CN105970696A - 一种苎麻粘胶交织面料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种苎麻粘胶交织面料，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，再进行前处理，染色，后整理得到，其中，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为55‑75％，粘胶纤维所占的重量百分比为25‑45％，所述前处理包括冷堆、退浆和氧漂；所述染色采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺；所述后整理包括柔软整理和烘干定型。此外，本发明中，所述苎麻粘胶交织面料具有染色均匀、各项色牢度高，色泽丰满、手感柔软、且质地紧密的优点。

Description

一种苎麻粘胶交织面料
技术领域
本发明涉及面料技术领域，尤其涉及一种苎麻粘胶交织面料。
背景技术
众所周知，苎麻主要成分为纤维素纤维。天然苎麻纤维中含有果胶、木质素、蜡质和灰分等杂质，因此断裂强度较高，湿强力高，断裂延伸度低。因此，以苎麻为组分的织物前处理难度大，要求高。粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经过一定的化学方法加工而成。普通粘胶纤维分子湿强力差，断裂强度低而断裂延伸度高；其皮层结构对染色有较大的影响，耐碱性低。
由苎麻和粘胶纤维进行混纺织造可以得到一种新型面料，其可以兼有苎麻、粘胶织物具有的粗犷、坚实、挺括、典雅、轻盈、凉爽、透气、抗菌、保健等优点。但是苎麻、粘胶纤维各自的特点却给染整加工带来了一定难度，如果处理不当，同样存在着手感粗硬、易皱、弹性差、贴身穿着有刺痒感及缩水率大等缺点。由于经过一般染整处理的苎麻粘胶面料的手感往往较硬，弹性和延展性较差，样式单调，人们在穿着这种面料制作的服装过程中，会有紧巴、伸缩不自由的感觉。因此，传统的苎麻粘胶面料已经不能满足市场的需求，大力发展高质量产品是目前苎麻粘胶面料甚至服装生产企业面临的关键问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种苎麻粘胶交织面料，该面料具有染色均匀、各项色牢度高，色泽丰满、手感柔软、且质地紧密的优点。
本发明提出的一种苎麻粘胶交织面料，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，再进行前处理，染色，后整理得到。
优选地，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为55-75％，粘胶纤维所占的重量百分比为25-45％。
优选地，所述前处理中包括冷堆工艺，所述冷堆工艺包括：常温浸轧工作液，二浸二轧，轧余率为60-90％，车速为30-40m/min，工作液包括：烧碱15-30g/L、双氧水1-3g/L、渗透剂1-3g/L、煮练剂4-6g/L、螯合分散剂1-3g/L，打卷后以2-4r/min的转速常温堆置15-20h。
优选地，所述前处理中还包括退浆工艺，所述退浆工艺包括：45-55℃热洗5-10min，置于70-80℃条件下的退浆液中处理30-60min，退浆液包括：退浆酶3-4g/L、纤维素酶0.5-1g/L、NaCl 2-5g/L、渗透剂JFC 1-2g/L、螯合剂TH3050.5-1g/L，调节退浆液的pH值为5-6.5，退浆率为95％以上，80-90℃热洗，冷洗后烘干。
优选地，所述前处理中还包括氧漂工艺，所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶3-5g/L、渗透剂1-2g/L，打卷后在40-50℃下放置0.5-1h，80-95℃水洗，再采用有效氯含量为3-4g/L的氯，在25-27℃下漂白0.5-1h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水3-6g/L、稳定剂2-5g/L、烧碱1-3g/L、螯合分散剂1-3g/L，100-105℃下堆置汽蒸0.4-0.6h，90-95℃水洗。
优选地，所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：45-60℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为70-90％，染液包括：超细粉状还原染料0.1-5％(oxf)、渗透剂1-3g/L、扩散剂1-3g/L、硫酸钠5-20g/L，45-65℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为60-80％，还原液包括：烧碱5-30g/L、保险粉2-8g/L，二氧化硫脲1-5g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为100-120℃，汽蒸时间为40-60s，水洗后采用0.1-5g/L的双氧水在40-60℃下氧化10-15min，90-100℃下皂洗5-10min，热洗后烘干。
