CN105895834A - 一种电池盖板的自动化加工设备 - Google Patents
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Abstract
一种电池盖板的自动化加工设备，包括：工作台，设于工作台入料口处的入料机构，设于工作台出料口处的出料机构，设于工作台顶部的传送装置，设于所述传送装置上并与其滑动配合的至少一个夹具，依次设置在所述传送装置周围的二次定位机构，盖板刻码机构，激光焊接机构，清扫机构，CCD检测机构，盖板贴膜机构，软片折弯机构，夹具清洁机构，以及设于工作台内部并连接控制入料机构、出料机构、传送装置、二次定位机构、盖板刻码机构、激光焊接机构、清扫机构、CCD检测机构、盖板贴膜机构、软片折弯机构、夹具清洁机构用的控制模块。本发明具有工作效率及自动化程度高等特点。
Description
【技术领域】
本发明涉及电池盖板生产领域，特别是涉及一种电池盖板的自动化加工设备。
【背景技术】
随着新能源汽车的推广，环保电动汽车成为汽车节能减排的新趋势。锂离子电池由于其高效、安全可靠，是目前世界上综合性能最好的绿色电池。锂离子电池的应用领域会越来越广泛，锂离子电池由三部分组成：电芯、保护电路和外壳。外壳分为壳体和盖板。在电池盖板上需要设置绝缘密封圈、垫片等，传统的电池盖板都是通过工人手工进行装配，并且需要分别对盖板刻码、激光焊接、CCD检测、盖板贴膜、软片折弯、夹具清洁等每一个工作流程配置对应的生产线，因此导致劳动强度较大、生产成本较高、生产效率低，而且组装精度不高，不能满足大批量电池生产的需求。
【发明内容】
综上所述，本发明的主要目的是为了解决现有的电池盖板的加工需要通过工人手工进行装配，从而导致生产成本较高、生产效率较低及组装精度较低等技术问题。而提供一种电池盖板的自动化加工设备。
为实现上述目的，本发明提供一种电池盖板的自动化加工设备，包括：工作台，设于工作台入料口处的入料机构，设于工作台出料口处的出料机构，设于工作台顶部的传送装置，设于所述传送装置上并与其滑动配合的至少一个夹具，依次设置在所述传送装置周围的二次定位机构，盖板刻码机构，激光焊接机构，清扫机构，CCD检测机构，盖板贴膜机构，软片折弯机构，夹具清洁机构，以及设于工作台内部并连接控制入料机构、出料机构、传送装置、二次定位机构、盖板刻码机构、激光焊接机构、清扫机构、CCD检测机构、盖板贴膜机构、软片折弯机构、夹具清洁机构的控制模块。
所述入料机构包括：上料支架，所述上料支架安装在工作台顶部并与入料口相连通，所述上料支架上固定安装有至少一个用于抓取/放置电池盖板的第一机械手以及至少一个用于抓取/放置软连接片用的第二机械手，所述上料支架的长度方向上间隔设有至少两条第一垂直滑轨及设于第一垂直滑轨同侧的至少两条第二垂直滑轨，其中一条第一垂直滑轨上滑动安装有至少两个装有电池盖板的盖板托盘，其中一条第二垂直滑轨上滑动安装有至少两个装有软连接片的软片托盘，所述上料支架底部分别设有将装有电池盖板的盖板托盘由其中一条第一垂直滑轨移动至另一第一垂直滑轨的盖板托盘移动机构，以及将装有软连接片的软片托盘由其中一条第二垂直滑轨移动至另一第二垂直滑轨的软片托盘移动机构。
所述盖板托盘移动机构包括：固定连接在所述上料支架底部的侧横梁，所述侧横梁两端固定连接有前横梁及后横梁，侧横梁上固设有至少两个气缸安装支架，气缸安装支架上安装有将盖板托盘夹紧用的夹紧气缸，所述前横梁及后横梁的两端分别设有直线轴承，所述后横梁固接有滑动连接板，滑动连接板的另一端则与设于上料支架外侧的滑块相卡接，滑块固接有无杆气缸，所述无杆气缸的两端安装在气缸座中，气缸座则通过气缸转接座固定在上料支架侧壁上；所述盖板托盘的底部固定在托盘支撑架上，托盘支撑架通过转接板与滑块固接，滑块则与第一垂直滑轨滑动配合，所述上料支架底部两端对称地固设有导杆座，所述导杆座及直线轴承内转动安装有导杆；
