CN219881558U - 一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，包括步进输送线、焊接设备、激光清洗设备、外观缺陷检测设备、平面度检测设备、三坐标检测定位设备、打码设备、风淋清洗设备、喷油防锈设备。工件在焊接设备处完成焊接后进入步进输送线，并经过步进输送线进入激光清洗设备、外观缺陷检测设备、平面度检测设备、三坐标检测定位设备、打码设备、风淋清洗设备、喷油防锈设备中完成工序。本生产线中，能够完成高效率的焊接工作，而且全程自动化，只需将工件放置在焊接治具上，既可以完成工件的焊接工作以及一些系列的检测工作；而且，本生产线中采用精密的激光技术以及多个CCD进行立体检测，保证生产的工件的质量。

Description

一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线

技术领域

本实用新型涉及定子、转子的生产设备技术领域，特别涉及一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线。

背景技术

定子或转子需要进行焊接操作。因此，需设置一焊接机构以实现定子或转子的外壁焊缝的焊接操作。

现有技术中的焊接设备存在以下问题：1、上下料，人工参与度高，自动化程度低，效率低下；2、未实现完全自动化；3、在生产中对工件的质量把关不到位；4、焊接质量差。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，提供了一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，包括步进输送线以及与步进输送线对接的，

焊接设备，位于步进输送线的一端位置，配置为对工件进行焊接，焊接装置采用三头激光焊接、焊接质量好、效率快；

激光清洗设备，配置为对工件表面进行激光清洗，提高焊道的外观质量；

喷油防锈设备，配置为对工件进行喷淋涂油，

所述工件在焊接设备处完成焊接后进入步进输送线，并经过步进输送线进入激光清洗设备、喷油防锈设备中完成工序。

本生产线中，能够完成高效率、高质量的焊接工作，而且全程自动化，只需将工件放置在焊接治具上，既可以完成工件的焊接工作以及一些系列的检测工作。

在一些实施方式中，焊接设备包括第一机台、转盘、第一检测装置、驱动旋转装置、焊接装置、顶料装置以及第一移料装置，转盘、检测装置、驱动旋转装置、焊接装置、顶料装置均设于第一机台上，第一检测装置、驱动旋转装置、顶料装置围绕转盘分布，焊接装置位于驱动旋转装置的一侧，第一移料装置位于第一机台的一侧且位于第一机台步进输送线之间。

由此，焊接设备中，通过转盘驱动旋转对工件进行输送，当输送至驱动旋转装置的工作端时，驱动旋转装置与该工位上的焊接治具驱动配合，此时焊接装置通过多个焊接机构同时对焊接治具上的工件进行焊接，焊接完毕后驱动旋转装置使焊接治具驱动并使其产生一定角度的旋转，再焊接装置多个焊接机构同时对焊接治具上的工件进行焊接，焊接完成后的工件随着转盘移至出料工位，第一移料装置将工件输入步进输送线中，由步进输送线输入下一工序。焊接设备，能够完成高效率的焊接工作，而且全程自动化，只需将工件放置在焊接治具上，既可以完成工件的焊接工作。

在一些实施方式中，激光清洗设备包括第二机台、第一转 盘装置、激光清洗装置、第一输送装置、第二移料装置，第一转 盘装置、激光清洗装置、第一输送装置均设于第二机台上；

激光装置位于第一转 盘装置的一侧；第一输送装置位于第一转 盘装置的上方；第二移料装置设于步进输送线上，第二移料装置位于第一输送装置的一侧且与第一输送装置的一端衔接配合。

由此，激光清洗设备中，工件随着托盘移至激光清洗设备旁边时候，工件被第二移料装置移至第一输送装置上，第一输送装置将托盘连带工件输入第一转 盘装置的工作端，第一转 盘装置驱动旋转，托盘连带工件转动，激光清洗装置对工件的外表面面进行激光清洗，清洗后第一输送装置将工件输入第二移料装置处，并由第二移料装置进行出料处理。激光清洗设备全程自动化，进料、移料、送料、清洗、回料、出料均为自动化操作，能够提高整体生产效率；而且，将激光清洗设备融入生产线中，能够实现连线自动化。

在一些实施方式中，喷油防锈设备包括第六机台、喷涂仓、第四转 盘装置、喷涂装置、第七移料装置以及第三顶离装置，

喷涂仓、第四转 盘装置、喷涂装置均设于机台上，第四转 盘装置、喷涂装置位于喷涂仓内，第三顶离装置设于步进输送线上，第七移料装置位于第四转 盘装置、第三顶离装置的上方。

由此，喷油防锈设备中，步进输送线上的工件输送到喷油防锈设备的工位时，第七移料装置将工件移至喷涂仓内，并放置在第三转 盘装置上，第三转 盘装置的驱动端启动，工件在第三转 盘装置的驱动端上旋转，由喷涂装置对工件表面进行喷油涂油，工作完成后，第七移料装置将工件移回步进输送线中。喷油防锈设备中，能够对焊接后的工件进行喷油涂油，以对生产线所产出工件的质量进行把控。喷油防锈设备具有较高的自动化；而且，采用密闭仓对工件进行喷油，能够防止油雾泄露；通过第三转 盘装置的可旋转驱动端对工件的表面进行无死角喷涂，使得喷涂更均匀，效果更佳。

在一些实施方式中，步进输送线包括步进输送线、回流线、第一托盘回流装置、第二托盘回流装置，步进输送线、回流线上下分布且输送方向相反，第一托盘回流装置、第二托盘回流装置分别设于步进输送线、回流线的两端，第一托盘回流装置连接步进输送线的首端、回流线的尾端，第二托盘回流装置连接步进输送线的尾端、回流线的首端。

由此，步进输送线由上述结构组成，托盘连通工件在步进输送线在步进输送线上进行输送，完成一系列工序后，工件出料出来，空的托盘在第二托盘回流装置的作用下进入回流线，再通过第二托盘回流装置返回步进输送线对工件进行承托输送。

在一些实施方式中，还包括外观缺陷检测设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光清洗设备、喷油防锈设备之间；

外观缺陷检测设备包括第三机台、第二转 盘装置、第二检测装置、第三检测装置、第三移料装置、第一顶离装置，第二转 盘装置、第二检测装置、第三检测装置均设于第三机台的端面上，第一顶离装置设于步进输送线上，第三移料装置位于第一顶离装置、第二转盘装置之间的上方位置。

由此，外观缺陷检测设备中，当步进输送线上的工件输送到外观缺陷检测设备的工位时，第三移料装置将工件移至第二转 盘装置上，第二转 盘装置的驱动端启动，工件在第二转 盘装置的驱动端上旋转，由第二检测装置、第三检测装置对工件槽形内毛刺及异物、及焊道焊接质量进行外观检测，检测完成后，第三移料装置将工件移回步进输送线中。外观缺陷检测设备具有较高的自动化，而且，采用双CDD进行同步检测，能够提高检测效率之余，通过动态扫描对工件表面进行图像采集，提高检测准确率。

在一些实施方式中，还包括平面度检测设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光清洗设备、喷油防锈设备之间；

平面度检测设备包括第四机台、第三转 盘装置、平面度检测装置、第二输送装置、第三移料装置，第三转 盘装置、平面度检测装置、第二输送装置设于机台的上端面，第二输送装置位于第三转 盘装置的上方；第三移料装置设于步进输送线上，第三移料装置位于第二输送装置的一侧且与第二输送装置的一端衔接配合；平面度检测装置位于第三转 盘装置的上方。

由此，平面度检测设备中，当步进输送线上的工件输送到平面度检测设备的工位时，工件随着托盘被第四移料装置移至第二输送装置上，第二输送装置将托盘连带工件输入第三转 盘装置的工作端，第三转 盘装置驱动旋转，托盘连带工件转动，平面度检测装置对工件的表面进行平面度检测，检测后第二输送装置将工件输入第四移料装置处，并由第四移料装置进行出料处理。

在一些实施方式中，还包括三坐标检测定位设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光清洗设备、喷油防锈设备之间；

三坐标检测定位设备包括定位装置、第三输送装置、第五移料装置、第二顶离装置，定位装置设有定位腔，送料装置一端位于定位腔内，第三输送装置的另一端靠近步进输送线；第二顶离装置设于步进输送线上且位于送料装置的一侧，第五移料装置位于第二顶离装置、送料装置之间的上方位置。