优选地，所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；优选地，所述还原染料、木质素磺酸钠的重量配比为1:1-1.5。
优选地，所述木质素磺酸钠为改性木质磺酸钠，其制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为28-32wt％的双氧水，搅拌升温至30-60℃，保温反应10-30min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1-0.2:0.05-0.5。
优选地，所述后整理中包括柔软整理，其所用柔软处理液包括：柔软剂50-70g/L、抗滑移剂5-15g/L、抗静电剂5-10g/L，调节pH值为5.5-6，工作温度为100-120℃，车速为40-60m/min。
优选地，所述后整理整理中还包括烘干定型，所述烘干定型采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为110-120℃，定型速度为17-20m/min。
本发明提出的一种苎麻粘胶交织面料，所述面料将苎麻粘胶混纺织造而成，因此产品面料同时具有苎麻纤维的刚性、粘胶纤维的柔性优点，长补短，既抗菌凉爽，又柔顺吸汗；并且所述面料采用前处理，染色、后整理工艺得到。
首先，在前处理工艺中，考虑到面料中粘胶及苎麻纤维均不耐碱，因此若采用传统碱退浆工艺，工艺条件稍有不当，即会造成织物泛黄发硬，甚至强降过大，使其服用性受到影响，本发明中通过碱/氧冷轧堆前处理，并适当调整轧液浓度，选用低碱常温工艺条件，采用冷轧堆低温打卷，避免造成织物泛黄发硬，甚至强降过大，减小因氧化对粘、麻的强力损伤；前处理中还选用酶退浆代替碱退浆进行处理，由于酶退浆过程中只对淀粉浆进行分解，经热水洗去除后，纤维强力不受影响，因此面料整体手感较碱处理更柔软，同时所述退浆过程中还加入了渗透剂JFC和螯合剂TH305作为退浆助剂，因此可以对面料进行了充分润湿，有利于提高面料的吸水性能和后续处理过程，使最终得到的面料清晰飘逸，且手感柔软，穿着舒服；并且为了使得所述面料获得较好的漂白效果，在前处理操作中还采用氯漂液进行漂白，以3-4g/L有效氯的氯漂液为佳，此时面料的色素、麻皮的去除效果较为明显，使得布面的光洁度、白度明显提高；并且由于麻的杂质及色素含量较高，氯漂主要是去除麻结，白度仍然较差，因此必须经过双氧水再次漂白，使得面料织物达到一定的白度要求，并且所述氧漂液中还采用渗透剂、磷酸钠以及螯合分散剂作为助剂，可以使得纤维大分子变得圆润，获得耐久性光泽，提高面料织物吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，明显改善织物强力和外观平整度。
其次，在染色工序中，为了解决面料中染色均匀性难度较大的缺陷，具体的染色中，采用还原染料的湿短蒸轧染染色，其不经打底烘干，就直接将织物液封口浸渍还原液，并经汽蒸还原上染，由此不仅大大减少了打底烘干造成的色差、泳移布面发花等疵病，而且可以降低能源消耗，从而可以获得较高的色牢度；在此过程中为了避免省去打底烘干所造成的湿态染料脱落较多，本发明中采用高速旋切、冲击粉碎、以及匀质化处理，得到一种纳米级细度的还原染料，大大提高了染料的上染率，并且加入改性木质素磺酸盐作为分散剂及填充剂使用，其中改性木质素磺酸盐通过在碱性条件下将过氧化氢氧化，使其酚羟基的含量得到提升，极性的酚羟基可以与染料分子中的羟基、氨基、羰基和硝基等形成具有一定结合强度的氢键，在研磨时可提高研磨效果，并提高染料悬浮液的稳定性能，使得还原染料的着色更加均匀。
最后，在后整理工序中，对面料进行柔软整理，赋予面料良好的弹性效果以及，丰满度和持久性；最后在特定温度下烘干定型，使得面料的手感丰满滑爽、光泽柔和，提高了织物的服用性能。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种苎麻粘胶交织面料，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为55％，粘胶纤维所占的重量百分比为45％，再进行前处理，染色，后整理得到；