所述软片托盘移动机构的结构与盖板托盘移动机构的结构相同。
所述二次定位机构包括：盖板二次定位组件及软片二次定位组件；所述盖板二次定位组件及软片二次定位组件分别设于工作台上且位于入料机构与传送装置之间，所述盖板二次定位组件包括：第一支撑座，在所述第一支撑座的长度方向上设有左底板及右底板，左底板上依次设有盖板定位块、至少两个第一定位梢座及固设于第一定位梢座上的若干个第一定位梢，在所述右底板上依次设有第一气缸、与第一气缸驱动连接的连接块、固定在连接块上的推块、至少两个第二定位梢座及固设于第二定位梢座上的若干个第二定位梢，所述第一气缸驱动设于连接块上的推块而将电池盖板定位夹紧，所述第一支撑座上还设有第一感应器安装片及安装在第一感应器安装片上的第一光电开关。
所述软片二次定位组件包括：第二支撑座，所述第二支撑座顶部设有定位座，所述定位座长度方向一侧设有第二气缸、第二感应器安装片及挡块，所述第二气缸驱动连接有软片推块，该推块滑动安装在滑轨上，所述定位座长度方向另一侧设有至少一个基座，设于基座顶部的第三气缸、第一压块、第二压块及设于基座一侧并用于和第一压块、第二压块配合将软片限位的基准块，所述第二压块与推块相固接。
所述出料机构包括：下料支架，该下料支架安装在工作台顶部并与出料口相连通，所述下料支架顶部固定安装有至少一个用于抓取/放置装有软连接片的电池盖板的第三机械手，所述上料支架底部固接有至少两对导杆座，每对导杆座间安装有导杆及套设在导杆上的直线轴承，直线轴承底部固定连接有前横梁及后横梁，前横梁和后横梁之间固定连接有侧横梁，所述前横梁与后横梁底部分别安装有直线轴承及第四气缸，所述直线轴承的两端分别通过导轴连接有定位板及限位板，所述定位板上且与第四气缸相对侧设有浮动接头，该浮动接头与第四气缸活动连接，所述定位板上还活动支撑有托盘，第四气缸的活塞杆向外弹出则将带动定位板将托盘支撑，第四气缸的活塞杆向内收缩则带动定位板移动，从而使托盘向下掉落。
所述下料支架底部还设置有下料底板，所述下料底板的一面上安装有伺服电机，及分别与该伺服电机驱动连接的主动同步轮、同步带、从动同步轮，所述下料底板的另一面上固定连接有滑轨座及固定块，滑轨座上设有滑轨，所述从动同步轮的轴线方向连接有滚珠丝杆，滚珠丝杆的另一端与固定块固接，所述滚珠丝杆上活动连接有托车，滑轨上设有与其配合滑动的滑板，及与滑板固定连接并用于支撑掉落脱盘的托盘支撑板，所述伺服电机驱动主动同步轮转动，主动同步轮则通过同步带带动从动同步轮同向转动，从动同步轮带动托车沿滚珠丝杆上下滑动，托车滑动的同时则带动滑板及托盘支撑板上下滑动。
所述软连接片为铜箔片和铝箔片中的一种或其组合。
所述定位板上还固接有托板定位块，该托板定位块为V型结构，在托板上还设有与所述托板定位块配合定位的V形凹槽。
所述控制模块为继电器。
本发明的有益效果在于：本设备通过设有协同工作的入料机构，出料机构，传送装置，二次定位机构，盖板刻码机构，激光焊接机构，清扫机构，CCD检测机构，盖板贴膜机构，软片折弯机构及夹具清洁机构，可全自动地对电池盖板进行刻码、清扫、贴膜，软片折弯等操作，整个过程无须人工进行干预，因此极大地降低了劳动强度以及生产成本、使工作效率显著提高。
【附图说明】
图1是本发明的整体结构立体示意图；
图2是本发明的入料机构的结构示意图；
图3是本发明图2中的后视图；
图4是本发明的盖板二次定位组件的结构示意图；
图5是本发明的软片二次定位组件的结构示意图；
图6是本发明的出料机构的结构示意图；
图7是本发明的图6的侧视图；
图8是本发明的图7的局部放大图；
图9是本发明的盖板托盘移动组件及软片托盘移动组件的结构示意图；
图10是本发明中图2的局部放大图；
图11是本发明中图7的局部放大图；
图12是本发明中图11的局部放大图。
【具体实施方式】
下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不构成任何限制。
