CN105909726B - 隔振装置用托架及其制造方法和带托架的隔振装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供隔振装置用托架及其制造方法和带托架的隔振装置。该隔振装置用托架是零件个数较少且能够实现稳定的品质的构造新颖的托架，该带托架的隔振装置是使用了该隔振装置用托架的装置。一种隔振装置用托架(14)，该隔振装置用托架(14)包括筒状部(54)，该筒状部(54)外套安装于隔振装置主体(12)的第二安装构件(18)，其中，限位部(56)和固定片(58)中的至少一者在筒状部(54)的任一侧的开口部以向外周侧扩展的方式与筒状部形成为一体，该限位部通过向第一安装构件(16)侧抵接来限制第一安装构件(16)与第二安装构件(18)之间的相对位移量，该固定片能固定于振动传递系统的构成构件。

Description

隔振装置用托架及其制造方法和带托架的隔振装置

技术领域

本发明涉及应用于汽车的发动机支架等的隔振装置用托架和带托架的隔振装置，以及隔振装置用托架的制造方法。

背景技术

以往，作为安装在构成振动传递系统的构件之间且将这些构件相互隔振连结起来的隔振连结体或隔振支承体的一种，公知有利用橡胶弹性体的振动衰减性能的隔振装置，该隔振装置应用于汽车的发动机支架等。该隔振装置例如采用在利用主体橡胶弹性体将第一安装构件和第二安装构件弹性连结起来的隔振装置主体上安装隔振装置用托架而成的带托架的隔振装置，该隔振装置用托架可组装于振动传递系统的构成构件。例如，日本特开2011-256958号公报(专利文献1)所记载的装置就是上述这样的装置。

而且，专利文献1所记载的隔振装置用托架具有这样的构造：对于外套安装于隔振装置主体的第二安装构件的罩构件，利用焊接等方法分别将构成限位部件的弹跳限位部和固定于振动传递系统的构成构件上的撑杆后期固定于罩构件。

然而，在这样的专利文献1所记载的隔振装置用托架中，存在有构成零件的个数变多，并且用于将这些构成零件固定的焊接作业费工夫这样的问题。特别是，在弹跳限位部输入有限位负荷，并且，在撑杆上集中作用有动力单元的分担支承负荷、振动负荷，因此，仅简单地固定于罩构件，难以充分地确保耐负荷性，使固定作业更费工夫。

此外，若利用焊接等方法将弹跳限位部、撑杆后期固定在罩构件上，则可能导致固定位置偏移，并且，还可能导致耐负荷性等品质产生偏差。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-256958号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明即是以上述的情况为背景而做成的，其解决课题在于提供零件个数较少且能够实现稳定的品质的构造新颖的隔振装置用托架。

另外，本发明的目的还在于提供使用了上述的隔振装置用托架的构造新颖的带托架的隔振装置和本发明的隔振装置用托架的制造方法。

用于解决问题的方案

以下，说明为了解决这样的问题而做成的本发明的技术方案。另外，以下所记载的各技术方案中所采用的构成要素只要可行就可以以任意的组合进行采用。

即，本发明的第一技术方案为一种隔振装置用托架，该隔振装置用托架包括筒状部，该筒状部能安装于利用主体橡胶弹性体将第一安装构件和第二安装构件弹性连结起来而成的隔振装置主体并外套于该第二安装构件，并且，该隔振装置用托架通过安装于振动传递系统的构成构件并将该第二安装构件和该振动传递系统的构成构件相互连结起来，其特征在于，限位部和固定片中的至少一者在上述筒状部的任一侧的开口部以向外周侧扩展的方式与上述筒状部形成为一体，上述限位部通过向上述第一安装构件侧抵接来限制该第一安装构件与上述第二安装构件之间的相对位移量，上述固定片能固定于上述振动传递系统的构成构件。

采用这样的第一技术方案所述的隔振装置用托架，使限位部和固定片中的至少一者与筒状部形成为一体，从而能够谋求零件个数的削减和由此带来的构造的简化。另外，与筒状部形成为一体的限位部、固定片高精度地设于筒状部的规定位置，因此，还能够实现品质的稳定化。

另外，作用有限位负荷的限位部和作用有支承负荷、振动负荷的固定片均要求有充分的耐负荷性能，通过使它们与筒状部一体化，能够降低或避免由焊接品质的偏差引起的耐负荷性能的误差，从而能够稳定地获得目标性能。而且，与筒状部形成为一体的限位部、固定片设为自筒状部的开口部向外周侧扩展，因此，限位部、固定片与筒状部之间相互加强，从而能够实现优异的变形刚性(耐负荷性)。特别是，若采用大致圆筒形状的筒状部，则能够利用向周向弯曲的筒状部有利地获得对与筒状部形成为一体的限位部、固定片的加强作用，对于限位负荷、振动负荷这样的轴向输入，限位部、固定片不易产生随着向外周去而向下倾斜的倾到变形(日文：倒れ変形)。

根据第一技术方案所述的隔振装置用托架，在本发明的第二技术方案中，上述限位部和上述固定片这两者在上述筒状部的任一侧的开口部与上述筒状部形成为一体。

采用第二技术方案，使限位部和固定片均与筒状部形成为一体，因此，能够进一步减少零件个数，从而能够使构造简单。另外，该限位部和固定片在筒状部的同一侧的开口部与筒状部形成为一体，因此，还能够容易地利用冲压加工等同时形成限位部和固定片。