由此，三坐标检测定位设备中，当步进输送线上的工件输送到三坐标检测定位设备的工位时，第五移料装置将工件移至第三输送装置上，第三输送装置的驱动端启动，第三输送装置将工件送入定位腔，由定位装置对工件进行三坐标定位，定位成后，第三输送装置将工件送出定位腔，第五移料装置将工件移回步进输送线中。

在一些实施方式中，一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线还包括风淋清洗设备，位于步进输送线的一侧位置且位于焊接设备、喷油防锈设备之间；

风淋清洗设备包括第五机台、风淋装置、吸尘装置、第四输送装置、第六移料装置，风淋装置、吸尘装置、第四输送装置均设于机台上，

风淋装置、吸尘装置上下分布，第四输送装置的尾端位于风淋装置、吸尘装置之间，第六移料装置设于步进输送线上，第六移料装置位于第四输送装置的一侧且与第四输送装置的一端衔接配合。

由此，风淋清洗设备中，当步进输送线上的工件输送到风淋清洗设备的工位时，工件随着托盘被第六移料装置移至第四输送装置上，第四输送装置将托盘连带工件输入风淋装置的工作端，吸尘装置启动，风淋装置驱动旋转，风淋装置、吸尘装置配合对工件的内外表面进行清洁，清洁后第四输送装置将工件输入第六移料装置处，并由第六移料装置进行出料处理。风淋清洗设备全程自动化，进料、移料、送料、清洁、回料、出料均为自动化操作，能够提高整体生产效率。

在一些实施方式中，一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线还包括打码设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光风淋清洗设备、喷油防锈设备之间；

打码设备包括第七机台、打码装置、第四顶离装置，打码装置设于第七机台上，第四顶离装置设于步进输送线上，打码装置的工作端位于第四顶离装置的上方。

打码设备采用激光打码，无耗材、环保高效，打码设备包括第七机台、打码装置、第四顶离装置，打码装置设于第七机台上，第四顶离装置设于步进输送线上，打码装置的工作端位于第四顶离装置的上方。通过打码设备，产线每个工件包含唯一的产品编号，可以实现整线的MES链接。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线的立体结构示意图。

图2为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线的平面结构示意图。

图3为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中步进输送线的立体结构示意图。

图4为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中焊接设备的立体结构示意图。

图5为图4所示焊接设备的俯视结构示意图。

图6为图4所示焊接设备的中转盘的立体结构示意图。

图7为图4所示焊接设备中焊接治具的立体结构示意图。

图8为图4所示焊接设备中驱动旋转装置的立体结构示意图。

图9为图4所示焊接设备中驱动旋转装置的侧视结构示意图。

图10为图4所示焊接设备中焊接装置的立体结构示意图。

图11为图4所示焊接装置中激光器模组的立体结构示意图。

图12为图4所示焊接设备中第一检测装置的立体结构示意图。

图13为图4所示焊接设备中第一检测装置的立体结构示意图。

图14为图4所示焊接设备中顶料装置的立体结构示意图。

图15为图4所示焊接设备中第一移料装置的立体结构示意图。

图16为图15所示第一移料装置中夹具机构的立体结构示意图。

图17为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中激光清洗设备的立体结构示意图。

图18为图17所示激光清洗设备的俯视结构示意图。

图19为图17所示激光清洗设备中第一转 盘装置的立体结构示意图。

图20为图17所示激光清洗设备中激光清洗装置的立体结构示意图。

图21为图17所示激光清洗设备中第一输送装置的立体结构示意图。

图22为图17所示激光清洗设备中第二移料装置的立体结构示意图。

图23为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中外观缺陷检测设备的立体结构示意图。

图24为图23所示外观缺陷检测设备的俯视结构示意图。

图25为图23所示外观缺陷检测设备中第二转 盘装置的立体结构示意图。

图26为图23所示外观缺陷检测设备中第二检测装置的立体结构示意图。

图27为图23所示外观缺陷检测设备中第三检测装置的立体结构示意图。

图28为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中平面度检测设备的立体结构示意图。

图29为图28所示平面度检测设备的俯视结构示意图。

图30为图28所示的平面度检测设备中平面度检测装置的立体结构示意图。

图31为图30所示了平面度检测装置中部分结构的立体结构示意图。

图32为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中三坐标检测定位设备的立体结构示意图。

图33为图32所示三坐标检测定位设备的俯视结构示意图。

图34为图32所示三坐标检测定位设备中定位装置、第三输送装置的立体结构示意图。

图35为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中风淋清洗设备的立体结构示意图。

图36为图35所示风淋清洗设备的俯视结构示意图。

图37为图35所示的风淋清洗设备中风淋装置的立体结构示意图。

图38为图37所示风淋装置的部分结构的立体结构示意图。

图39为图37所示的风淋清洗设备中第四输送装置、吸尘装置的立体结构示意图。

图40为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中喷油防锈设备的立体结构示意图。

图41为图40所示喷油防锈设备的俯视结构示意图。

图42为图40所示喷油防锈设备中仓体的立体结构示意图。

图43为图40所示喷油防锈设备中部分装置的立体结构示意图。

图44为图40所示喷油防锈设备中第四转 盘装置的立体结构示意图。

图45为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中打码设备的立体结构示意图。

图46为图1所示转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线中翻修的立体结构示意图。

图中标号：

100-焊接设备、1000-第一机台、1100-转盘、1101-进料工位、1102-检测工位、1103-焊接工位、1104-出料工位、1110-分度机构、1120-卸力机构、1200-第一检测装置、1210-第二机架、1220-第一CCD机构、1221-第一安装板、1222-第一相机、1223-第一光源、1224-移动调节板、1230-第二CCD机构、1231-第二安装板、1232-第二相机、1233-第二光源、1240-角度调节板、1250-升降调节套、1300-驱动旋转装置、1310-第一机架、1320-第一压紧机构、1321-第五驱动组件、1322-压头组件、1330-顶升机构、1331-第六驱动组件、1332-顶升组件、1340-侧推旋转机构、1341-第一驱动组件、1342-第一移动板、1343-驱动齿轮、1344-第一驱动电机、1350-开夹机构、1351-第一驱动件、1352-顶头、1400-焊接装置、1410-焊接机构、1411-第四机架、1412-第三驱动组件、1413-第四驱动组件、1414-激光器模组、14141-准直组件、14142-聚焦组件、14143-摄影组件、41411-光纤连接头、41412-光圈、41413-准直透镜、41421-分光合件、41422-摄影合件、41431-聚焦模块、41432-保护镜盒、41433-气帘组件、41434-保护气体喷嘴、4144-水冷件、1415-负压组件、1500-顶料装置、1510-第三机架、1520-第二驱动组件、1530-第一升降架、1540-导杆、1550-顶杆、1600-焊接治具、1610-固定套、1620-第一轴承、1630-转轴、1640-齿轮片、1641-止动孔、1650-安装套轴、1660-止动机构、1661-开夹组件、1662-止动杆、1663-弹簧、1670-顶料盘、1671-受力杆、1700-第一移料装置、1710-第十二驱动组件、1720-第十三驱动组件、1730-夹具机构、1731-第三安装板、1732-第四驱动件、1733-联动组件、17331-联动齿轮、17332-齿条、1734-夹手组件、17341-第二移动板、17342-第一滑块、17343-防滑垫；

200-激光清洗设备、2000-第七机台、2100-第一转 盘装置、2110-第七机架、2120-第二驱动电机、2130-联动轴、2140-旋转转台、2150-安装平台、2151-第一限位柱、2200-激光清洗装置、2210-第七驱动组件、2220-第八驱动组件、2230-振镜激光模组、2240-负压吸头组件、2300-第一输送装置、2310-第二升降架、2320-第二驱动件、2330-第一输送机构、2331-第三驱动电机、2332-第一链条输送模组、2400-第二移料装置、2410-第八机架、2411-限位杆、2420-升降台、2430-第三驱动件、2440-第二输送机构、2441-第四驱动电机、2442-第二链条输送模组；

