CN101880959A - 棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法 - Google Patents

棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,包括如下工艺步骤:坯布烧毛→水洗→冷堆→水洗→氧漂→水洗→烘干;其中所述的冷堆工艺中采用退煮酶助剂;所述的氧漂工艺中采用煮炼酶助剂。经本发明处理的产品具有手感柔软,退浆较净,强力损伤小,白度较好,毛效好的特点,而且本生产工艺还具有安全环保,成本低,能耗小,生产效率高的优势。

Description

棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法
技术领域
本发明涉及一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法。
背景技术
传统的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺,往往包括如下工艺步骤:坯布烧毛退浆→水洗→100℃碱煮60min→热水洗70-90℃三格、冷洗一格→100℃碱煮60min→热水洗70-90℃三格、冷洗一格→氯漂→中和水洗→氧漂100℃,60min热水洗70-90℃三格、冷洗一格→烘干。本工艺主要是运用了水洗,两次碱煮,一次氯漂,一次氧漂,经过常规的处理后,大多数棉亚麻、粘亚麻织物杂质经过高温和在两次碱煮,一次氯漂,一次氧漂中使用的润湿剂、鳌合剂作用下可溶解去除,但纤维剥除较为困难,特别是粘胶纤维强力下降。而且传统的处理方法还存在大量使用碱和表面活性剂,导致成本高,污水排放量大,是水中的BOD,COD高,处理成本高且增加了环境的负担,其次工序复杂,人工,时间都相对比较浪费,汽、水、电用量大,能耗高。在是氯漂对人体有害,污染空气。
发明内容
为了解决上述问题,本发明的目的在于提供了一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,经本发明处理的产品具有手感柔软,退浆较净,强力损伤小,白度较好,毛效好的特点,而且本生产工艺还具有安全环保,成本低,能耗小,生产效率高的优势。
为达到上述的目的,本发明采用如下技术方案:
一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,包括如下工艺步骤:坯布烧毛→水洗→冷堆→水洗→氧漂→水洗→烘干;其中所述的冷堆工艺中采用退煮酶助剂;所述的氧漂工艺中采用煮炼酶助剂。
所述的冷堆工艺是指在控制水温为50-60℃下轧退煮酶助剂,轧液率90-100%,二轧二浸,同时织物在A型架上打卷转动,8转/分钟,常温堆置20-24小时。
所述的退煮酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:
退浆酶            3-5%;
亚麻脱胶酶        10-15%;
中性纤维素酶      0.5-2%;
高效渗透剂        3-5%;
蒸馏水            73-83.5%。
所述的氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂,煮炼酶助剂温度为40-50℃,然后100-102℃汽蒸60分钟。
所述的煮炼酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:
五水偏硅酸钠        47-60%;
碱性果胶酶          5-10%;
纯碱                27-30%;
非离子表面活性剂    5-8%;
螯合分散剂          3-5%。
本发明的有益效果是:本发明的生产工艺劳动强度低,能源消耗少,减少了烧碱,表面活性剂的使用量,降低了废水的排放量,使COD,BOD指标降低,减少了处理成本,有利于实现洁净化生产,有助于保护生态环境。其次提高了生产效率,减少了工艺步骤,缩短了工艺时间,降低了生产成本。再着本发明不再使用氯漂工艺,使整个生产工艺不再产生废气污染,对人体无害。更重要的是其经过处理的棉亚麻、粘亚麻半成品布具有手感柔软,退浆率达到98%,棉籽壳去除率100%,麻皮去除率99%,强力损伤小,白度可达83%,毛效达到11-15公分。
具体实施方式
实施例1
本实施例的一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,包括如下工艺步骤:坯布烧毛→水洗→冷堆,其中冷堆工艺是指在控制水温为50℃下轧退煮酶助剂,轧液率90%,二轧二浸,同时织物在A型架上打卷转动,8转/分钟,常温堆置20小时。退煮酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:退浆酶3%,购于苏州百胜化工有限公司,型号为TC-2000的退浆酶;亚麻脱胶酶10%,购于康地恩生物集团,型号为YL-01的亚麻脱胶酶;中性纤维素酶0.5%,购于康地恩生物集团,型号为KDN-F2的中性纤维素酶;高效渗透剂3%,购于杭州电化集团,型号为JFC的高效渗透剂;蒸馏水83.5%。→退卷水洗三格,温度为80℃,冷水洗一格。→氧漂,其中氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂,煮炼酶助剂温度为40℃,然后100℃汽蒸60分钟。煮炼酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:五水偏硅酸钠47%,购于上海跃达实业有限公司;碱性果胶酶10%,购于苏州百胜化工有限公司,型号为XL-1的碱性果胶酶;纯碱30%,购于杭州龙山化工有限公司;非离子表面活性剂8%,购于杭州电化集团,型号为JFC的非离子表面活性剂;螯合分散剂5%,购于科凯精细化工(上海)有限公司,型号为CD COME的螯合分散剂。→80℃热水水洗三格,冷水洗一格→烘干后就完成棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺。完成前处理工艺后的半成品具有手感柔软,退浆较净,强力损伤小,白度较好,毛效好的特点,而且还具有安全环保,成本低,能耗小,生产效率高的优势。
实施例2
本实施例的一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,包括如下工艺步骤:坯布烧毛→水洗→冷堆,其中冷堆工艺是指在控制水温为60℃下轧退煮酶助剂,轧液率100%,二轧二浸,同时织物在A型架上打卷转动,8转/分钟,常温堆置24小时。退煮酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:退浆酶5%,购于苏州百胜化工有限公司,型号为TC-2000的退浆酶;亚麻脱胶酶15%,购于康地恩生物集团,型号为YL-01的亚麻脱胶酶;中性纤维素酶2%,购于康地恩生物集团,型号为KDN-F2的中性纤维素酶;高效渗透剂5%,购于杭州电化集团,型号为JFC的高效渗透剂;蒸馏水73%。→退卷水洗三格,温度为90℃,冷水洗一格。→氧漂,其中氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂,煮炼酶助剂温度为50℃,然后102℃汽蒸60分钟。煮炼酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:五水偏硅酸钠60%,购于上海跃达实业有限公司;碱性果胶酶5%,购于苏州百胜化工有限公司,型号为XL-1的碱性果胶酶;纯碱27%,购于杭州龙山化工有限公司;非离子表面活性剂5%,购于杭州电化集团,型号为JFC的非离子表面活性剂;螯合分散剂3%,购于科凯精细化工(上海)有限公司,型号为CD COME的螯合分散剂。→90℃热水水洗三格,冷水洗一格→烘干后就完成棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺。完成前处理工艺后的半成品具有手感柔软,退浆较净,强力损伤小,白度较好,毛效好的特点,而且还具有安全环保,成本低,能耗小,生产效率高的优势。
实施例3
本实施例的一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,包括如下工艺步骤:坯布烧毛→水洗→冷堆,其中冷堆工艺是指在控制水温为55℃下轧退煮酶助剂,轧液率95%,二轧二浸,同时织物在A型架上打卷转动,8转/分钟,常温堆置22小时。退煮酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:退浆酶4%,购于苏州百胜化工有限公司,型号为TC-2000的退浆酶;亚麻脱胶酶12%,购于康地恩生物集团,型号为YL-01的亚麻脱胶酶;中性纤维素酶1%,购于康地恩生物集团,型号为KDN-F2的中性纤维素酶;高效渗透剂4%,购于杭州电化集团,型号为JFC的高效渗透剂;蒸馏水79%。→退卷水洗三格,温度为85℃,冷水洗一格。→氧漂,其中氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂,煮炼酶助剂温度为45℃,然后101℃汽蒸60分钟。煮炼酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:五水偏硅酸钠54%,购于上海跃达实业有限公司;碱性果胶酶7%,购于苏州百胜化工有限公司,型号为XL-1的碱性果胶酶;纯碱29%,购于杭州龙山化工有限公司;非离子表面活性剂6%,购于杭州电化集团,型号为JFC的非离子表面活性剂;螯合分散剂4%,购于科凯精细化工(上海)有限公司,型号为CD COME的螯合分散剂。→85℃热水水洗三格,冷水洗一格→烘干后就完成棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺。完成前处理工艺后的半成品具有手感柔软,退浆较净,强力损伤小,白度较好,毛效好的特点,而且还具有安全环保,成本低,能耗小,生产效率高的优势。