如图1～图12所示，本发明的一种电池盖板的自动化加工设备，包括：工作台100，入料机构200，出料机构300，传送装置400，夹具500，二次定位机构600，盖板刻码机构700，激光焊接机构800，清扫机构900，CCD检测机构1000，盖板贴膜机构1100，软片折弯机构1200，夹具清洁机构1300及控制模块(图中未示出)。所述入料机构200用于将电池盖板及软连接片通过机械手传输至二次定位机构600；所述二次定位机构600用于精确定位电池盖板及软连接片的位置；所述传送装置400用于将精确定位后的电池盖板及软连接片传输至相应的工位进行相应的操作；所述盖板刻码机构700用于对传输至此的电池盖板进行激光刻二维码；所述激光焊接机构800用于将软连接片焊接在电池盖板上；所述清扫机构900用于清扫激光焊接机构800焊接后所留下的粉尘；所述CCD检测机构1000用于读取盖板刻码机构700所刻的二维码，并检测激光焊接后的质量；所述盖板贴膜机构1100用于对焊接后的电池盖板部位进行贴膜防止灰尘进入；所述软片折弯机构1200用于将软连接片折弯成T形；所述夹具清洁机构1300用于对夹具500中的进行清洁；在本实施例中，所述控制模块1400为继电器。
如图1所示，在本实施例中，所述工作台100包括：下机架装配体101及分别设于下机架装配体101顶部的第一台板102、第二台板103、第三台板104、第四台板105及第五台板106。所述传送装置400固定安装在第一台板102和第二台板103上，在所述第一台板102和第二台板103上且位于传送装置400周围依次设置有：夹具500、二次定位机构600、盖板刻码机构700、激光焊接机构800、清扫机构900、CCD检测机构1000、盖板贴膜机构1100、软片折弯机构1200及夹具清洁机构1300。在本实施例中，所述第三台板104与第四台板105之间设有出料口2，在所述第三台板104及第四台板105顶部且位于出料口2上方设有出料机构300。所述第四台板105与第五台板106之间设有入料口1，在所述第四台板105与第五台板106顶部且位于入料口中1上方设有入料机构200。具体地，所述二次定位机构600设置于入料机构200与传送装置400之间。所述盖板刻码机构700与软片折弯机构1200分别设置于传送装置400两端。所述激光焊接机构800与清扫机构900分别设置于二次定位机构600相对一侧。所述CCD检测机构1000与盖板贴膜机构1100则分别设置于夹具清洁机构1300相对一侧。所述工作台100内部设有用于连接控制所述入料机构200、出料机构300、传送装置400、二次定位机构600、盖板刻码机构700、激光焊接机构800、清扫机构900、CCD检测机构1000、盖板贴膜机构1100、软片折弯机构1200及夹具清洁机构1300的控制模块(图中未示出)。
如图1所示，所述传送装置400设于工作台1顶部，在本实施例中，所述传送装置400包括环形滑轨401，该环形滑轨由两段直线导轨402及固接在两段直线导轨402两端的两段弧形导轨403组成。在所述环形滑轨401上设有与其滑动配合的若干个滑座404。每个滑座404上设有用于夹持电池盖板的夹具500。所述传送装置400上设有与夹具500配合连接并用于驱动滑座404至对应工位的传送机构405。所述传送装置400上还设有用于定位夹具500起止位置的若干组夹具定位机构406，以及设于传送装置400周边并用于推动定位后夹具的夹持部位开闭以放置或取出电池盖板的若干组夹具推动机构407。