300-外观缺陷检测设备、3000-第三机台、3100-第二转 盘装置、3110-旋转圆盘、3111-夹层、3120-第五驱动电机、3130-固定轴、3140-轴 承套、3150-第一置物盘、3151-通孔、3160-第三光源、3170-第一感应组件、3171-第一感应元件、3180-第二感应组件、3181-第二感应元件、3182-触发块、3190-齿轮套、3200-第二检测装置、3210-第九驱动组件、3220-第十驱动组件、3230-第三相机、3300-第三检测装置、3310-第十一驱动组件、3320-第四光源、333-第四相机、3400-第三移料装置、3500-第一顶离装置、3510-安装架、3520-第五驱动件、3530-顶升板；

400-平面度检测设备、4000-第四机台、4001-第一龙门架、4100-第三转 盘装置、4200-平面度检测装置、4210-第二压紧机构、4211-第六驱动件、4212-第七驱动件、4213-压盘、42131-定位凹槽、4214-定位组件、42141-第八驱动件、42142-定位凸块、4215-第二轴承、4220-平面度检测机构、4221-第九驱动件、4222-第十驱动件、4223-平面度感应件、4300-第二输送装置、4400-第四移料装置；

500-三坐标检测定位设备、5100-定位装置、5101-定位腔、5200-第三输送装置、5210-第十四驱动组件、5220-送料盘、5221-第二限位柱、5300-第二顶离装置、5400-第五移料装置；

600-风淋清洗设备、6000-第五机台、6100-风淋装置、6110-第十四驱动模组、6120-升降板、6130-第六驱动电机、6140-传动组件、6141-齿带、6142-第一齿轮、6143-第二齿轮、6150-风淋机构、6151-风淋罩、6152-螺旋气管接头、6153-连接管、6154-吹气组件、61541-吹气管、61542-安装块、6160-导向机构、6161-第五机架、6162-导轨、6163-第二滑块、6200-吸尘装置、6210-负压吸筒、6220-第十一驱动件、6300-第四输送装置、6310-第六机架、6320-第三输送机构、6321-第七驱动电机、6322-第三链条输送模组、6400-第六移料装置；

700-喷油防锈设备、7000-第六机台、7100-第四转 盘装置、7110-旋转台、7120-第二置物盘、7130-第八驱动电机、7140-联轴器、7150-连接轴、7200-喷涂仓、7210-仓体、7220-后盖、7230-第十二驱动件、7240-风管、7250-滑盖、7300-喷涂装置、7310-第三升降架、7320-第十三驱动件、7330-第十五驱动组件、7340-移动架、7350-第一喷油组件、7360-第二喷油组件、7370-挡板、7400-第七移料装置、7500-第三顶离装置；

800-打码设备、8000-第七机台、8100-打码装置、8200-第四顶离装置；

900-步进输送线、9100-运输线、9200-回流线、9300-第一托盘回流装置、9400-第二托盘回流装置；

1000-翻修设备、1100-第八机台、1200-翻修工作台、1300-第八移料装置、1400-第五顶离装置；

a-工件、b-托盘、b1-通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1-2示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的转子、定子的自动化焊接、检测、清洗、防锈一体生产线，包括步进输送线900、焊接设备100、激光清洗设备200、外观缺陷检测设备300、平面度检测设备400、三坐标检测定位设备500、翻修设备1000、打码设备800、风淋清洗设备600、喷油防锈设备700。

焊接设备100、激光清洗设备200、外观缺陷检测设备300、平面度检测设备400、三坐标检测定位设备500、打码设备800、风淋清洗设备600、喷油防锈设备700均与步进输送线900对接。焊接设备100位于步进输送线900的一端位置，配置为对工件a进行焊接，激光清洗设备200、外观缺陷检测设备300、平面度检测设、三坐标检测定位设备500、打码设备800、风淋清洗设备600、喷油防锈设备700分布在步进输送线900的两侧位置，工件a在焊接设备100处完成焊接后进入步进输送线900，并经过步进输送线900进入激光清洗设备200、外观缺陷检测设备300、平面度检测设备400、三坐标检测定位设备500、打码设备800、风淋清洗设备600、喷油防锈设备700中完成工序。

翻修设备1000设于步进输送线900的一侧，翻修设备1000位于坐标检测定位设备500、打码设备800之间，如果工件检测不合格，则进入翻修设备1000中。

本实施例中，为配合节拍生产，风淋清洗设备600设置有多个，以提高生产效率。

步进输送线900中：

结合图3，步进输送线900包括运输线9100、回流线9200、第一托盘b回流装置9300、第二托盘b回流装置9400，运输线9100、回流线9200上下分布且输送方向相反，第一托盘b回流装置9300、第二托盘b回流装置9400分别设于运输线9100、回流线9200的两端，第一托盘b回流装置9300连接运输线9100的首端、回流线9200的尾端，第二托盘b回流装置9400连接运输线9100的尾端、回流线9200的首端。运输线9100上设置有托盘b，利用托盘b对工件a进行运输。

运输线9100上设有多个工位，分别依次为焊接工位、激光清洗工位、外观检测工位、平面度检测工位、三坐标定位工位、翻修工位、打码工位、多个风淋工位、喷油工位、出料工位，焊接工位、激光清洗工位、外观检测工位、平面度检测工位、三坐标定位工位、翻修工位、打码工位、多个风淋工位、喷油工位、出料工位依次阵列在运输线9100上。

焊接设备100中：

结合图4-5，焊接设备100包括第一机台1000、转盘1100、第一检测装置1200、驱动旋转装置1300、焊接装置1400、顶料装置1500、第一移料装置1700。第一机台1000位于步进输送线900的一端，对应运输线9100上的焊接工位1103，转盘1100、第一检测装置1200、驱动旋转装置1300、焊接装置1400、顶料装置1500均设于第一机台1000上，第一移料装置1700位于第一机台1000与步进输送线900之间。转盘1100端面上阵列有四个焊接治具1600，焊接治具1600的工作端可旋转设置；四个焊接治具1600分别对应进料工位1101、检测工位1102、焊接工位1103以及出料工位1104。第一检测装置1200位于转盘1100的上方，对应检测工位1102。驱动旋转装置1300位于转盘1100的一侧，对应焊接工位1103；焊接装置1400位于转盘1100的上方，也对应焊接工位1103；顶料装置1500位于转盘1100的一侧，对应出料工位1104。

驱动旋转装置1300能够与焊接工位1103上的焊接治具1600配合并驱动其旋转；焊接装置1400设有若干个焊接机构1410，若干个焊接机构1410分布于驱动旋转装置1300的驱动端的周围；焊接治具1600上放置工件a，若干个焊接机构1410从不同的角度对工件a进行焊接。

焊接设备100中，通过转盘1100驱动旋转对工件a进行输送，当输送至驱动旋转装置1300的工作端时，驱动旋转装置1300与该工位上的焊接治具1600驱动配合，此时焊接装置1400通过多个焊接机构1410同时对焊接治具1600上的工件a进行焊接，焊接完毕后驱动旋转装置1300使焊接治具1600驱动并使其产生一定角度的旋转，再焊接装置1400多个焊接机构1410同时对焊接治具1600上的工件a进行焊接，焊接完成后的工件a随着转盘1100移至出料工位1104，第一移料装置1700将工件a输入步进输送线900上，由步进输送线900输送至下一加工工序中。

结合图6，转盘1100通过分度机构1110进行驱动，能够实现一定角度的步进式旋转，而且转盘1100的边沿设置有多个卸力机构1120，通过卸力机构1120能够保证转盘1100保持水平状态。

结合图6-7，焊接治具1600包括固定套1610、第一轴承1620、转轴1630、齿轮片1640、安装套轴1650、止动机构1660，固定套1610安装在转盘1100的端面上，转轴1630的下端通过第一轴承1620设于固定套1610内，齿轮片1640安装在转轴1630的上端，安装套轴1650设于齿轮片1640的端面上，工件a套接在安装套轴1650外。止动机构1660包括开夹组件1661、止动杆1662、弹簧1663，开夹组件1661设于转盘1100的下端面，止动杆1662设于开夹组件1661的驱动端，弹簧1663套设于在止动杆1662外，齿轮片1640的端面上设有与止动杆1662配合的止动孔1641。焊接治具1600由上述结构构成，通过齿轮片1640通过转轴1630、第一轴承1620的作用下能够进行转动，工件a套接在安装套轴1650外，工件a亦能够随着安装套轴1650进行同步转动。