其中，所述前处理中包括冷堆、退浆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：常温浸轧工作液，二浸二轧，轧余率为60％，车速为40m/min，工作液包括：烧碱15g/L、双氧水3g/L、渗透剂1g/L、煮练剂6g/L、螯合分散剂1g/L，打卷后以4r/min的转速常温堆置15h；所述退浆工艺包括：45℃热洗10min，置于70℃条件下的退浆液中处理60min，退浆液包括：退浆酶3g/L、纤维素酶1g/L、NaCl2g/L、渗透剂JFC 2g/L、螯合剂TH305 0.5g/L，调节退浆液的pH值为5-6.5，退浆率为95％以上，90℃热洗，冷洗后烘干；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶3g/L、渗透剂2g/L，打卷后在40℃下放置1h，80℃水洗，再采用有效氯含量为4g/L的氯，在25℃下漂白1h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水3g/L、稳定剂5g/L、烧碱1g/L、螯合分散剂3g/L，100℃下堆置汽蒸0.6h，90℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：45℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为90％，染液包括：超细粉状还原染料0.1％(oxf)、渗透剂3g/L、扩散剂1g/L、硫酸钠20g/L，45℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为80％，还原液包括：烧碱5g/L、保险粉8g/L，二氧化硫脲1g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为120℃，汽蒸时间为40s，水洗后采用5g/L的双氧水在40℃下氧化15min，90℃下皂洗10min，热洗后烘干；
所述后整理中包括柔软整理和烘干定型，所述柔软整理所用柔软处理液包括：柔软剂50g/L、抗滑移剂15g/L、抗静电剂5g/L，调节pH值为5.5-6，工作温度为120℃，车速为40m/min；所述烘干定型采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为120℃，定型速度为17m/min。
实施例2
一种苎麻粘胶交织面料，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为75％，粘胶纤维所占的重量百分比为25％，再进行前处理，染色，后整理得到；
其中，所述前处理中包括冷堆、退浆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：常温浸轧工作液，二浸二轧，轧余率为90％，车速为30m/min，工作液包括：烧碱30g/L、双氧水1g/L、渗透剂3g/L、煮练剂4g/L、螯合分散剂3g/L，打卷后以2r/min的转速常温堆置20h；所述退浆工艺包括：55℃热洗5min，置于80℃条件下的退浆液中处理30min，退浆液包括：退浆酶4g/L、纤维素酶0.5g/L、NaCl5g/L、渗透剂JFC 1g/L、螯合剂TH305 1g/L，调节退浆液的pH值为5-6.5，退浆率为95％以上，80℃热洗，冷洗后烘干；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶5g/L、渗透剂1g/L，打卷后在50℃下放置0.5h，95℃水洗，再采用有效氯含量为3g/L的氯，在27℃下漂白0.5h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水6g/L、稳定剂2g/L、烧碱3g/L、螯合分散剂1g/L，105℃下堆置汽蒸0.4h，95℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：60℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为70％，染液包括：超细粉状还原染料5％(oxf)、渗透剂1g/L、扩散剂3g/L、硫酸钠5g/L，65℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为60％，还原液包括：烧碱30g/L、保险粉2g/L，二氧化硫脲5g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为100℃，汽蒸时间为60s，水洗后采用0.1g/L的双氧水在60℃下氧化10min，100℃下皂洗5min，热洗后烘干；所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；所述还原染料、木质素磺酸钠的重量配比为1:1，所述木质素磺酸钠为改性木质磺酸钠，其制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为28wt％的双氧水，搅拌升温至60℃，保温反应10min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1:0.5；
所述后整理中包括柔软整理和烘干定型，所述柔软整理所用柔软处理液包括：柔软剂70g/L、抗滑移剂5g/L、抗静电剂10g/L，调节pH值为5.5-6，工作温度为100℃，车速为60m/min；所述烘干定型采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为110℃，定型速度为20m/min。