如图2，图3所示，在本实施例中，所述入料机构200可自动将电池盖板及软连接片通过机械手传输至二次定位机构600进行精确定位，定位后再传输至位于传送装置的夹具500内进行操作。具体地，所述入料机构200包括：上料支架3，所述上料支架3安装在工作台顶部并与入料口1相连通，所述上料支架3上固定安装有至少一个用于抓取/放置电池盖板的第一机械手4以及至少一个用于抓取/放置软连接片用的第二机械手5。在本实施例中，所述软连接片为铜箔片和铝箔片中的一种或其组合。所述上料支架3的长度方向上间隔设有至少两条第一垂直滑轨6及设于第一垂直滑轨同侧的至少两条第二垂直滑轨7。其中一条第一垂直滑轨6上滑动安装有至少两个装有电池盖板的盖板托盘8；其中一条第二垂直滑轨8上滑动安装有至少两个装有软连接片的软片托盘9。所述上料支架3底部分别设有盖板托盘移动组件10及软片托盘移动组件11；所述盖板托盘移动组件10可将装有电池盖板的盖板托盘8由其中一条第一垂直滑轨6移动至另一第一垂直滑轨6。所述软片托盘移动组件11可将装有软连接片的软片托盘11由其中一条第二垂直滑轨8移动至另一第二垂直滑轨8。
如图2，图3，图9，图10所示，具体地，所述盖板托盘移动组件10包括：固定连接在所述上料支架3底部的侧横梁12。所述侧横梁12两端固定连接有前横梁13及后横梁14，侧横梁12上固设有至少两个气缸安装支架15，气缸安装支架15上安装有夹紧气缸16，该夹紧气缸用于将盖板托盘8夹紧。所述前横梁13及后横梁14的两端分别设有直线轴承17，所述后横梁13固接有滑动连接板18，滑动连接板的另一端则与设于上料支架3外侧的滑块19相卡接。滑块19固接有无杆气缸20，所述无杆气缸20的两端安装在气缸座21中，气缸座21则通过气缸转接座22固定在上料支架3侧壁上。所述盖板托盘8的底部固定在托盘支撑架23上，托盘支撑架23通过转接板24与滑块25固接，滑块25则与第一垂直滑轨6滑动配合，所述上料支架3底部两端对称地固设有导杆座26，所述导杆座26及直线轴承17内转动安装有导杆27。
如图9，在本实施例中，所述软片托盘移动组件11的结构与盖板托盘移动组件10的结构相同，当然，也可以根据实际的需要增加或减少入料机构200及二次定位机构600的数量。
如图6～8，图11，图12所示，在本实施例中，所述出料机构300包括：下料支架55，所述下料支架55安装在工作台顶部并与出料口2相连通，所述下料支架55顶部固定安装有至少一个用于抓取/放置装有软连接片的电池盖板的第三机械手56，所述上料支架3底部固接有至少两对导杆座57。每对导杆座57间安装有导杆58及套设在导杆上的直线轴承59，直线轴承59底部固定连接有前横梁60及后横梁61，前横梁和后横梁之间固定连接有侧横梁62。所述前横梁60与后横梁60底部分别安装有直线轴承63及第四气缸64。所述直线轴承63的两端分别通过导轴65连接有定位板66及限位板67。所述定位板66上且与第四气缸相对侧设有浮动接头(图中未示出)，该浮动接头与第四气缸活动连接。所述定位板66上还活动支撑有托盘69，第四气缸的活塞杆向外弹出则将带动定位板66将托盘69支撑，第四气缸的活塞杆向内收缩则带动定位板移动，从而使托盘向下掉落。
如图6～8所示，所述下料支架55底部还设置有下料底板70，所述下料底板70的一面上安装有伺服电机71，及分别与该伺服电机驱动连接的主动同步轮72、同步带73、从动同步轮74，所述下料底板70的另一面上固定连接有滑轨座75及固定块76，滑轨座上设有滑轨77，所述从动同步轮的轴线方向连接有滚珠丝杆78，滚珠丝杆的另一端与固定块76固接，所述滚珠丝杆78上活动连接有托车79，滑轨77上设有与其配合滑动的滑板80，及与滑板80固定连接并用于支撑掉落脱盘的托盘支撑板81，所述伺服电机71驱动主动同步轮72转动，主动同步轮则通过同步带73带动从动同步轮74同向转动，从动同步轮74带动托车79沿滚珠丝杆78上下滑动，托车79滑动的同时则带动滑板80及托盘支撑板81上下滑动。所述定位板66上还固接有托板定位块82，该托板定位块为V型结构，在托板上还设有与所述托板定位块82配合定位的V形凹槽83。