结合图8-9，驱动旋转装置1300包括第一机架1310以及设于第一机架1310上的第一压紧机构1320、顶升机构1330、侧推旋转机构1340、开夹机构1350，第一压紧机构1320、顶升机构1330上下分布，侧推旋转机构1340设于第一压紧机构1320、顶升机构1330之间位置的后侧。

驱动旋转装置1300中，顶升机构1330工作将焊接治具1600稳定水平，第一压紧机构1320工作将焊接治具1600上的工件a进行压紧，侧推旋转机构1340与该工位上的焊接治具1600驱动配合；此时焊接装置1400通过多个焊接机构1410同时对焊接治具1600上的工件a进行焊接，焊接完毕后驱动旋转装置1300使焊接治具1600驱动并使其产生一定角度的旋转，再焊接装置1400多个焊接机构1410同时对焊接治具1600上的工件a进行焊接。

开夹机构1350位于位于焊接工位1103的下方的一侧，开夹机构1350包括驱动件、顶头1352，驱动件设于第一机架1310上，顶头1352设于驱动件的驱动端；通过驱动件的驱动，顶头1352与开夹组件1661接触，止动杆1662离开止动孔1641。常态下，止动机构1660的制动杆插入止动孔1641中，因此焊接治具1600无法旋转；在需要焊接时，开夹机构1350的顶头1352与止动机构1660的开夹组件1661接触，通过杠杆原理，止动杆1662回缩，从而与止动孔1641分离；在外力消失后，止动杆1662在弹簧1663的作用下复原，插入止动孔1641中重新与止动孔1641形成配合。

侧推旋转机构1340包括第一驱动组件1341、第一移动板1342、驱动齿轮1343、第一驱动电机1344，第一移动板1342可移动设置，第一驱动组件1341设于第一机架1310上且与第一移动板1342驱动连接，驱动齿轮1343安装在第一移动板1342上，第一驱动电机1344安装在第一移动板1342上且与驱动齿轮1343连接；通过第一驱动组件1341的驱动，驱动齿轮1343能够与齿轮片1640啮合或分离。侧推旋转机构1340中，第一驱动组件1341驱动第一移动板1342移动，使得驱动齿轮1343与齿轮片1640啮合，在第一驱动电机1344的驱动下，从而通过驱动齿轮1343传动至齿轮片1640，使其转动。

第一压紧机构1320位于焊接工位1103的正上方，第一压紧机构1320包括第五驱动组件1321、压头组件1322，第五驱动组件1321设于第一机架1310上，压头组件1322设于第五驱动组件1321的驱动端。通过第五驱动组件1321的驱动下，压头组件1322与焊接工位1103上的焊接治具1600接触，并对其施加下压力。

顶升机构1330位于焊接工位1103的正下方，顶升机构1330包括第六驱动组件1331、顶升组件1332，第六驱动组件1331设于第一机架1310上，顶升组件1332设于第六驱动组件1331的驱动端。通过第六驱动组件1331的驱动下，顶升组件1332与焊接工位1103上的焊接治具1600的下端接触，并对其提供受力面。

结合图10-11，焊接机构1410包括第四机架1411、第三驱动组件1412、第四驱动组件1413以及激光器模组1414，第三驱动组件1412设于第四机架1411上，第四驱动组件1413设于第三驱动组件1412的驱动端，激光器模组1414可角度调节地设于第四驱动组件1413的驱动端。焊接机构1410如上述结构组成，第三驱动组件1412负责驱动激光器模组1414升降运动，第四驱动组件1413负责驱动激光器模组1414前后运动，由激光器模组1414对工件a进行焊接。

焊接机构1410还包括负压组件1415，负压组件1415设于第四驱动组件1413的驱动端，负压组件1415位于激光器模组1414的上方。负压组件1415主要负责将焊接产生的烟气排出。

激光器模组1414包括准直组件14141、聚焦组件14142、摄影组件14143，准直组件14141、聚焦组件14142分别设于摄影组件14143的两端；准直组件14141包括光纤连接头41411、光圈41412、准直透镜41413，光纤连接头41411通光圈41412与准直透镜41413连接；摄影组件14143包括分光合件41421、摄影合件41422，分光合件41421设于准直透镜41413上，摄影合件41422设于分光合件41421侧面；聚焦组件14142包括聚焦模块41431、保护镜盒41432、气帘组件41433、保护气体喷嘴41434，聚焦模块41431连接在分光合件41421的下端，保护镜盒41432连接在聚焦模块41431的下端，气帘组件41433连接在保护镜盒41432的下端，保护气体喷嘴41434连接在气帘组件41433的下端；光圈41412、准直透镜41413、聚焦模块41431上均设有水冷件4144。激光器模组1414中，将光纤传输的光束进行最佳的准直扩束和聚焦，达到完美的金属焊接效果。焊接头内置的保护镜片能保护聚焦透镜免受加工过程中产生的碎屑影响。整个焊接头高度密闭防尘,有效隔绝外部灰尘与内部光路传输镜片。确保高功率使用情况下激光器以及整机光路部分的稳定性。焊接头聚焦以及光路部分镜片均采用特殊处理。同功率下可实现更好的焊接熔深、速度与表面质量。更大程度上发挥光纤激光器的焊接性能。工艺技术先进、经验丰富，处于国内领先水平。焊接效率高、熔深大、热变形小。

激光器模组1414采用模块化设计，结构紧凑，安装简单，使用方便。聚焦镜片采用抽屉式设计，便于更换聚焦镜片，维护光学元件。带有横向气帘(气刀)及同轴气体保护功能，以及保护镜片插槽，能有效保护激光加工头内外部核心部件。

结合图12-13，第一检测装置1200包括第二机架1210、第一CCD机构1220、第二CCD机构1230，第一CCD机构1220、第二CCD机构1230均设于第二机架1210上，第一CCD机构1220、第二CCD机构1230上下分布，第一CCD机构1220、第二CCD机构1230分别聚焦于其中一个焊接治具1600上的工件a的上下端。通过第一检测装置1200对工件a的摆放位置进行检测，利用双CDD工站组合同时检测工件a产品放置方向，上CCD检测内孔到端面的距离，下CCD检测外径槽到端面的距离，两个CCD同时工作检测端面两孔和外径孔是否在一个面上。

第一CCD机构1220包括第一安装板1221、第一相机1222、两个第一光源1223，第一相机1222、两个第一光源1223均设于第一安装板1221上，两个第一光源1223位于靠近工件a一侧，且两个第一光源1223对称分布且指向工件a，第一相机1222位于两个第一光源1223的后侧，第一相机1222聚焦于工件a的上端面。第一CCD机构1220由上述结构组成，通过带两个第一光源1223同时照向工件a对其的上端面进行补光，通过第一相机1222摄取影像，通过电脑程序对其进行检测，上CCD检测内孔到端面的距离，第一相机1222通过移动调节板1224设于第一安装板1221上，移动调节板1224能够在第一安装板1221上前后移动。通过移动调节板1224调节第一相机1222与工件a之间的距离，能够进行对焦调节。

工件a的上端面设有内孔、第一孔、第二孔，内孔位于中线上，第一孔、第二孔对称地分布在内孔两侧。通过本第一检测装置1200对工件a的摆放位置进行检测，利用双CDD工站组合同时检测工件a产品放置方向，上CCD检测内孔到端面的距离，下CCD检测外径槽到端面的距离，两个CCD同时工作检测端面两孔和外径孔是否在一个面上。

结合图14，顶料装置1500位于转盘1100的下方，位于出料工位1104的正下方；治具还包括顶料盘1670，顶料盘1670可活动地套设于安装套轴1650上，顶料盘1670的端面上设有阵列有若干受力杆1671，受力杆1671穿透齿轮片1640；

顶料装置1500包括第三机架21101510、第二驱动组件1520、第一升降架1530以及若干导杆1540，第一升降架1530通过若干导杆1540设于第三机架21101510上，第二驱动组件1520设于第三机架21101510上且与第一升降架1530驱动连接，第一升降架1530的上端对应若干受力杆1671设有若干顶杆1550；通过第二驱动组件1520驱动，顶杆1550穿透转盘1100与受力杆1671接触并提升。在工件a焊接完成后，在转盘1100的驱动下，工件a随着焊接治具1600进入出料工位1104，第二驱动组件1520驱动第一升降架1530上升，第一升降架1530上的顶杆1550与受力杆1671接触并使其提升，顶料盘1670将工件a顶出。