实施例3
一种苎麻粘胶交织面料，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为60％，粘胶纤维所占的重量百分比为40％，再进行前处理，染色，后整理得到；
其中，所述前处理中包括冷堆、退浆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：常温浸轧工作液，二浸二轧，轧余率为75％，车速为35m/min，工作液包括：烧碱20g/L、双氧水2g/L、渗透剂2g/L、煮练剂5g/L、螯合分散剂2g/L，打卷后以3r/min的转速常温堆置17h；所述退浆工艺包括：50℃热洗7min，置于75℃条件下的退浆液中处理45min，退浆液包括：退浆酶3.5g/L、纤维素酶0.7g/L、NaCl 3g/L、渗透剂JFC 1.5g/L、螯合剂TH305 0.7g/L，调节退浆液的pH值为5-6.5，退浆率为95％以上，85℃热洗，冷洗后烘干；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶4g/L、渗透剂1.5g/L，打卷后在45℃下放置0.7h，85℃水洗，再采用有效氯含量为3.5g/L的氯，在26℃下漂白0.7h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水4g/L、稳定剂3g/L、烧碱2g/L、螯合分散剂2g/L，102℃下堆置汽蒸0.5h，92℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：50℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为80％，染液包括：超细粉状还原染料2％(oxf)、渗透剂2g/L、扩散剂2g/L、硫酸钠12g/L，55℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为70％，还原液包括：烧碱20g/L、保险粉5g/L，二氧化硫脲3g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为110℃，汽蒸时间为50s，水洗后采用2g/L的双氧水在50℃下氧化12min，95℃下皂洗7min，热洗后烘干；所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-20um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为6-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.3um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；所述还原染料、木质素磺酸钠的重量配比为1:1.5，所述木质素磺酸钠为改性木质磺酸钠，其制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为32wt％的双氧水，搅拌升温至30℃，保温反应30min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.2:0.05；
所述后整理中包括柔软整理和烘干定型，所述柔软整理所用柔软处理液包括：柔软剂60g/L、抗滑移剂10g/L、抗静电剂7g/L，调节pH值为5.5-6，工作温度为110℃，车速为50m/min；所述烘干定型采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为115℃，定型速度为18m/min。
实施例4
一种苎麻粘胶交织面料，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为70％，粘胶纤维所占的重量百分比为30％，再进行前处理，染色，后整理得到；
其中，所述前处理中包括冷堆、退浆和氧漂工艺，所述冷堆工艺包括：常温浸轧工作液，二浸二轧，轧余率为80％，车速为35m/min，工作液包括：烧碱18g/L、双氧水2g/L、渗透剂2g/L、煮练剂6g/L、螯合分散剂1g/L，打卷后以3r/min的转速常温堆置18h；所述退浆工艺包括：48℃热洗8min，置于74℃条件下的退浆液中处理50min，退浆液包括：退浆酶3.6g/L、纤维素酶0.8g/L、NaCl 4g/L、渗透剂JFC 1.6g/L、螯合剂TH305 0.8g/L，调节退浆液的pH值为5-6.5，退浆率为95％以上，80℃热洗，冷洗后烘干；所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶3.5g/L、渗透剂1g/L，打卷后在48℃下放置0.8h，90℃水洗，再采用有效氯含量为3.6g/L的氯，在26℃下漂白0.8h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水5g/L、稳定剂4g/L、烧碱2g/L、螯合分散剂2g/L，103℃下堆置汽蒸0.5h，93℃水洗；