根据第一技术方案或第二技术方案所述的隔振装置用托架，在本发明的第三技术方案中，上述限位部在上述筒状部的任一侧的开口部与上述筒状部形成为一体，在该限位部的外周端部设有朝向该筒状部的轴线方向内侧突出的加强肋。

采用第三技术方案，在与筒状部形成为一体的限位部上设有加强肋，由此，限位部的变形刚性得到提高，从而能够谋求提高对抗限位负荷的耐负荷性。而且，限位部的外周部分由加强肋加强，因此，能够利用筒状部对内周部分的加强效果和加强肋对外周部分的加强效果，更有利地提高限位部的变形刚性。

另外，加强肋设为朝向轴线方向内侧突出，由此，能够在限位部的轴线方向外表面上确保平坦的限位抵接面，还能够避免因形成加强肋而使限位抵接面的面积减小。

根据第一技术方案～第三技术方案中任一技术方案所述的隔振装置用托架，在本发明的第四技术方案中，上述限位部在上述筒状部的任一侧的开口部与上述筒状部形成为一体，该限位部包括自该筒状部的开口部向内周侧突出的加强部和自该加强部的内周端向外周侧折回并扩展的抵接部，上述加强部和抵接部形成为一体。

采用第四技术方案，构成限位抵接面的抵接部以自向内周侧突出的加强部的内周端折回的方式形成于筒状部的开口部，因此，能够在不使抵接部较大程度地向外周突出的情况下在径向上将抵接部形成得较大，从而能够高效地确保限位抵接面的面积。由此，限位负荷分散地作用于更宽阔的限位抵接面，因此，限位部能够承受更大的限位负荷。

另外，筒状部与限位部之间的连接部分形成为将向内周侧延伸的加强部和自加强部的内周端向外周侧折回的抵接部相互叠合而成的构造，由此，该连接部分的变形刚性得到提高，从而能够谋求提高对抗限位负荷等的输入的耐负荷性能。而且，形成为不是使用单独的加强构件而是将限位部的内周部分折回的构造，从而发挥上述的加强作用，因此，还能够避免零件个数的增加以及由此带来的构造的复杂化、制造工序数的增加等。

根据第一技术方案～第四技术方案中任一技术方案所述的隔振装置用托架，在本发明的第五技术方案中，上述固定片在上述筒状部的任一侧的开口部与上述筒状部形成为一体，在该固定片上设有向该筒状部的轴线方向突出的加强肋。

采用第五技术方案，在与筒状部形成为一体的固定片上设有加强肋，因此，固定片的变形刚性得到提高，从而能够谋求提高对抗静态的分担支承负荷、振动负荷等的输入的耐负荷性能。

根据第一技术方案～第五技术方案中任一技术方案所述的隔振装置用托架，在本发明的第六技术方案中，上述固定片在上述筒状部的任一侧的开口部与上述筒状部形成为一体，该固定片包括自该筒状部的开口部向内周侧突出的加强部和自该加强部的内周端向外周侧折回并扩展的固定部，上述加强部和固定部形成为一体。

采用第六技术方案，筒状部与固定片之间的连接部分形成为将向内周侧延伸的加强部和自加强部的内周端向外周侧折回的抵接部相互叠合而成的构造，由此，该连接部分的变形刚性得到提高，从而能够谋求提高对抗振动负荷等的耐负荷性。而且，形成为不是使用单独的加强构件而是将固定片的内周部分折回的构造，从而能够获得上述的加强作用，因此，还能够避免零件个数的增加以及由此带来的构造的复杂化、制造工序数的增加等。

根据第一技术方案～第六技术方案中任一技术方案所述的隔振装置用托架，在本发明的第七技术方案中，该隔振装置用托架包括门形构件，该门形构件是并列延伸的一对安装腿部的一端利用梁部相互连结起来而成的，该门形构件的该一对安装腿部的另一端包括用于向上述振动传递系统的构成构件安装的安装部，并且，该一对安装腿部固定于上述筒状部，上述限位部和上述固定片中的至少一者在该筒状部上在周向上同该一对安装腿部不重叠地与该筒状部形成为一体。

采用第七技术方案，筒状部利用门形构件至少在周向上的两个部位安装于振动传递系统的构成构件，因此，筒状部稳定地连结于振动传递系统的构成构件。而且，通过在与门形构件的一对安装腿部不重叠的周向位置上设置限位部、固定片，从而能够避免限位部、固定片与一对安装腿部之间的干涉，能够有效地实现目标限位效果、相对于振动传递系统的构成构件的固定等。

根据第七技术方案中所述的隔振装置用托架，在本发明的第八技术方案中，上述限位部和上述固定片中的至少一者的周向端部抵接并固定于上述一对安装腿部。

采用第八技术方案，限位部和固定片中的至少一者被一对安装腿部加强，该一对安装腿部因向振动传递系统的构成构件安装而被做成高刚性，从而能够实现优异的耐负荷性能。而且，通过将相对于振动传递系统的构成构件安装的安装构件即安装腿部用作加强构件，还能够避免零件个数的增加。

