CN101880959A - 棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，包括如下工艺步骤：坯布烧毛→水洗→冷堆→水洗→氧漂→水洗→烘干；其中所述的冷堆工艺中采用退煮酶助剂；所述的氧漂工艺中采用煮炼酶助剂。经本发明处理的产品具有手感柔软，退浆较净，强力损伤小，白度较好，毛效好的特点，而且本生产工艺还具有安全环保，成本低，能耗小，生产效率高的优势。

Description

棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法

技术领域

本发明涉及一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法。

背景技术

传统的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺，往往包括如下工艺步骤：坯布烧毛退浆→水洗→100℃碱煮60min→热水洗70-90℃三格、冷洗一格→100℃碱煮60min→热水洗70-90℃三格、冷洗一格→氯漂→中和水洗→氧漂100℃，60min热水洗70-90℃三格、冷洗一格→烘干。本工艺主要是运用了水洗，两次碱煮，一次氯漂，一次氧漂，经过常规的处理后，大多数棉亚麻、粘亚麻织物杂质经过高温和在两次碱煮，一次氯漂，一次氧漂中使用的润湿剂、鳌合剂作用下可溶解去除，但纤维剥除较为困难，特别是粘胶纤维强力下降。而且传统的处理方法还存在大量使用碱和表面活性剂，导致成本高，污水排放量大，是水中的BOD，COD高，处理成本高且增加了环境的负担，其次工序复杂，人工，时间都相对比较浪费，汽、水、电用量大，能耗高。在是氯漂对人体有害，污染空气。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供了一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，经本发明处理的产品具有手感柔软，退浆较净，强力损伤小，白度较好，毛效好的特点，而且本生产工艺还具有安全环保，成本低，能耗小，生产效率高的优势。

为达到上述的目的，本发明采用如下技术方案：

一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，包括如下工艺步骤：坯布烧毛→水洗→冷堆→水洗→氧漂→水洗→烘干；其中所述的冷堆工艺中采用退煮酶助剂；所述的氧漂工艺中采用煮炼酶助剂。

所述的冷堆工艺是指在控制水温为50-60℃下轧退煮酶助剂，轧液率90-100％，二轧二浸，同时织物在A型架上打卷转动，8转/分钟，常温堆置20-24小时。

所述的退煮酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：

退浆酶            3-5％；

亚麻脱胶酶        10-15％；

中性纤维素酶      0.5-2％；

高效渗透剂        3-5％；

蒸馏水            73-83.5％。

所述的氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂，煮炼酶助剂温度为40-50℃，然后100-102℃汽蒸60分钟。

所述的煮炼酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：

五水偏硅酸钠        47-60％；

碱性果胶酶          5-10％；

纯碱                27-30％；

非离子表面活性剂    5-8％；

螯合分散剂          3-5％。

本发明的有益效果是：本发明的生产工艺劳动强度低，能源消耗少，减少了烧碱，表面活性剂的使用量，降低了废水的排放量，使COD，BOD指标降低，减少了处理成本，有利于实现洁净化生产，有助于保护生态环境。其次提高了生产效率，减少了工艺步骤，缩短了工艺时间，降低了生产成本。再着本发明不再使用氯漂工艺，使整个生产工艺不再产生废气污染，对人体无害。更重要的是其经过处理的棉亚麻、粘亚麻半成品布具有手感柔软，退浆率达到98％，棉籽壳去除率100％，麻皮去除率99％，强力损伤小，白度可达83％，毛效达到11-15公分。

具体实施方式

实施例1

本实施例的一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，包括如下工艺步骤：坯布烧毛→水洗→冷堆，其中冷堆工艺是指在控制水温为50℃下轧退煮酶助剂，轧液率90％，二轧二浸，同时织物在A型架上打卷转动，8转/分钟，常温堆置20小时。退煮酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：退浆酶3％，购于苏州百胜化工有限公司，型号为TC-2000的退浆酶；亚麻脱胶酶10％，购于康地恩生物集团，型号为YL-01的亚麻脱胶酶；中性纤维素酶0.5％，购于康地恩生物集团，型号为KDN-F2的中性纤维素酶；高效渗透剂3％，购于杭州电化集团，型号为JFC的高效渗透剂；蒸馏水83.5％。→退卷水洗三格，温度为80℃，冷水洗一格。→氧漂，其中氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂，煮炼酶助剂温度为40℃，然后100℃汽蒸60分钟。煮炼酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：五水偏硅酸钠47％，购于上海跃达实业有限公司；碱性果胶酶10％，购于苏州百胜化工有限公司，型号为XL-1的碱性果胶酶；纯碱30％，购于杭州龙山化工有限公司；非离子表面活性剂8％，购于杭州电化集团，型号为JFC的非离子表面活性剂；螯合分散剂5％，购于科凯精细化工(上海)有限公司，型号为CD COME的螯合分散剂。→80℃热水水洗三格，冷水洗一格→烘干后就完成棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺。完成前处理工艺后的半成品具有手感柔软，退浆较净，强力损伤小，白度较好，毛效好的特点，而且还具有安全环保，成本低，能耗小，生产效率高的优势。