所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：55℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为85％，染液包括：超细粉状还原染料3％(oxf)、渗透剂1.5g/L、扩散剂2.5g/L、硫酸钠15g/L，50℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为75％，还原液包括：烧碱15g/L、保险粉4g/L，二氧化硫脲2g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为105℃，汽蒸时间为55s，水洗后采用3g/L的双氧水在45℃下氧化13min，95℃下皂洗8min，热洗后烘干；所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为20-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-6um的初级染料；将所述初级染料经0.3-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；所述还原染料、木质素磺酸钠的重量配比为1:1.2，所述木质素磺酸钠为改性木质磺酸钠，其制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为30wt％的双氧水，搅拌升温至45℃，保温反应20min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1:0.3；
所述后整理中包括柔软整理和烘干定型，所述柔软整理所用柔软处理液包括：柔软剂55g/L、抗滑移剂12g/L、抗静电剂8g/L，调节pH值为5.5-6，工作温度为115℃，车速为45m/min；所述烘干定型采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为112℃，定型速度为19m/min。
将实施例1-4中所述苎麻粘胶交织面料成品进行测试，结果如表1所述：
表1所述苎麻粘胶交织面料的性能指标
本发明提出的一种苎麻粘胶交织面料，所述面料将苎麻粘胶混纺织造而成，因此产品面料同时具有苎麻纤维的刚性、粘胶纤维的柔性优点，长补短，既抗菌凉爽，又柔顺吸汗；并且所述面料采用前处理，染色、后整理工艺得到。
首先，在前处理工艺中，考虑到面料中粘胶及苎麻纤维均不耐碱，因此若采用传统碱退浆工艺，工艺条件稍有不当，即会造成织物泛黄发硬，甚至强降过大，使其服用性受到影响，本发明中通过碱/氧冷轧堆前处理，并适当调整轧液浓度，选用低碱常温工艺条件，采用冷轧堆低温打卷，避免造成织物泛黄发硬，甚至强降过大，减小因氧化对粘、麻的强力损伤；前处理中还选用酶退浆代替碱退浆进行处理，由于酶退浆过程中只对淀粉浆进行分解，经热水洗去除后，纤维强力不受影响，因此面料整体手感较碱处理更柔软，同时所述退浆过程中还加入了渗透剂JFC和螯合剂TH305作为退浆助剂，因此可以对面料进行了充分润湿，有利于提高面料的吸水性能和后续处理过程，使最终得到的面料清晰飘逸，且手感柔软，穿着舒服；并且为了使得所述面料获得较好的漂白效果，在前处理操作中还采用氯漂液进行漂白，以3-4g/L有效氯的氯漂液为佳，此时面料的色素、麻皮的去除效果较为明显，使得布面的光洁度、白度明显提高；并且由于麻的杂质及色素含量较高，氯漂主要是去除麻结，白度仍然较差，因此必须经过双氧水再次漂白，使得面料织物达到一定的白度要求，并且所述氧漂液中还采用渗透剂、磷酸钠以及螯合分散剂作为助剂，可以使得纤维大分子变得圆润，获得耐久性光泽，提高面料织物吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，明显改善织物强力和外观平整度。
其次，在染色工序中，为了解决面料中染色均匀性难度较大的缺陷，具体的染色中，采用还原染料的湿短蒸轧染染色，其不经打底烘干，就直接将织物液封口浸渍还原液，并经汽蒸还原上染，由此不仅大大减少了打底烘干造成的色差、泳移布面发花等疵病，而且可以降低能源消耗，从而可以获得较高的色牢度；在此过程中为了避免省去打底烘干所造成的湿态染料脱落较多，本发明中采用高速旋切、冲击粉碎、以及匀质化处理，得到一种纳米级细度的还原染料，大大提高了染料的上染率，并且加入改性木质素磺酸盐作为分散剂及填充剂使用，其中改性木质素磺酸盐通过在碱性条件下将过氧化氢氧化，使其酚羟基的含量得到提升，极性的酚羟基可以与染料分子中的羟基、氨基、羰基和硝基等形成具有一定结合强度的氢键，在研磨时可提高研磨效果，并提高染料悬浮液的稳定性能，使得还原染料的着色更加均匀。