本发明的第九技术方案为一种带托架的隔振装置，其特征在于，使具有利用主体橡胶弹性体将第一安装构件和第二安装构件弹性连结起来而成的构造的隔振装置主体插入于第一技术方案～第八技术方案中任一技术方案所述的隔振装置用托架的上述筒状部，从而使该筒状部外套于该第二安装构件。

采用这样的第九技术方案所述的带托架的隔振装置，用于限制第一安装构件与第二安装构件之间的相对位移量的限位部和用于将第二安装构件安装于振动传递系统的构成构件的固定片中的至少一者在外套安装于第二安装构件的筒状部上与该筒状部形成为一体，因此，能够以较少的零件个数构成限位部件、向振动传递系统的构成构件安装的安装部件。另外，限位部、固定片在筒状部上与筒状部设为一体，从而还能降低或避免隔振装置用托架的变形刚性、形状等的偏差，能够以稳定的品质提供带托架的隔振装置。

本发明的第十技术方案为一种第一技术方案～第八技术方案中任一技术方案所述的隔振装置用托架的制造方法，其特征在于，该隔振装置用托架的制造方法具有以下这样的工序：对预先准备的一次金属配件(日文：一次金具)施加冲压加工，从而形成包括连续的周壁的上述筒状部，并且，在该筒状部的任一侧的开口部与该筒状部一体地形成上述限位部和上述固定片中的至少一者。

采用这样的第十技术方案所述的隔振装置用托架的制造方法，对一次金属配件施加冲压加工而将限位部、固定片与筒状部形成为一体，从而无需利用焊接等方法将限位部、固定片后期固定于筒状部的工序或使该工序简化，能够容易地进行制造。

发明的效果

采用本发明，限位部和固定片中的至少一者在筒状部的任一侧的开口部与筒状部形成为一体并向外周侧扩展，该限位部构成限位部件，该固定片能固定于振动传递系统的构成构件。因此，能够利用零件个数的削减来谋求构造、制造工序的简化，并且，能够通过一体化将限位部、固定片高精度地配置于筒状部的规定位置，而且，还能够利用筒状部和限位部、固定片的一体化谋求提高耐负荷性能。

附图说明

图1是表示作为本发明的第一实施方式的发动机支架的立体图。

图2是图1所示的发动机支架的俯视图。

图3是图1所示的发动机支架的主视图。

图4是图1所示的发动机支架的右视图。

图5是图2的V-V剖视图。

图6是图2的VI-VI剖视图。

图7是构成图1所示的发动机支架的支架主体的立体图。

图8是图7所示的支架主体的纵剖视图，是相当于图2的V-V剖面的图。

图9是构成图1所示的发动机支架的内托架的立体图。

图10是构成图1所示的发动机支架的外托架的立体图。

图11是图10所示的外托架的俯视图。

图12是图10所示的外托架的主视图。

图13是图10所示的外托架的右视图。

图14是图10所示的外托架的仰视图。

图15是图11的XV-XV剖视图。

图16是图11的XVI-XVI剖视图。

图17是构成图10所示的外托架的安装构件的俯视图。

附图标记说明

10、发动机支架(带托架的隔振装置)；12、支架主体(隔振装置主体)；14、外托架(隔振装置用托架)；16、第一安装构件；18、第二安装构件；20、主体橡胶弹性体；50、安装构件；52、门形构件；54、筒状部；56、限位部；58、固定片；60、加强部；62、抵接部；64、外周加强板部(加强肋)；68、固定部；74、缘弯曲部(加强肋)；76、安装腿部；78、连结部(梁部)；84、安装部。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

在图1～图6中，作为本发明的带托架的隔振装置的第一实施方式，示出了汽车用的发动机支架10。发动机支架10具有在作为隔振装置主体的支架主体12上安装有作为隔振装置用托架的外托架14而成的构造，如图7、图8所示，支架主体12具有利用主体橡胶弹性体20将第一安装构件16和第二安装构件18弹性连结起来而成的构造。而且，第一安装构件16借助内托架22安装于未图示的动力单元，并且，第二安装构件18借助外托架14安装于振动传递系统的构成构件即未图示的车辆车身。在以下的说明中，若没有特殊说明，则上下方向是指支架轴线方向即图3中的上下方向，前后方向是指在安装于车辆的状态下成为车辆前后方向的图3中的左右方向，左右方向是指在安装于车辆的状态下成为车辆左右方向的图4中的左右方向。

第一安装构件16是由铁、铝合金等金属或经纤维增强的合成树脂等形成的高刚性的构件，在本实施方式中，如图5、图6所示，第一安装构件16包括沿前后方向延伸的大致四棱筒形状的嵌装部24，并且，形成有自嵌装部24向下方突出的大致杯形状的固定部26，该固定部26与嵌装部24形成为一体。

第二安装构件18与第一安装构件16同样为高刚性的构件，并具有薄壁大径的大致圆筒形状。另外，本实施方式的第二安装构件18形成为带台阶筒状，第二安装构件18的上部形成为直径大于下部的直径的压入筒部28。

