g/L、稳定剂3-5g/L、烧碱1-3g/L、螯合分散剂1-3g/L，100-105℃下堆置汽蒸0.4-0.6h，90-95℃水洗。
4.根据权利要求1-3任一项所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：35-55℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为60-100％，染液包括：超细粉状还原染料0.1-3％(oxf)、渗透剂1-3g/L、扩散剂1-3g/L、氯化钠5-30g/L，45-65℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为50-70％，还原液包括：烧碱5-30g/L、保险粉5-10g/L，二氧化硫脲1-5g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为110-150℃，汽蒸时间为30-50s，水洗后采用0.1-5g/L的双氧水在40-60℃下氧化10-15min，90-100℃下皂洗5-10min，热洗后烘干。
5.根据权利要求4所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、改性木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；优选地，所述还原染料、改性木质素磺酸钠的重量配比为1:1-1.5。
6.根据权利要求5所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述改性木质素磺酸钠的制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为28-32wt％的双氧水，搅拌升温至30-60℃，保温反应10-30min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1-0.2:0.05-0.5。
7.根据权利要求1-6任一项所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述柔软整理中采用两次柔软处理，其中，第一柔软处理的柔软剂组成包括：聚氨酯弹性体15-25wt％、聚醚改性氨基硅酮15-30wt％、分散乳化剂6-10wt％、其余为水；第二次柔软处理采用的柔软剂包括：环氧基硅油10-20wt％、改性氨基硅油5-10wt％、硅油乳化剂10-15wt％、其余为水。
8.根据权利要求1-7任一项所述的亚麻粘胶弹力面料，其特征在于，所述烘干定型中采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为110-120℃，定型速度为17-20m/min。
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