结合图15-16，第一移料装置1700包括包括第一龙门架4001、第十二驱动组件1710、第十三驱动组件1720、夹具机构1730，第一龙门架4001设于步进输送线900的一端，第十二驱动组件1710设于第一龙门架4001上且位于步进输送线900、顶料装置1500之间的上方位置，第十三驱动组件1720设于第十二驱动组件1710的驱动端，夹具机构1730设于第十三驱动组件1720的驱动端。第三移料装置3400中，第十二驱动组件1710驱动夹具机构1730沿步进输送线900、顶料装置1500之间的连线方向水平移动，第十三驱动组件1720驱动夹具机构1730竖直移动，夹具机构1730对工件a进行抓取，从而将工件a在步进输送线900、顶料装置1500之间进行移动。

夹具机构1730包括第三安装板1731、第四驱动件1732、联动组件1733以及两个对称分布的夹手组件1734，第三安装板1731设于第十三驱动组件1720的驱动端，两个夹手组件1734可滑动地设于第三安装板1731的下端，第四驱动件1732设于第三安装板1731的上端且与其中一个夹手组件1734连接，两个夹手组件1734通过联动组件1733连接。夹具机构1730中，第四驱动件1732驱动其中一个夹手组件1734移动，夹手组件1734通过联动组件1733使另一个夹手组件1734同步且方向移动，从而两个夹手组件1734之间形成相对靠近或远离的直线运动，从而模拟抓取、开夹的动作形态。

夹手组件1734包括第二移动板17341、第一滑块17342、防滑垫17343，第二移动板17341通过第一滑块17342设于第三安装板1731的下端，防滑垫17343设于第二移动板17341上，防滑垫17343可拆卸设置，防滑垫17343的内侧轮廓模拟工件a的外侧轮廓设置。

联动组件1733包括联动齿轮17331、两个对向分布齿条17332，两个齿条17332分别与夹手组件1734连接，联动齿轮17331设于两个齿条17332之间且相互啮合。当其中一个夹手组件1734移动时，其上设置的齿条17332通过联动齿轮17331带动另一个齿条17332进行反向移动，从而使得两个夹手组件1734之间形成相对靠近或远离的直线运动，从而模拟抓取、开夹的动作姿态。

激光清洗设备200中：

结合图17-18，激光清洗设备200包括第二机台2000、第一转 盘装置2100、激光清洗装置2200、第一输送装置2300、第二移料装置2400。第二机台2000设于步进式步进输送线900的一侧位置，对应运输线9100上的激光清洗工位，第一转 盘装置2100、激光清洗装置2200、第一输送装置2300均设于第二机台2000上，第二移料装置2400设于步进输送线900上。

第一转 盘装置2100，设有可旋转的工作端；激光清洗装置2200位于第一转 盘装置2100的一侧；第一输送装置2300位于第一转 盘装置2100的上方；第二移料装置2400位于第一输送装置2300的一侧且与第一输送装置2300的一端衔接配合。

步进输送线900将托盘b输送至第二移料装置2400的工作端，工件a随着托盘b被第二移料装置2400、第一输送装置2300移至第一转 盘装置2100的工作端，由第一转 盘装置2100对工件a进行旋转翻面，激光清洗装置2200对工件a的表面进行激光清洗工作。

激光清洗设备200中，工件a随着托盘b被第二移料装置2400移至第一输送装置2300上，第一输送装置2300将托盘b连带工件a输入第一转 盘装置2100的工作端，第一转盘装置2100驱动旋转，托盘b连带工件a转动，激光清洗装置2200对工件a的外表面面进行激光清洗，清洗后第一输送装置2300将工件a输入第二移料装置2400处，并由第二移料装置2400进行出料处理。

结合图19，第一转 盘装置2100包括第七机架2110、第二驱动电机2120、联动轴2130、旋转转台2140、安装平台2150，第七机架2110固定在第二机台2000的下端面，旋转转台2140固定在第二机台2000的上端面，安装平台2150设于旋转转台2140的驱动端，第二驱动电机2120的驱动端通过联动轴2130与旋转转台2140驱动连接，托盘b放置在安装平台2150上。第一转 盘装置2100由上述结构组成，该第一转 盘装置2100中，第二驱动电机2120通过联动轴2130驱动旋转转台2140旋转，从而带动托盘b进行旋转。

安装平台2150上的对向边角位置均设置有第一限位柱2151，托盘b的边角位置设置有限位孔，第一限位柱2151、限位孔可分离配合。安装平台2150通过第一限位柱2151、限位孔配合的方式对托盘b进行限位卡合，能够避免旋转时产生的离心力对其的影响。

结合图20，激光清洗装置2200包括第七驱动组件2210、第八驱动组件2220、振镜激光模组2230，第七驱动组件2210设于第二机台2000的端面上，第八驱动组件2220设于第七驱动组件2210的驱动端，振镜激光模组2230设于第八驱动组件2220的驱动端。激光清洗装置2200由上述结构构成。激光清洗装置2200中，第七驱动组件2210驱动振镜激光模组2230向着工件a方向前后移动， 第八驱动组件2220驱动振镜激光模组2230竖直移动，振镜激光模组2230对工件a表面进行激光清洁处理。

激光清洗装置2200还包括负压吸头组件2240，负压吸头组件2240设于第八驱动组件2220的驱动端，负压吸头组件2240位于第一转 盘装置2100的上方一侧。负压吸头组件2240负责对激光清洗过程中产生的烟气进行负压排出。

结合图21，第一输送装置2300包括第二升降架2310、第一驱动件1351以及第一输送机构2330，第二升降架2310可升降活动地设于第二机台2000的端面上，第一驱动件1351设于第二机台2000上且与第二升降架2310驱动连接，第一输送机构2330设于第二升降架2310上。第一驱动件1351驱动第二升降架2310升降移动，从而使第一输送机构2330升降移动；随着第一驱动件1351的驱动，第一输送机构2330上的托盘b能到放置在第一转 盘装置2100上，或，将第一转 盘装置2100上的托盘b顶离。第一输送机构2330的靠近第一转 盘装置2100一端末尾处设有感应器。

第一输送机构2330包括第三驱动电机2331以及两个对称分布第一链条输送模组2332，两个第一链条输送模组2332设于第二升降架2310上，第一转 盘装置2100位于两个第一链条输送模组2332之间，两个第一链条输送模组2332同步连接，第三驱动电机2331设于第二升降架2310上且与其中一个第一链条输送模组2332驱动连接。第一输送机构2330中，托盘b在两个第一链条输送模组2332上进行输送。当第一驱动件1351驱动第二升降架2310下降时候，托盘b会与第一链条输送模组2332分离，并落在第一转 盘装置2100的工作端；当第一驱动件1351驱动第二升降架2310上升时候，第一链条输送模组2332会将托盘b从第一转 盘装置2100的工作端顶离，托盘b在两个第一链条输送模组2332上进行输送。

结合图22，第二移料装置2400包括第八机架2410、升降台2420、第二驱动件2320以及第二输送机构2440，升降台2420可升降活动地设于第八机架2410上，第二驱动件2320设于第八机架2410上且与升降台2420驱动连接，第二输送机构2440设于升降台2420上。第二驱动件2320驱动升降台2420升降移动，从而使第一输送机构2330升降移动；随着第二驱动件2320的驱动，第二输送机构2440上的托盘b能到放置在步进输送线900上，或，将步进输送线900上的托盘b顶离。第二输送机构2440的靠近步进输送线900一端末尾处设有感应器。

第二输送机构2440包括第四驱动电机2441以及两个对称分布第二链条输送模组2442，两个第二链条输送模组2442设于升降台2420上，两个第二链条输送模组2442同步连接，第四驱动电机2441设于升降台2420上且与其中一个第二链条输送模组2442驱动连接。第二输送机构2440中，托盘b在两个第二链条输送模组2442上进行输送。当第二驱动件2320驱动升降台2420下降时候，托盘b会与第二链条输送模组2442分离，并进入步进输送线900；当第二驱动件2320驱动升降台2420上升时候，第二链条输送模组2442会将托盘b从步进输送线900的工作端顶离，托盘b在两个第二链条输送模组2442上进行输送。