而且，第一安装构件16配置于第二安装构件18的上开口部，利用主体橡胶弹性体20将该第一安装构件16和第二安装构件18弹性连结起来。主体橡胶弹性体20具有厚壁大径的大致截头圆锥状，主体橡胶弹性体20的小径侧的端部硫化粘接于第一安装构件16，并且，主体橡胶弹性体20的大径侧端部的外周面硫化粘接于第二安装构件18的内周面。

另外，在主体橡胶弹性体20上形成有在大径侧端面开口的大径凹部30。该大径凹部30具有随着向上方去而直径变小的倒置的大致研钵形状，并在第二安装构件18的内周侧朝向下方开口。另外，第一安装构件16的固定于主体橡胶弹性体20的中央部分的固定部26以未到达大径凹部30的方式埋设于主体橡胶弹性体20。

另外，第一安装构件16的嵌装部24的内周面被与主体橡胶弹性体20形成为一体的嵌合橡胶层32覆盖，并且，外周面被与主体橡胶弹性体20形成为一体的覆盖橡胶层34覆盖。而且，在第一安装构件16的嵌装部24的上表面固定有向上方突出的上方缓冲橡胶36，并且，在嵌装部24的上边部固定有向右方突出的侧方缓冲橡胶38。而且，在嵌装部24的前表面固定有向前方突出的前方缓冲橡胶40，并且，在嵌装部24的后表面固定有向后方突出的后方缓冲橡胶42。另外，上方缓冲橡胶36、侧方缓冲橡胶38、前方缓冲橡胶40以及后方缓冲橡胶42均与覆盖橡胶层34形成为一体。总而言之，主体橡胶弹性体20包括嵌合橡胶层32、覆盖橡胶层34以及缓冲橡胶36、38、40、42，该嵌合橡胶层32、覆盖橡胶层34以及缓冲橡胶36、38、40、42形成为一体。

在做成这样的构造的支架主体12上安装内托架22和外托架14。内托架22为由金属等形成的高刚性的构件，如图9所示，内托架22包括大致矩形杆状的嵌合部44和设于嵌合部44的一端并沿前后方向延伸的紧固部46，该嵌合部44和紧固部46形成为一体。而且，在紧固部46的前后两端部分分别形成有上下贯通的螺栓孔48。而且，内托架22通过使嵌合部44隔着嵌合橡胶层32压入于第一安装构件16的嵌装部24，从而安装于第一安装构件16，并被保持为紧固部46向第一安装构件16的左方突出。

如图10～图16所示，外托架14具有利用焊接等方法将彼此独立形成的安装构件50和门形构件52相互固定而成的构造。本实施方式的安装构件50包括有形成为大径的大致圆筒形状的筒状部54，并且，在筒状部54的上开口部形成有限位部56和固定片58，该限位部56和固定片58形成为一体，限位部56和固定片58这两者分别向外周侧扩展。筒状部54包括在周向上连续的周壁且以大致恒定的截面形状沿上下方向延伸，筒状部54的内径尺寸被设为稍小于第二安装构件18的压入筒部28的外径尺寸。

限位部56整体形成为自筒状部54的上开口部向外周侧扩展的凸缘状，该限位部56形成于筒状部54的上开口部且在小于筒状部54的半周的范围内沿周向连续设置，该限位部56与筒状部54形成为一体。另外，限位部56包括自筒状部54的上开口部向内周侧突出的加强部60和自加强部60的内周端折回并向外周侧延伸的抵接部62，该加强部60和抵接部62形成为一体，该加强部60和抵接部62形成为在内周部分上下叠合的构造。

而且，在限位部56的抵接部62的外周端部设有作为加强肋的外周加强板部64。该外周加强板部64自抵接部62的外周端缘朝向筒状部54的轴线方向内侧即下方突出，本实施方式的外周加强板部64通过抵接部62的外周部分向下方弯曲，从而与抵接部62形成为一体。另外，外周加强板部64形成在抵接部62的整个周向长度范围内，该外周加强板部64与筒状部54的外周面相对并以小于筒状部54的半周的长度在周向上连续设置。

另一方面，固定片58的整体形成为大致长板形状，该固定片58形成于筒状部54的上开口部，并设为在筒状部54的径向上向外周侧突出，该固定片58与筒状部54形成为一体。更具体而言，固定片58的位于内周侧的基端部分设为相对于筒状部54的上开口部以小于筒状部54的半周的长度沿周向延伸的凸缘状，并且，固定片58的位于外周侧的顶端部分自基端部分的周向中央部分向径向外侧延伸。而且，固定片58的顶端部分相对于筒状部54的与轴线垂直方向倾斜，并随着向外周侧去而逐渐向上倾斜，并且，形成有在厚度方向上贯通的螺栓孔66。另外，限位部56和固定片58在径向上大致反向地配置，限位部56和固定片58在筒状部54的周向上设于互不相同的部分。

另外，固定片58包括自筒状部54的上开口部向内周侧突出的加强部60和自加强部60的内周端折回并向外周侧延伸的固定部68，该加强部60和固定部68形成为一体，该加强部60和固定部68在内周部分相互叠合起来。