如图4，图5所示，在本实施例中，所述二次定位机构600包括：将电池盖板进行二次精确定位的盖板二次定位组件28及将软连接片进行二次定位的软片二次定位组件29。所述盖板二次定位组件28及软片二次定位组件29分别设于工作台100上且位于入料机构200与传送装置400之间。如图3，所述盖板二次定位组件28包括：第一支撑座30，在所述第一支撑座30的长度方向上设有左底板31及右底板32，左底板31上依次设有盖板定位块33、至少两个第一定位梢座34及固设于第一定位梢座34上的若干个第一定位梢35，在所述右底板32上依次设有第一气缸36、与第一气缸驱动连接的连接块37、固定在连接块37上的推块38、至少两个第二定位梢座39及固设于第二定位梢座39上的若干个第二定位梢40，所述第一气缸36驱动设于连接块37上的推块38而将电池盖板定位夹紧，所述第一支撑座30上还设有第一感应器安装片41及安装在第一感应器安装片上的第一光电开关42。
如图5，所述软片二次定位组件29包括：第二支撑座43，所述第二支撑座43顶部设有定位座44，所述定位座44长度方向一侧设有第二气缸45、第二感应器安装片46及挡块47，所述第二气缸45驱动连接有软片推块48，该推块48滑动安装在滑轨49上，所述定位座44长度方向另一侧设有至少一个基座50，设于基座50顶部的第三气缸51、第一压块52、第二压块53及设于基座50一侧并用于和第一压块52、第二压块配合将软片限位的基准块54，所述第二压块53与推块48相固接。
本发明的工作方式如下：
首先，盖板托盘8和软片托盘9分别设于第一垂直滑轨6和第二垂直滑轨8上。在本实施例中，所述第一垂直滑轨6和第二垂直滑轨8的数量分别为两条，其中一条第一垂直滑轨6上装有两块盖板托盘8，盖板托盘中放置有多块电池盖板。其中一条第二垂直滑轨8上装有两块软片托盘9，在每块软片托盘中放置有多片软连接片。盖板托盘8沿第一垂直滑轨6向上滑动到顶部的同时，机械手臂将电池盖板由盖板托盘中取出，盖板托盘8被夹紧气缸16夹紧，将空盘水平移动至另一第一垂直滑轨6，该空盘水平滑动下落至第一垂直滑轨6底部进行装料操作，装满料后的盖板托盘8通过夹紧气缸16夹紧移动至另一第一垂直滑轨6继续上料。软片托盘9的上料操作同盖板托盘8的上料操作，在此不再详细阐述。机械手将电池盖板和软连接片分别夹持至二次定位机构600精确进行定位。定位完成后，通过机械手将电池盖板和软连接片夹持至传送装置400上的夹具500上。夹具设于滑座404上并沿逆时针在传送装置的环形滑轨401上滑动至盖板刻码机构700对电池盖板进行刻二维码操作，刻码完成后，夹具移动至激光焊接机构800处，将软片焊接到电池盖板上，焊接完成后夹具滑动至清扫机构900处，将焊接所产生的粉尘清扫干净，待清扫完成后，夹具滑动至CCD检测机构1000处，读取由盖板刻码机构700所刻的二维码，校验该二维码是否正确，并同时检测焊接的质量是否达标。检测通过后夹具滑动至盖板贴膜机构1100处，对电池盖板所焊接的部位进行贴膜防止灰尘进入。贴膜操作完成后，夹具滑动至软片折弯机构1200处，将软片折弯成客户需要的T形状。操作未完成后，电池盖板被机械手抓取输送至出料机构300进行出料。同时夹具继续滑动至夹具清洁机构1300处对夹具进行清洁。清洁完成后夹具继续移动至二次定位机构600等待下一轮操作。至此本发明操作至此全部完成。
尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。
Claims (10)