外观缺陷检测设备300：

结合图23-24，外观缺陷检测设备300包括第三机台3000、第二转 盘装置3100、第二检测装置3200、第三检测装置3300、第三移料装置3400、第一顶离装置3500。第三机台3000设于步进式步进输送线900上的一侧位置，对应运输线9100上的外观检测工位1102，第二转 盘装置3100、第二检测装置3200、第三检测装置3300均设于第三机台3000的端面上，第一顶离装置3500设于步进输送线900上，第三移料装置3400位于第一顶离装置3500、第二转 盘装置3100之间的上方位置。

第二转 盘装置3100设有驱动旋转的工作端；第二检测装置3200工作端位于第二转 盘装置3100的上方；第三检测装置3300工作端位于第二转 盘装置3100的一侧；第三移料装置3400配置为将工件a移至第二转 盘装置3100中，或从第二转 盘装置3100中将工件a返回步进输送线900。

外观缺陷检测设备300中，当步进输送线900上的工件a输送到外观缺陷检测设备300的工位时，第三移料装置3400将工件a移至第二转 盘装置3100上，第二转 盘装置3100的驱动端启动，工件a在第二转 盘装置3100的驱动端上旋转，由第二检测装置3200、第三检测装置3300对工件a表面进行外观检测，检测完成后，第三移料装置3400将工件a移回步进输送线900中。外观缺陷检测设备300中，通过将外观缺陷检测设备300与定子、转子自动化焊接生产线进行连线，能够对焊接后的工件a进行外观检测，以对生产线所产出工件a的质量进行把控。外观缺陷检测设备300具有较高的自动化，而且，采用双CDD进行同步检测，能够提高检测效率之余，通过动态扫描对工件a表面进行图像采集，提高检测准确率。

结合图25，第二转 盘装置3100包括旋转圆盘3110、第五驱动电机3120、固定轴3130、轴 承套3140、第一置物盘3150，固定轴3130设于第三机台3000上，旋转圆盘3110通过轴 承套3140设于固定轴3130的上端，第一置物盘3150设于旋转圆盘3110上，第五驱动电机3120设于第三机台3000的端面上，轴 承套3140外设有齿轮套3190，第五驱动电机3120的驱动端与齿轮套3190通过驱动齿轮1343啮合，工件a放置在第一置物盘3150上。第二转 盘装置3100通过上述结构组成。旋转圆盘3110通过轴 承套3140安装，能够进行转懂，第五驱动电机3120通过齿轮啮合驱动旋转圆盘3110转动，工件a随着第一置物盘3150进行旋转。

第一置物盘3150的中部这有圆环型的凹陷部，工件a放置在该凹陷部内，且该凹陷部内的内侧壁设有多个与工件a形成限位配合的凸块。

第二转 盘装置3100还包括第三光源3160，旋转圆盘3110、第一置物盘3150之间设有夹层3111，第一置物盘3150的中部设有通孔b13151，通孔b13151位于凹陷部内，第三光源3160设于夹层3111内且位于通孔b13151的下方。第二转 盘装置3100还设置有第三光源3160，能够对工件a进行补光。

第二转 盘装置3100还包括第一感应组件3170、第二感应组件3180，第一感应组件3170感应第一置物盘3150上的工件a，第二感应组件3180感应旋转圆盘3110的转圈。

第一感应组件3170包括第一感应元件3171，第一感应元件3171设于第一置物盘3150的一侧，第一感应元件3171的指向第一置物盘3150的上一段位置。第一感应组件3170包括第二感应元件3181、触发块3182，触发块3182放置在旋转圆盘3110的下端面，第二感应元件3181设置在旋转圆盘3110的下方，当旋转圆盘3110旋转一圈时，第二感应元件3181、触发块3182必定触发感应一次。通过第一感应组件3170感应第一置物盘3150上的工件a，通过第二感应组件3180感应旋转圆盘3110的运动状态。

结合图26，第二检测装置3200包括第九驱动组件3210、第十驱动组件3220、第三相机3230，第九驱动组件3210设于第三机台3000上，第十驱动组件3220设于第九驱动组件3210的驱动端，第三相机3230设于第十驱动组件3220的驱动端。第二检测装置3200由上述结构组成。第九驱动组件3210负责第三相机3230的水平驱动移动，能够驱动第三相机3230从水平方向上靠近或远离第二转 盘装置3100；第十驱动组件3220负责第四相机333的竖直驱动移动，能够驱动第三相机3230从竖直方向上靠近或远离第二转 盘装置3100。

结合图27，第三检测装置3300包括第十一驱动组件3310、第四光源3320、第四相机333，第十一驱动组件3310设于第三机台3000上，第四光源3320、第四相机333设于第十一驱动组件3310的驱动端，第四光源3320位于第四相机333的靠近第二转 盘装置3100一侧。第三检测装置3300由上述结构组成。第十一驱动组件3310负责第三CCD摄像头的竖直驱动移动，能够驱动第四相机333从竖直方向扫描采集图像。

结合图23，第三移料装置3400与第一移料装置1700相同，第三移料装置3400位于步进输送线900的第一顶离装置3500、第三机台3000的第二转 盘装置3100之间的上方位置。

结合图23，第一顶离装置3500位于第三机台3000的一侧且位于步进输送线900的下方；第一顶离装置3500包括安装架3510、第五驱动件3520、顶升板3530，安装架3510安装在步进输送线900上，第五驱动件3520设于安装架3510上，顶升板3530可升降移动地设于安装架3510上，地二驱动件的驱动端与顶升板3530连接。第一顶离装置3500将工件a顶离步进输送线900，方便第三移料装置3400抓取，或方便第三移料装置3400将工件a放回步进输送线900。

平面度检测设备400：

结合图28-29，平面度检测设备400包括第四机台4000、第三转 盘装置4100、平面度检测装置4200、第二输送装置4300、第四移料装置4400。第四机台4000设于步进式步进输送线900上的一侧位置，对应运输线9100上的平面度检测工位1102，第三转 盘装置4100、平面度检测装置4200、第二输送装置4300设于第四机台4000的上端面，第四移料装置4400设于第四机台4000的一侧。

第三转 盘装置4100设有可旋转的工作端。第三转 盘装置4100位于第四机台4000的中心位置，第二输送装置4300位于第三转 盘装置4100的上方；第四移料装置4400位于第二输送装置4300的一侧且与第二输送装置4300的一端衔接配合；第四机台4000上设有第二龙门架，平面度检测装置4200安装在第二龙门架上，平面度检测装置4200位于第三转 盘装置4100的上方。工件a随着托盘b被第四移料装置4400、第二输送装置4300移至第三转 盘装置4100的工作端。

平面度检测设备400中，工件a随着托盘b被第四移料装置4400移至第二输送装置4300上，第二输送装置4300将托盘b连带工件a输入第三转 盘装置4100的工作端，第三转盘装置4100驱动旋转，托盘b连带工件a转动，平面度检测装置4200对工件a的表面进行平面度检测，检测后第二输送装置4300将工件a输入第四移料装置4400处，并由第四移料装置4400进行出料处理。

第三转 盘装置4100与第一转 盘装置2100的结构相同，第二输送装置4300与第二输送装置4300的结构相同，第四移料装置4400与第二移料装置2400的结构相同。

结合图30-31，平面度检测装置4200包括第二压紧机构4210、平面度检测机构4220；第二压紧机构4210设于第三转 盘装置4100的上端，平面度检测机构4220设于第三转盘装置4100的一侧。第二压紧机构4210配合第三转 盘装置4100对工件a进行压紧，在第三转 盘装置4100的驱动下，平面度检测机构4220对工件a的外表面进行平面度检测。

第二压紧机构4210包括第六驱动件4211、第七驱动件4212、压盘4213以及两个定位组件4214；第七驱动件4212设于第六驱动件4211的驱动端，压盘4213通过第二轴承4215设于第七驱动件4212的驱动端，两个定位组件4214分别设于压盘4213的两侧；定位组件4214包括第八驱动件42141、定位凸块42142，压盘4213的边沿对应定位凸块42142设有定位凹槽42131。第二压紧机构4210中，第七驱动件4212驱动压盘4213与工件a接触，形成预压紧，第六驱动件4211对压盘4213实施压力，使得压盘4213对工件a进行压紧，定位组件4214能够保证压盘4213以水平的方式对工件a进行压紧。