另外，在本实施方式中，如图15、图16所示，自筒状部54的上开口部向内周侧突出的加强部60设于整周，加强部60的周向上的一部分构成限位部56，并且，周向上的另一部分构成固定片58。另外，自加强部60的内周侧向外周侧折回的部分也设于整周，其周向上的一部分形成为限位部56的抵接部62，并且，其周向上的另一部分形成为固定片58的固定部68，该抵接部62和固定部68在周向上被折回部70连接起来而形成为一体。在本实施方式中，如图15所示，抵接部62和固定部68的周向之间的折回部70以外周端面与筒状部54的外周面在径向上位于大致相同的位置的方式形成为向外周侧延伸的长度小于抵接部62和固定部68，由此，在抵接部62的周向两侧的端部和固定部68的周向两侧的端部之间(折回部70)分别形成有向外周侧开口的缺口72(参照图17)。

而且，在固定片58上设有一对缘弯曲部74、74作为加强肋。缘弯曲部74自固定片58朝向筒状部54的轴线方向外侧即上方突出，并自固定片58的基端部分的外周端部到顶端部分的宽度方向外端部连续设置。在本实施方式中，通过固定片58的外缘部向上方弯曲，从而使加强肋(缘弯曲部74)与固定片58形成为一体。

这样的构成外托架14的安装构件50例如以以下的方式制造。首先，准备一次金属配件。该一次金属配件优选采用利用挤压、拉延形成的管金属配件，以规定的形状冲制成的板金属配件等。

接着，利用顺送冲压等冲压加工将所准备的一次金属配件加工成规定的形状。即，在一次金属配件为管金属配件的情况下，将管金属配件的一侧的轴线方向端部(上端部)向内周侧弯折而形成加强部60，并且向外周侧折回，从而形成抵接部62、固定部68以及折回部70，且抵接部62、固定部68以及折回部70形成为一体。而且，将抵接部62的外周端部向轴线方向内侧弯折而形成外周加强板部64，并且，将固定部68的端缘部向轴线方向外侧弯折而形成缘弯曲部74。如上所述，形成筒状部54、限位部56以及固定片58，并完成本实施方式的安装构件50的制造工序，该筒状部54具有在周向上连续的壁部，该限位部56以及固定片58形成于筒状部54的轴线方向一侧的端部，并与筒状部54形成为一体。另外，固定部68的螺栓孔66、折回部70的缺口72既可以在上述的冲压加工时冲制形成，也可以预先形成在一次金属配件的对应部分。

另外，在一次金属配件为板金属配件的情况下，利用深拉形成筒状部54，并且，利用顺送冲压在筒状部54的轴线方向一侧的端部形成限位部56和固定片58。如上所述，能够制造将筒状部54、限位部56以及固定片58形成为一体的安装构件50。

这样，本实施方式的安装构件50为限位部56和固定片58与筒状部54形成为一体的构造，因此，相比于利用焊接等方法将独立的限位部、固定片后期固定于筒状部的情况，能够以较少的工序数进行制造。而且，限位部56和固定片58与筒状部54设为一体，因此，能够降低或避免限位部56和固定片58相对于筒状部54的安装强度的偏差，从而能够实现稳定的耐负荷性能等。此外，通过一体形成，还能够高精度且稳定地设定限位部56和固定片58相对于筒状部54的相对位置。

另外，在本实施方式中，在实施上述的安装构件50的制造工序以外，还实施如下工序，即，对预先准备的板金属配件施加冲压加工等而相对安装构件50独立地形成后述的门形构件52的工序和利用焊接等方法将该安装构件50和门形构件52相互固定的工序，从而能够制造作为隔振装置用托架的外托架14。

另一方面，门形构件52与安装构件50同样为高刚性的构件，该门形构件52构成为包括在前后方向上相对地并列配置的一对安装腿部76、76和将该安装腿部76、76的上端相互连结起来的梁部即连结部78，安装腿部76、76和连结部78形成为一体。

安装腿部76具有沿上下方向延伸的长板形状，在安装腿部76的下部设有沿着筒状部54的外周面弯曲的弯曲固定部80，并且，在弯曲固定部80上形成有沿厚度方向贯通的焊接用窗部82。另外，一对安装腿部76、76在前后方向上彼此相对地配置，在该一对安装腿部76、76的下端分别形成有向相对方向外侧突出的安装部84，安装腿部76与安装部84形成为一体。而且，在安装部84上形成有沿上下方向贯通的螺栓孔86。

另外，在前后方向上彼此相对地配置的一对安装腿部76、76的上端利用连结部78相互连结起来。连结部78形成为沿大致水平方向扩展并沿前后方向延伸的长板状，在本实施方式中，一对安装腿部76、76和连结部78利用板材的冲压加工品而形成为一体。

另外，在本实施方式的门形构件52的左右两端部形成有向外侧突出的肋88，该肋88与门形构件52形成为一体，形成为板形状的一对安装腿部76、76以及安装部84、84和连结部78的变形刚性因肋88、88的存在而得到提高。另外，肋88通过将一对安装腿部76、76的左右两端部分向前后方向外侧弯折并且将前后的安装部84、84以及连结部78的左右两端部分向上方弯折而形成，并在门形构件52的前后方向上的整个长度范围内连续设置。