1.一种电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，包括：工作台(100)，设于工作台(100)入料口(1)处的入料机构(200)，设于工作台(100)出料口(2)处的出料机构(300)，设于工作台(100)顶部的传送装置(400)，设于所述传送装置(400)上并与其配合滑动的至少一个夹具(500)，依次设置在所述传送装置(400)周围的二次定位机构(600)，盖板刻码机构(700)，激光焊接机构(800)，清扫机构(900)，CCD检测机构(1000)，盖板贴膜机构(1100)，软片折弯机构(1200)，夹具清洁机构(1300)，以及设于工作台(100)内部并连接控制入料机构(200)、出料机构(300)、传送装置(400)、二次定位机构(600)、盖板刻码机构(700)、激光焊接机构(800)、清扫机构(900)、CCD检测机构(1000)、盖板贴膜机构(1100)、软片折弯机构(1200)、夹具清洁机构(1300)用的控制模块。
2.如权利要求1所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述入料机构(200)包括：上料支架(3)，所述上料支架(3)安装在工作台顶部并与入料口(1)相连通，所述上料支架(3)上固定安装有至少一个用于抓取/放置电池盖板的第一机械手(4)以及至少一个用于抓取/放置软连接片用的第二机械手(5)，所述上料支架(3)的长度方向上间隔设有至少两条第一垂直滑轨(6)及设于第一垂直滑轨同侧的至少两条第二垂直滑轨(7)，其中一条第一垂直滑轨(6)上滑动安装有至少两个装有电池盖板的盖板托盘(8)，其中一条第二垂直滑轨(8)上滑动安装有至少两个装有软连接片的软片托盘(9)，所述上料支架(3)底部分别设有将装有电池盖板的盖板托盘(8)由其中一条第一垂直滑轨(6)移动至另一第一垂直滑轨(6)的盖板托盘移动组件(10)，以及将装有软连接片的软片托盘(11)由其中一条第二垂直滑轨(8)移动至另一第二垂直滑轨(8)的软片托盘移动组件(11)。
3.如权利要求2所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述盖板托盘移动组件(10)包括：固定连接在所述上料支架(3)底部的侧横梁(12)，所述侧横梁(12)两端固定连接有前横梁(13)及后横梁(14)，侧横梁(12)上固设有至少两个气缸安装支架(15)，气缸安装支架(15)上安装有将盖板托盘(8)夹紧用的夹紧气缸(16)，所述前横梁(13)及后横梁(14)的两端分别设有直线轴承(17)，所述后横梁(13)固接有滑动连接板(18)，滑动连接板的另一端则与设于上料支架(3)外侧的滑块(19)相卡接，滑块(19)固接有无杆气缸(20)，所述无杆气缸(20)的两端安装在气缸座(21)中，气缸座(21)则通过气缸转接座(22)固定在上料支架(3)侧壁上；所述盖板托盘(8)的底部固定在托盘支撑架(23)上，托盘支撑架(23)通过转接板(24)与滑块(25)固接，滑块(25)则与第一垂直滑轨(6)滑动配合，所述上料支架(3)底部两端对称地固设有导杆座(26)，所述导杆座(26)及直线轴承(17)内转动安装有导杆(27)；
所述软片托盘移动组件(11)的结构与盖板托盘移动组件(10)的结构相同。
4.如权利要求1所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述二次定位机构(600)包括：盖板二次定位组件(28)及软片二次定位组件(29)；所述盖板二次定位组件(28)及软片二次定位组件(29)分别设于工作台(100)上且位于入料机构(200)与传送装置(400)之间；
所述盖板二次定位组件(28)包括：第一支撑座(30)，在所述第一支撑座(30)的长度方向上设有左底板(31)及右底板(32)，左底板(31)上依次设有盖板定位块(33)、至少两个第一定位梢座(34)及固设于第一定位梢座(34)上的若干个第一定位梢(35)，在所述右底板(32)上依次设有第一气缸(36)、与第一气缸驱动连接的连接块(37)、固定在连接块(37)上的推块(38)、至少两个第二定位梢座(39)及固设于第二定位梢座(39)上的若干个第二定位梢(40)，所述第一气缸(36)驱动设于连接块(37)上的推块(38)而将电池盖板定位夹紧，所述第一支撑座(30)上还设有第一感应器安装片(41)及安装在第一感应器安装片上的第一光电开关(42)。