实施例2

本实施例的一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，包括如下工艺步骤：坯布烧毛→水洗→冷堆，其中冷堆工艺是指在控制水温为60℃下轧退煮酶助剂，轧液率100％，二轧二浸，同时织物在A型架上打卷转动，8转/分钟，常温堆置24小时。退煮酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：退浆酶5％，购于苏州百胜化工有限公司，型号为TC-2000的退浆酶；亚麻脱胶酶15％，购于康地恩生物集团，型号为YL-01的亚麻脱胶酶；中性纤维素酶2％，购于康地恩生物集团，型号为KDN-F2的中性纤维素酶；高效渗透剂5％，购于杭州电化集团，型号为JFC的高效渗透剂；蒸馏水73％。→退卷水洗三格，温度为90℃，冷水洗一格。→氧漂，其中氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂，煮炼酶助剂温度为50℃，然后102℃汽蒸60分钟。煮炼酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：五水偏硅酸钠60％，购于上海跃达实业有限公司；碱性果胶酶5％，购于苏州百胜化工有限公司，型号为XL-1的碱性果胶酶；纯碱27％，购于杭州龙山化工有限公司；非离子表面活性剂5％，购于杭州电化集团，型号为JFC的非离子表面活性剂；螯合分散剂3％，购于科凯精细化工(上海)有限公司，型号为CD COME的螯合分散剂。→90℃热水水洗三格，冷水洗一格→烘干后就完成棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺。完成前处理工艺后的半成品具有手感柔软，退浆较净，强力损伤小，白度较好，毛效好的特点，而且还具有安全环保，成本低，能耗小，生产效率高的优势。

实施例3

本实施例的一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，包括如下工艺步骤：坯布烧毛→水洗→冷堆，其中冷堆工艺是指在控制水温为55℃下轧退煮酶助剂，轧液率95％，二轧二浸，同时织物在A型架上打卷转动，8转/分钟，常温堆置22小时。退煮酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：退浆酶4％，购于苏州百胜化工有限公司，型号为TC-2000的退浆酶；亚麻脱胶酶12％，购于康地恩生物集团，型号为YL-01的亚麻脱胶酶；中性纤维素酶1％，购于康地恩生物集团，型号为KDN-F2的中性纤维素酶；高效渗透剂4％，购于杭州电化集团，型号为JFC的高效渗透剂；蒸馏水79％。→退卷水洗三格，温度为85℃，冷水洗一格。→氧漂，其中氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂，煮炼酶助剂温度为45℃，然后101℃汽蒸60分钟。煮炼酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：五水偏硅酸钠54％，购于上海跃达实业有限公司；碱性果胶酶7％，购于苏州百胜化工有限公司，型号为XL-1的碱性果胶酶；纯碱29％，购于杭州龙山化工有限公司；非离子表面活性剂6％，购于杭州电化集团，型号为JFC的非离子表面活性剂；螯合分散剂4％，购于科凯精细化工(上海)有限公司，型号为CD COME的螯合分散剂。→85℃热水水洗三格，冷水洗一格→烘干后就完成棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺。完成前处理工艺后的半成品具有手感柔软，退浆较净，强力损伤小，白度较好，毛效好的特点，而且还具有安全环保，成本低，能耗小，生产效率高的优势。

Claims (5)

1.一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，其特征在于包括如下工艺步骤：坯布烧毛→水洗→冷堆→水洗→氧漂→水洗→烘干；其中所述的冷堆工艺中采用退煮酶助剂；所述的氧漂工艺中采用煮炼酶助剂。

2.如权利要求1所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，其特征在于：所述的所述的冷堆工艺是指在控制水温为50-60℃下轧退煮酶助剂，轧液率90-100％，二轧二浸，同时织物在A型架上打卷转动，8转/分钟，常温堆置20-24小时。

3.如权利要求2所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，其特征在于：所述的退煮酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：

退浆酶            3-5％；

亚麻脱胶酶        10-15％；

中性纤维素酶      0.5-2％；

高效渗透剂        3-5％；

蒸馏水            73-83.5％。

4.如权利要求1所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，其特征在于：所述的氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂，煮炼酶助剂温度为40-50℃，然后100-102℃汽蒸60分钟。

5.如权利要求4所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法，其特征在于：所述的煮炼酶助剂，由下列重量百分比的原料制备而成：

五水偏硅酸钠          47-60％；

碱性果胶酶            5-10％；

纯碱                  27-30％；

非离子表面活性剂      5-8％；

螯合分散剂            3-5％。