而且，门形构件52安装于安装构件50。即，如图14、图15所示，门形构件52的一对安装腿部76、76分别插入于在安装构件50设置的前后的缺口72、72，并且弯曲固定部80的内周面叠合于筒状部54的外周面。而且，通过将一对安装腿部76、76焊接于安装构件50，从而使门形构件52固定于安装构件50。另外，限位部56和固定片58分别向与一对安装腿部76、76的相对方向大致正交的两侧突出，并且，限位部56和固定片58配置于在筒状部54的周向上与一对安装腿部76、76不重叠的位置。在本实施方式中，一对安装腿部76、76的相对内表面和安装构件50的折回部70的外周端被焊接起来，并且，一对安装腿部76、76的各焊接用窗部82的内周面和安装构件50的筒状部54的外周面被焊接起来。而且，限位部56的周向两端面以及外周加强板部64的周向两端面在周向上抵接并焊接于一对安装腿部76、76，并且，固定片58周向两端面以及缘弯曲部74的周向两端面在周向上抵接并焊接于一对安装腿部76、76，安装构件50和门形构件52彼此更牢固地被固定起来。

如此构造成的外托架14安装于支架主体12。即，将支架主体12自下方插入于外托架14的筒状部54，将支架主体12的第二安装构件18的压入筒部28自下方压入于筒状部54，从而将筒状部54外套固定于第二安装构件18，将外托架14安装于支架主体12。另外，第一安装构件16形成为能够沿轴线方向在外托架14的加强部60的内周侧经过的尺寸，在将支架主体12自下方插入并安装于外托架14之后，将内托架22自左方插入并安装于第一安装构件16的嵌装部24。并且，若为不存在门形构件52的连结部78的构造，则还能够将支架主体12自上方压入固定于筒状部54，在该情况下，能够不被加强部60的内径限制地设定第一安装构件16的大小。

像这样将内托架22和外托架14安装于支架主体12而成的发动机支架10安装在构成振动传递系统的未图示的动力单元与车辆车身之间。即，利用贯穿于紧固部46的螺栓孔48的未图示的螺栓将安装于第一安装构件16的内托架22固定于动力单元，另一方面，利用贯穿于门形构件52的安装部84、84的螺栓孔86、86和固定片58的螺栓孔66的未图示的螺栓将安装于第二安装构件18的外托架14固定于车辆车身。由此，动力单元借助发动机支架10隔振连结于车辆车身，自动力单元向车辆车身传递的振动基于主体橡胶弹性体20的弹性变形时的能量衰减作用等而降低。在本实施方式中，在安装构件50上安装有门形构件52，因此，外托架14不仅在安装构件50的固定片58用螺栓紧固于车辆车身，还在门形构件52的安装部84、84用螺栓紧固于车辆车身，从而将外托架14更牢固地安装于车辆车身。而且，前后的安装部84、84设于一个零件(门形构件52)，因此，能够谋求零件个数的削减和由此带来的焊接工序的简化等。

另外，在外托架14安装于支架主体12的状态下，门形构件52的连结部78以在前后方向上跨过第一安装构件16的上方的方式设置，通过第一安装构件16的嵌装部24的上表面与连结部78的下表面之间隔着上方缓冲橡胶36相抵接，构成用于限制第一安装构件16与第二安装构件18在上下方向上的离开位移量的回弹限位件。另外，在图5所示的安装于车辆前的支架单体中，第一安装构件16隔着上方缓冲橡胶36抵接于连结部78，但因向车辆的安装而在第一安装构件16与第二安装构件18之间输入有动力单元的静态的分担支承负荷，而使第一安装构件16在轴线方向上接近(向下方相对位移)第二安装构件18，因此，在安装于车辆的状态下，在连结部78与上方缓冲橡胶36之间的相对面之间设有规定的限位间隙。

而且，门形构件52的一对安装腿部76、76相对地分别配置于第一安装构件16的前方和后方，通过第一安装构件16的嵌装部24和一对安装腿部76、76隔着前后的缓冲橡胶40、42相抵接，构成用于限制第一安装构件16和第二安装构件18在前后方向上的相对位移量的前后限位件。这样，在本实施方式的发动机支架10中，在外托架14上设有门形构件52，从而构成三个方向上的限位件。

另外，在筒状部54的上开口部与筒状部54形成为一体的限位部56，同自第一安装构件16向左方突出的内托架22在上下方向上相对地配置，通过该限位部56与内托架22相互抵接，构成用于限制第一安装构件16与第二安装构件18之间在上下方向上的相对接近位移量的限位部件即弹跳限位件。另外，还可以通过设置与主体橡胶弹性体20形成为一体的、自第一安装构件16的嵌装部24朝向左方突出的板状的缓冲橡胶等方式，从而在内托架22与限位部56的上下相对面之间夹入缓冲橡胶。

采用这样的按照本实施方式的构造做成的发动机支架10，外托架14的安装构件50构成为在筒状部54设有限位部56和固定片58且该筒状部54与限位部56和固定片58形成为一体，相比于相对筒状部54独立地形成限位部56和固定片58并进行后期固定的情况，能够减少零件个数，并且还能够节省利用焊接等进行的后期固定的工夫。而且，输入有限位负荷的限位部56和输入有振动负荷的固定片58均与筒状部54形成为一体，因此，能够避免因应力集中于焊接部分而导致的龟裂等，能够实现优异的耐负荷性。特别是，筒状部54形成为圆筒形状并沿周向弯曲地延伸，因此，能够利用筒状部54更有利地提高自筒状部54的上开口部向外周扩展的限位部56以及固定片58的变形刚性。