平面度检测机构4220包括第九驱动件4221、第十驱动件4222以及平面度感应件4223，第十驱动件4222设于第九驱动件4221的驱动端，平面度感应件4223设于第十驱动件4222的驱动端；通过第九驱动件4221、第十驱动件4222的驱动，平面度感应件4223能够靠近或远离压盘4213的外侧面。平面度检测机构4220中，第九驱动件4221驱动平面度感应件4223从水平方向靠近或远离工件a，第十驱动件4222驱动平面度感应件4223从竖直方向靠近或远离工件a，平面度感应件4223对工件a的外表面进行平面度测试。

第三转 盘装置4100与第一转 盘装置2100的结构相同，第二输送装置4300与第二输送装置4300的结构相同，第四移料装置4400与第二移料装置2400的结构相同。

三坐标检测定位设备500

结合图32-33，三坐标检测定位设备500包括定位装置5100、第三输送装置5200、第五移料装置5400、第二顶离装置5300。定位装置5100设于步进式步进输送线900上的一侧位置，对应运输线9100上的三坐标定位工位。

定位装置5100设有定位腔5101，工件a在定位腔5101内被定位装置5100进行三坐标定位。第三输送装置5200水平设置，第三输送装置5200一端位于定位腔5101内，第三输送装置5200的另一端靠近步进输送线900。第五移料装置5400位于步进输送线900、第三输送装置5200之间的上方位置，步进输送线900上设有工件a输入，第五移料装置5400配置为将工件a移至第三输送装置5200中，或从第三输送装置5200中将工件a返回步进输送线900。第二顶离装置5300位于第三输送装置5200的一侧且位于步进输送线900上，在工件a随着托盘b被步进输送线900送至本工位时，第二顶离装置5300将托盘b顶起，使其离开步进输送线900。

三坐标检测定位设备500对接自动化生产线，与自动化生产线的步进输送线900进行对接。当步进输送线900上的工件a输送到三坐标检测定位设备500的工位时，第五移料装置5400将工件a移至第三输送装置5200上，第三输送装置5200的驱动端启动，第三输送装置5200将工件a送入定位腔5101，由定位装置5100对工件a进行三坐标定位，定位成后，第三输送装置5200将工件a送出定位腔5101，第五移料装置5400将工件a移回步进输送线900中。

结合图34，第三输送装置5200包括第十四驱动组件5210、送料盘5220，第十四驱动组件5210的一端设于定位腔5101内，第十四驱动组件5210的另一端靠近步进输送线900，送料盘5220设于第十四驱动组件5210的驱动端。第十四驱动组件5210驱动送料盘5220进出定位腔5101，工件a放置在送料盘5220上，从而将工件a送进定位腔5101内。

送料盘5220的端面上设有圆周阵列有若干第二限位柱5221，第二限位柱5221与工件a限位配合。通过第二限位柱5221对工件a进行嵌套，能够对工件a进行固定，防止工件a在送料过程中从送料盘5220上走位。

结合图32，第二顶离装置5300与第一顶离装置3500结构相同，第五移料装置5400与第四移料装置4400相同。

风淋清洗设备600：

结合图35-36，风淋清洗设备600包括第五机台6000、风淋装置6100、吸尘装置6200、第四输送装置6300、第六移料装置6400。第五机台6000设于步进式步进输送线900上的一侧位置，对应运输线9100上的风淋工位。

风淋装置6100、吸尘装置6200、第四输送装置6300均设于第五机台6000上，风淋装置6100、吸尘装置6200上下分布，第四输送装置6300的尾端位于风淋装置6100、吸尘装置6200之间，第六移料装置6400位于第四输送装置6300的前端的一侧位置，第六移料装置6400设置在步进输送线900上。风淋装置6100设有可旋转的工作端；第六移料装置6400能够与第四输送装置6300的一端衔接配合，工件a随着托盘b被第六移料装置6400、第四输送装置6300移至转 盘装置的工作端。

风淋清洗设备600中，工件a随着托盘b被第六移料装置6400移至第四输送装置6300上，第四输送装置6300将托盘b连带工件a输入风淋装置6100的工作端，吸尘装置6200启动，风淋装置6100驱动旋转，风淋装置6100、吸尘装置6200配合对工件a的内外表面进行清洁，清洁后第四输送装置6300将工件a输入第六移料装置6400处，并由第六移料装置6400进行出料处理。风淋清洗设备600全程自动化，进料、移料、送料、清洁、回料、出料均为自动化操作，能够提高整体生产效率；而且，将风淋清洗设备600融入生产线中，能够实现连线自动化；而且，风淋装置6100端能够进行旋转，能够实现任意方位的除尘工作。

结合图37-38，风淋装置6100包括第十四驱动模组6110、升降板6120、第六驱动电机6130、传动组件6140、风淋机构6150，升降板6120设于第十四驱动模组6110的驱动端，风淋机构6150设于升降板6120的下端面，第六驱动电机6130设于升降板6120的上端面，第六驱动电机6130通过传动组件6140与风淋机构6150连接。通过第十四驱动模组6110对升降板6120进行驱动，使得风淋机构6150从竖直方向上靠近或远离工件a，第六驱动电机6130组扶着驱动风淋机构6150进行旋转，使其能够进行无四角的清洁工作。

风淋机构6150包括风淋罩6151、螺旋气管接头6152、连接管6153、若干吹气组件6154，连接管6153通过第二轴承4215设于升降板6120上，风淋罩6151设于连接管6153的下端，螺旋气管接头6152设于连接管6153的上端，若干吹气组件6154圆周阵列在风淋罩6151内，若干吹气组件6154与连接管6153连通。通过风淋罩6151将工件a罩住，由第六驱动电机6130对风淋罩6151进行驱动旋转，从而风淋罩6151内的吹气组件6154绕着工件a进行转圈，从而对工件a进行无角度清洁。

传动组件6140包括齿带6141、第一齿轮6142、第二齿轮6143，第一齿轮6142设于第六驱动电机6130的驱动端，第二齿轮6143套3190设在连接管6153外，第一齿轮6142通过齿带6141与第二齿轮6143连接。传动组件6140通过齿轮、齿带6141实现传动。

吹气组件6154包括吹气管61541、安装块61542，吹气管61541的上端通过安装块61542设于风淋罩6151上壁且位于风淋罩6151内，安装块61542可移动调节设置，吹气管61541的外壁设有设有气孔。利用吹气管61541对风淋罩6151内的工件a进行吹气清洁，吹气管61541的位置可调，能够使用不同规格的工件a。

风淋机构6150还包括导向机构6160，导向机构6160包括第五机架6161、导轨6162、第二滑块6163，第五机架6161设于风淋装置6100的一侧，导轨6162设于第五机架6161上，第二滑块6163设于导轨6162上，风淋机构6150与第二滑块6163连接。导向机构6160负责对风淋机构6150的升降移动进行导向，保证导向机构6160的竖直方向。

结合图39，第四输送装置6300包括第六机架6310、第三输送机构6320，第三输送机构6320设于第六机架6310上，第三输送机构6320包括第七驱动电机6321以及两个对称分布第三链条输送模组6322，两个第三链条输送模组6322设于第六机架6310，两个第三链条输送模组6322同步连接，第七驱动电机6321设于第三升降架7310上且与其中一个第三链条输送模组6322驱动连接。第三输送机构6320中，托盘b在两个第三链条输送模组6322上进行输送，输送至吸尘装置6200的上方、风淋装置6100的下方。

结合图35，第六移料装置6400与第二移料装置2400结构相同。

结合图39，吸尘装置6200包括负压吸筒6210、两个对称分布的第十一驱动件6220，负压吸筒6210可升降移动地设于第四输送装置6300的下方，两个第十一驱动件6220设于第五机台6000上，两个第十一驱动件6220的驱动端分别与负压吸筒6210的两侧连接，所说托盘b上设有若干通孔b13151。第十一驱动件6220驱动负压吸筒6210上升靠近托盘b，并与托盘b的下端面相抵并对其进行托升，使托盘b更靠近风淋装置6100，方便风淋装置6100对托盘b上的工件a进行清洁处理。