最后，在后整理工序中，对面料进行柔软整理，赋予面料良好的弹性效果以及，丰满度和持久性；最后在特定温度下烘干定型，使得面料的手感丰满滑爽、光泽柔和，提高了织物的服用性能。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述面料是将苎麻纤维、粘胶纤维混纺交织，再进行前处理，染色，后整理得到。
2.根据权利要求1所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述面料中苎麻纤维所占的重量百分比为55-75％，粘胶纤维所占的重量百分比为25-45％。
3.根据权利要求1或2所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述前处理中包括冷堆工艺，所述冷堆工艺包括：常温浸轧工作液，二浸二轧，轧余率为60-90％，车速为30-40m/min，工作液包括：烧碱15-30g/L、双氧水1-3g/L、渗透剂1-3g/L、煮练剂4-6g/L、螯合分散剂1-3g/L，打卷后以2-4r/min的转速常温堆置15-20h。
4.根据权利要求3所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述前处理中还包括退浆工艺，所述退浆工艺包括：45-55℃热洗5-10min，置于70-80℃条件下的退浆液中处理30-60min，退浆液包括：退浆酶3-4g/L、纤维素酶0.5-1g/L、NaCl 2-5g/L、渗透剂JFC 1-2g/L、螯合剂TH305 0.5-1g/L，调节退浆液的pH值为5-6.5，退浆率为95％以上，80-90℃热洗，冷洗后烘干。
5.根据权利要求4所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述前处理中还包括氧漂工艺，所述氧漂工艺包括：浸轧酶精炼液，酶精炼液包括：复合精练酶3-5g/L、渗透剂1-2g/L，打卷后在40-50℃下放置0.5-1h，80-95℃水洗，再采用有效氯含量为3-4g/L的氯，在25-27℃下漂白0.5-1h，水洗后浸轧氧漂液，氧漂液包括：双氧水3-6g/L、稳定剂2-5g/L、烧碱1-3g/L、螯合分散剂1-3g/L，100-105℃下堆置汽蒸0.4-0.6h，90-95℃水洗。
6.根据权利要求1-5任一项所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述染色中采用还原染料的湿短蒸轧染染色工艺，其包括：45-60℃下浸轧染液，二浸二轧，轧余率为70-90％，染液包括：超细粉状还原染料0.1-5％(oxf)、渗透剂1-3g/L、扩散剂1-3g/L、硫酸钠5-20g/L，45-65℃下浸轧还原液，一浸一轧，轧余率为60-80％，还原液包括：烧碱5-30g/L、保险粉2-8g/L，二氧化硫脲1-5g/L，接着使用饱和蒸汽进行快速汽蒸，还原汽蒸的温度为100-120℃，汽蒸时间为40-60s，水洗后采用0.1-5g/L的双氧水在40-60℃下氧化10-15min，90-100℃下皂洗5-10min，热洗后烘干。
7.根据权利要求6所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述超细粉状还原染料的制备方法包括：将还原染料、木质素磺酸钠加水混合后，高速旋切得到细度为10-30um的浆状悬浮体；再将所述浆状悬浮体进行超细粉碎，研磨后得到细度为5-10um的初级染料；将所述初级染料经0.1-0.5um的滤芯过滤，再经喷雾干燥，得到所述超细粉状还原染料；优选地，所述还原染料、木质素磺酸钠的重量配比为1:1-1.5。
8.根据权利要求7所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述木质素磺酸钠为改性木质磺酸钠，其制备方法包括：将木质素磺酸钠、氢氧化钠加水搅拌至溶解完全，加入浓度为28-32wt％的双氧水，搅拌升温至30-60℃，保温反应10-30min，真空干燥后得到所述改性木质素磺酸钠，其中，木质素磺酸钠、氢氧化钠和双氧水的重量配比为1:0.1-0.2:0.05-0.5。
9.根据权利要求1-8任一项所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述后整理中包括柔软整理，其所用柔软处理液包括：柔软剂50-70g/L、抗滑移剂5-15g/L、抗静电剂5-10g/L，调节pH值为5.5-6，工作温度为100-120℃，车速为40-60m/min。
10.根据权利要求9所述的苎麻粘胶交织面料，其特征在于，所述后整理整理中还包括烘干定型，所述烘干定型采用FIR4烘干定型机，逆毛进机，温度为110-120℃，定型速度为17-20m/min。
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