另外，通过将限位部56和固定片58均设于筒状部54的同一侧的开口部，从而能够利用冲压加工等容易地获得限位部56和固定片58这两者与筒状部54形成为一体的安装构件50。

另外，与筒状部54形成为一体的限位部56的与筒状部54相连接的内周端部以及固定片58的与筒状部54相连接的内周端部均具有如下这样的构造，即：包括向内周侧突出的加强部60，自加强部60的内周端折回并向外周侧延伸。因此，能够加强在输入负荷时应力容易集中的限位部56与筒状部54之间的连接部分以及固定片58与筒状部54之间的连接部分，从而能够谋求提高变形刚性。特别是在本实施方式中，加强部60在整个周向上连续设置，并且，限位部56的折回的抵接部62和固定片58的折回的固定部68也利用折回部70、70在周向上相互连结，而沿周向连续。由此，能够更有效地发挥由包括加强部60的折回构造带来的加强作用，从而能够实现进一步提高限位部56以及固定片58的耐负荷性。

此外，构成弹跳限位件的抵接面的抵接部62自向内周侧突出的加强部60的内周端向外周折回而形成，因此，即使是在径向上紧凑的构造，也能够获得较大的弹跳限位件的抵接面的面积。

而且，在限位部56上形成有自抵接部62的外周端部向下方延伸的外周加强板部64，该外周加强板部64与限位部56形成为一体，抵接部62的内周端部被筒状部54和加强部60加强，并且，抵接部62的外周端部被外周加强板部64加强。由此，能够更进一步提高输入有限位负荷的抵接部62的变形刚性，从而能够谋求进一步提高抵接部对抗限位负荷的输入的耐负荷性。特别是，由于筒状部54和外周加强板部64弯曲并沿周向延伸，因此，能够更有利地发挥外周加强板部64对限位部56的加强效果，从而能够实现限位部56的优异的耐负荷性能。

此外，抵接部62的周向两端部以及外周加强板部64的周向两端部在周向上抵接并固定于一对安装腿部76、76。由此，抵接部62和外周加强板部64被一对安装腿部76、76加强，从而提高了变形刚性，对于较大的限位负荷的输入也能够获得充分的耐负荷性能。

另外，在固定片58的固定部68的外缘形成有向上方突出的缘弯曲部74，该缘弯曲部74与固定部68形成为一体，固定部68的变形刚性因缘弯曲部74的存在而得到提高。特别是，对于在向径向外侧突出的长板形状的固定部68上容易成为问题的厚度方向上的变形，在长度方向上连续的缘弯曲部74的加强效果有利地发挥作用，从而能够有效地防止或避免上述变形。

而且，固定部68的基端部分的周向两端部在周向上抵接并固定于一对安装腿部76、76。由此，固定部68还被一对安装腿部76、76加强，从而提高了变形刚性，对于振动负荷的输入能够获得优异的耐负荷性能。此外，在固定部68的沿筒状部54的周向延伸的基端部分设置的缘弯曲部74的周向两端与固定部68同样地抵接并固定于一对安装腿部76、76，缘弯曲部74也被一对安装腿部76、76加强，因此，能够谋求进一步提高固定片58的变形刚性。

以上，详细说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于该具体的记载。例如，作为隔振装置主体的支架主体12的具体构造仅是示例，还能够将以下这样的流体封入式隔振装置、筒形隔振装置等作为隔振装置主体，应用本发明的隔振装置用托架，即：例如日本特许第3767403号公报等所公开的利用基于封入内部的流体的流动作用的隔振效果的流体封入式隔振装置，将内轴构件插入于外筒构件内并利用主体橡胶弹性体将它们在径向上弹性连结起来的筒形隔振装置。

而且，在上述实施方式中，示例了在第一安装构件16的嵌装部24压入独立的内托架22的构造，例如，还能够将相当于上述实施方式的内托架22的构件作为第一安装构件。即，还能够将与内托架22构造大致相同的第一安装构件直接硫化粘接于主体橡胶弹性体20或将主体橡胶弹性体20橡胶压入于左右贯通的嵌装孔，从而将第一安装构件固定于主体橡胶弹性体20。在该情况下，第一安装构件与外托架14的限位部56直接抵接，从而构成通过第一安装构件与限位部56之间的抵接而形成的回弹限位件。

另外，本发明还包含仅限位部和固定片中的任一者形成于筒状部的开口部且与筒状部形成为一体的隔振装置用托架，在该情况下，该限位部和固定片中的另一者形成为相对筒状部独立的零件，并能够利用焊接等方法后期固定于筒状部。而且，本发明的隔振装置用托架不必同时包括限位部和固定片这两者，还可以选择性地仅设置任一者，并使其与筒状部形成为一体。另外，在仅限位部和固定片中的任一者形成于筒状部的一侧的开口部且与筒状部形成为一体的情况下，相对筒状部独立的限位部和固定片中的另一者不必设于筒状部的一侧的开口部，而能够设于筒状部的相反侧的开口部或轴线方向中间部分。