5.如权利要求4所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述软片二次定位组件(29)包括：第二支撑座(43)，所述第二支撑座(43)顶部设有定位座(44)，所述定位座(44)长度方向一侧设有第二气缸(45)、第二感应器安装片(46)及挡块(47)，所述第二气缸(45)驱动连接有软片推块(48)，该软片推块(48)滑动安装在滑轨(49)上，所述定位座(44)长度方向另一侧设有至少一个基座(50)，设于基座(50)顶部的第三气缸(51)、第一压块(52)、第二压块(53)及设于基座(50)一侧并用于和第一压块(52)、第二压块配合将软连接片限位的基准块(54)，所述第二压块(53)与推块(48)相固接。
6.如权利要求1所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述出料机构(300)包括：下料支架(55)，该下料支架安装在工作台顶部并与出料口(2)相连通，所述下料支架(55)顶部固定安装有至少一个用于抓取/放置装有软连接片的电池盖板的第三机械手(56)，所述上料支架(3)底部固接有至少两对导杆座(57)，每对导杆座(57)间安装有导杆(58)及套设在导杆上的直线轴承(59)，直线轴承(59)底部固定连接有前横梁(60)及后横梁(61)，前横梁和后横梁之间固定连接有侧横梁(62)，所述前横梁(60)与后横梁(60)底部分别安装有直线轴承(63)及第四气缸(64)，所述直线轴承(63)的两端分别通过导轴(65)连接有定位板(66)及限位板(67)，所述定位板(66)上且与第四气缸相对侧设有浮动接头，该浮动接头与第四气缸活动连接，所述定位板(66)上还活动支撑有托盘(69)，第四气缸的活塞杆向外弹出则将带动定位板(66)将托盘(69)支撑，第四气缸的活塞杆向内收缩则带动定位板移动，从而使托盘向下掉落。
7.如权利要求6所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述下料支架(55)底部还设置有下料底板(70)，所述下料底板(70)的一面上安装有伺服电机(71)，及分别与该伺服电机驱动连接的主动同步轮(72)、同步带(73)、从动同步轮(74)，所述下料底板(70)的另一面上固定连接有滑轨座(75)及固定块(76)，滑轨座上设有滑轨(77)，所述从动同步轮的轴线方向连接有滚珠丝杆(78)，滚珠丝杆的另一端与固定块(76)固接，所述滚珠丝杆(78)上活动连接有托车(79)，滑轨(77)上设有与其配合滑动的滑板(80)，及与滑板(80)固定连接并用于支撑掉落脱盘的托盘支撑板(81)，所述伺服电机(71)驱动主动同步轮(72)转动，主动同步轮则通过同步带(73)带动从动同步轮(74)同向转动，从动同步轮(74)带动托车(79)沿滚珠丝杆(78)上下滑动，托车(79)滑动的同时则带动滑板(80)及托盘支撑板(81)上下滑动。
8.如权利要求6所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述软连接片为铜箔片和铝箔片中的一种或其组合。
9.如权利要求6所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述定位板(66)上还固接有托板定位块(82)，该托板定位块为V型结构，在托板上还设有与所述托板定位块(82)配合定位的V形凹槽(83)。
10.如权利要求1所述的电池盖板的自动化加工设备，其特征在于，所述控制模块为继电器。
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