Claims (5)

1.一种棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,其特征在于包括如下工艺步骤:坯布烧毛→水洗→冷堆→水洗→氧漂→水洗→烘干;其中所述的冷堆工艺中采用退煮酶助剂;所述的氧漂工艺中采用煮炼酶助剂。
2.如权利要求1所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,其特征在于:所述的所述的冷堆工艺是指在控制水温为50-60℃下轧退煮酶助剂,轧液率90-100%,二轧二浸,同时织物在A型架上打卷转动,8转/分钟,常温堆置20-24小时。
3.如权利要求2所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,其特征在于:所述的退煮酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:
退浆酶            3-5%;
亚麻脱胶酶        10-15%;
中性纤维素酶      0.5-2%;
高效渗透剂        3-5%;
蒸馏水            73-83.5%。
4.如权利要求1所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,其特征在于:所述的氧漂工艺是指常温下浸轧煮炼酶助剂,煮炼酶助剂温度为40-50℃,然后100-102℃汽蒸60分钟。
5.如权利要求4所述的棉亚麻、粘亚麻坯布前处理工艺方法,其特征在于:所述的煮炼酶助剂,由下列重量百分比的原料制备而成:
五水偏硅酸钠          47-60%;
碱性果胶酶            5-10%;
纯碱                  27-30%;
非离子表面活性剂      5-8%;
螯合分散剂            3-5%。
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