而且，限位部56的外周加强板部64还可以相对抵接部62独立地形成，并利用焊接等方法后期固定于抵接部62。同样地，固定片58的缘弯曲部74也不限定于与固定部68形成为一体，也能够独立地形成。另外，外周加强板部64不必在抵接部62的整个周向长度范围内连续设置，自抵接部62突出的尺寸也不必在周向上恒定。同样，缘弯曲部74不必在固定部68的整个外缘长度范围内连续设置，自固定部68突出的尺寸也不必恒定。总而言之，外周加强板部64、缘弯曲部74的形成位置、突出尺寸、厚度尺寸等均能够根据限位部56、固定片58的具体形状、该限位部56和固定片58所要求的耐负荷性能等适当设定。

另外，在本发明的隔振装置用托架中门形构件52不是必需的，例如还能够通过在安装构件50的筒状部54的外周面固定用于向车辆车身安装的安装部分，从而省略门形构件52。

另外，在上述实施方式中，示出了将本发明的隔振装置用托架和带托架的隔振装置应用于发动机支架的例子，但本发明还能够应用于副车架支架(subframe mount)、车身支架(body mount)、差速器支架(diff mount)等。而且，本发明的隔振装置用托架和带托架的隔振装置并不限定于汽车用，还能够应用于机动二轮车、铁路用车辆、工业用车辆等所使用的隔振装置用托架和带托架的隔振装置。

Claims (9)

1.一种隔振装置用托架，该隔振装置用托架(14)包括筒状部(54)，该筒状部(54)能安装于利用主体橡胶弹性体(20)将第一安装构件(16)和第二安装构件(18)弹性连结起来而成的隔振装置主体(12)并外套于该第二安装构件(18)，并且，该隔振装置用托架(14)通过安装于振动传递系统的构成构件从而将该第二安装构件(18)和该振动传递系统的构成构件相互连结起来，其特征在于，

限位部(56)和固定片(58)中的至少一者在上述筒状部(54)的任一侧的开口部以向外周侧扩展的方式与上述筒状部(54)形成为一体，上述限位部(56)通过向上述第一安装构件(16)侧抵接来限制该第一安装构件(16)与上述第二安装构件(18)之间的相对位移量，上述固定片(58)能固定于上述振动传递系统的构成构件，

上述限位部(56)在上述筒状部(54)的任一侧的开口部与上述筒状部(54)形成为一体，该限位部(56)包括自该筒状部(54)的开口部向内周侧突出的第一加强部和自该第一加强部的内周端向外周侧折回并扩展的抵接部(62)，上述第一加强部和抵接部(62)形成为一体。

2.根据权利要求1所述的隔振装置用托架，其中，

上述限位部(56)和上述固定片(58)这两者在上述筒状部(54)的任一侧的开口部与上述筒状部(54)形成为一体。

3.根据权利要求1或2所述的隔振装置用托架，其中，

上述限位部(56)在上述筒状部(54)的任一侧的开口部与上述筒状部(54)形成为一体，在该限位部(56)的外周端部设有朝向该筒状部(54)的轴线方向内侧突出的加强肋。

4.根据权利要求1或2所述的隔振装置用托架，其中，

上述固定片(58)在上述筒状部(54)的任一侧的开口部与上述筒状部(54)形成为一体，在该固定片(58)上设有向该筒状部(54)的轴线方向突出的加强肋。

5.根据权利要求1或2所述的隔振装置用托架，其中，

上述固定片(58)在上述筒状部(54)的任一侧的开口部与上述筒状部(54)形成为一体，该固定片(58)包括自该筒状部(54)的开口部向内周侧突出的第二加强部和自该第二加强部的内周端向外周侧折回并扩展的固定部(68)，上述第二加强部和固定部(68)形成为一体。

6.根据权利要求1或2所述的隔振装置用托架，其中，

该隔振装置用托架(14)包括门形构件(52)，该门形构件(52)是并列延伸的一对安装腿部的一端利用梁部(78)相互连结起来而成的，该门形构件(52)的该一对安装腿部的另一端包括用于向上述振动传递系统的构成构件安装的安装部(84)，并且，该一对安装腿部固定于上述筒状部(54)，上述限位部(56)和上述固定片(58)中的至少一者在该筒状部(54)上在周向上同该一对安装腿部不重叠地与该筒状部(54)形成为一体。

7.根据权利要求6所述的隔振装置用托架，其中，

上述限位部(56)和上述固定片(58)的至少一者的周向端部抵接并固定于上述一对安装腿部。

8.一种带托架的隔振装置，其特征在于，

使具有利用主体橡胶弹性体(20)将第一安装构件(16)和第二安装构件(18)弹性连结起来而成的构造的隔振装置主体(12)插入于权利要求1～7中任一项所述的隔振装置用托架(14)的上述筒状部(54)，从而使该筒状部(54)外套于该第二安装构件(18)。

9.一种隔振装置用托架的制造方法，其用于制造权利要求1～7中任一项所述的隔振装置用托架(14)，其特征在于，

该隔振装置用托架的制造方法具有以下这样的工序：对预先准备的一次金属配件施加冲压加工，从而形成包括连续的周壁的上述筒状部(54)，并且，在该筒状部(54)的任一侧的开口部与该筒状部(54)一体地形成上述限位部(56)和上述固定片(58)中的至少一者。