喷油防锈设备700：

结合图40-41，喷油防锈设备700包括第六机台7000、喷涂仓7200、第四转 盘装置7100、喷涂装置7300、第七移料装置7400以及第三顶离装置7500。第六机台7000设于步进式步进输送线900上的一侧位置，对应运输线9100上的喷油工位。

喷涂仓7200覆盖地设于第六机台7000的端面上，喷涂仓7200设有可开启的滑盖7250；第四转 盘装置7100设于第六机台7000的端面上，第四转 盘装置7100位于喷涂仓7200内且位于滑盖7250的下方，第四转 盘装置7100设有驱动旋转的工作端；喷涂装置7300设于第六机台7000的端面上，喷涂装置7300位于喷涂仓7200内且位于第四转 盘装置7100的一侧；第七移料装置7400设于第六机台7000的一侧，位于喷涂仓7200外面的一侧位置；第三顶离装置7500位于第六机台7000的一侧且位于步进输送线900的下方，第七移料装置7400的输送方向为第三顶离装置7500、第四转 盘装置7100的连线。步进输送线900上设有工件a输入，第七移料装置7400配置为将工件a移至第四转 盘装置7100中，或从第四转 盘装置7100中将工件a返回步进输送线900。

当步进输送线900上的工件a输送到喷油防锈设备700的工位时，第七移料装置7400将工件a移至喷涂仓7200内，并放置在第四转 盘装置7100上，第四转 盘装置7100的驱动端启动，工件a在第四转 盘装置7100的驱动端上旋转，由喷涂装置7300对工件a表面进行喷油涂油，工作完成后，第七移料装置7400将工件a移回步进输送线900中。喷油防锈设备700中，通过将喷油防锈设备700与定子、转子自动化焊接生产线进行连线，能够对焊接后的工件a进行喷油涂油，以对生产线所产出工件a的质量进行把控。喷油防锈设备700具有较高的自动化；而且，采用密闭仓对工件a进行喷油，能够防止油雾泄露；通过第四转 盘装置7100的可旋转驱动端对工件a的表面进行无死角喷涂，使得喷涂更均匀，效果更佳。

结合图42-43，喷涂仓7200还包括仓体7210、后盖7220、第十二驱动件7230。仓体7210罩设在第六机台7000的上端面，仓体7210由四块钣金材料首尾拼接而成，仓体7210直接罩设在第六机台7000的上端面，钣金件在第六机台7000的边沿位置；后盖7220固定在仓体7210上且位于一端位置，滑盖7250可滑动地设于仓体7210的上端，第十二驱动件7230设于仓体7210的外侧面，第十二驱动件7230与滑盖7250驱动连接。第十二驱动件7230驱动滑盖7250在仓体7210的上端往复移动，从而能够对喷涂仓7200进行开启或关闭。

仓体7210外侧设有风管7240，风管7240与喷涂仓7200连通。风管7240接入负压设备，对喷涂仓7200内多余液体进行清除。

结合图44，第四转 盘装置7100包括旋转台7110、第二置物盘7120、第八驱动电机7130、联轴器7140、连接轴7150，旋转台7110设于第六机台7000的端面上，第二置物盘7120设于旋转台7110的驱动端，连接轴7150与旋转台7110的驱动端连接，第八驱动电机7130设于第六机台7000上且通过联轴器7140与连接轴7150连接。第四转 盘装置7100通过上述结构组成。第二置物盘7120通过旋转台7110安装，能够进行转，第八驱动电机7130通过联轴器7140、连接轴7150驱动旋转台7110转动，第二置物盘7120、工件a随着旋转台7110的驱动端进行旋转。

结合图43，喷涂装置7300包括喷涂装置7300包括第三升降架7310、第十三驱动件7320、第十五驱动组件7330、移动架7340、第一喷油组件7350、第二喷油组件7360；

第三升降架7310可升降地设于第六机台7000上，第十三驱动件7320设于第六机台7000上且与第三升降架7310驱动连接，第十五驱动组件7330设于设于第三升降架7310上，移动架7340设于第十五驱动组件7330的驱动端，第一喷油组件7350、第二喷油组件7360均设于移动架7340上，第一喷油组件7350位于第四转 盘装置7100的后侧方，第二喷油组件7360位于第四转 盘装置7100的上方。第十五驱动组件7330驱动移动架7340靠近第四转 盘装置7100，从而使得第一喷油组件7350、第二喷油组件7360靠近第四转 盘装置7100，第一喷油组件7350在工件a的后侧方对工件a进行喷涂，第二喷油组件7360在工件a的上方对工件a进行喷涂。

移动架7340上设有设有挡板7370，挡板7370设于第一喷油组件7350远离第四转盘装置7100的一侧，挡板7370横截喷涂仓7200设置。通过挡板7370，能够缩减喷涂仓7200的内部空间，放置油雾四处飘散。

第七移料装置7400与第一移料装置1700结构相同，第三顶离装置7500与第一顶离装置3500结构相同。

打码设备800中：

结合图45，打码设备800包括第七机台8000、打码装置8100、第四顶离装置8200。

第七机台8000设于步进式步进输送线900上的一侧位置，对应运输线9100上的打码工位。打码装置8100设于第七机台8000上，第四顶离装置8200设于步进输送线900上，打码装置8100的工作端位于第四顶离装置8200的上方。第四顶离装置8200与第一顶离装置3500结构相同。

翻修设备1000：

结合图46，翻修设备1000包括第八机台1100、翻修工作台1200、第八移料装置1300、第五顶离装置1300，第吧机台设于步进式步进输送线上的一侧位置，对应运输线上的翻修工位。翻修工作台1200设于第八机台1100上，第五顶离装置1300设于步进输送线上，第八移料装置1300位于第五顶离装置1300、翻修工作台1200的上方。第五顶离装置1300与第一顶离装置3500结构相同。第八移料装置1300与第一移料装置1700结构相同。

本生产线的工作过程中：

S1、焊接：焊接设备100中，

S1.1、进料：将工件a套设在进料工位1101的焊接治具1600上，工件a放置在安装套轴1650外并位于顶料盘1670的上端面，安装套轴1650外的限位片与工件a内的条形槽形成限位配合，依次工件a能够随着安装治具进行转动。

（常态下，止动机构1660的制动杆插入止动孔1641中，因此焊接治具1600无法旋转。分度机构1110驱动转盘1100旋转，位于进料工位1101的焊接治具1600移动至检测工位1102）

S1.2、检测：第一检测装置1200中，第一检测装置1200对工件a的摆放位置进行检测，利用双CDD工站组合同时检测工件a产品放置方向，上CCD检测内孔到端面的距离，下CCD检测外径槽到端面的距离，两个CCD同时工作检测端面两孔和外径孔是否在一个面上。

（分度机构1110驱动转盘1100旋转，位于检测工位1102的焊接治具1600移动至焊接工位1103）

S1.3、焊接：

S1.31、顶升机构1330从焊接工位1103的焊接治具1600的下方对焊接治具1600提供受力面；通过第六驱动组件1331的驱动下，顶升组件1332与焊接工位1103上的焊接治具1600的下端接触，并对其提供受力面。

S1.32、第一压紧机构1320从焊接工位1103的焊接治具1600的上方对焊接治具1600施加下压力，通过第五驱动组件1321的驱动下，压头组件1322与焊接工位1103上的焊接治具1600接触，并对其施加下压力。

S1.33、侧推旋转机构1340与齿轮片1640驱动配合，第一驱动组件1341驱动第一移动板1342移动，使得驱动齿轮1343与齿轮片1640啮合。

S1.34、开夹机构1350的顶头1352与止动机构1660的开夹组件1661接触，通过杠杆原理，止动杆1662回缩，从而与止动孔1641分离；在外力消失后，止动杆1662在弹簧1663的作用下复原，插入止动孔1641中重新与止动孔1641形成配合。

S1.34、焊接装置1400的多个焊接机构1410同时对焊接治具1600上的工件a进行焊接，第三驱动组件1412负责驱动激光器模组1414升降运动，由激光器模组1414对工件a进行焊接，形成竖直焊缝；激光器模组1414中，将光纤传输的光束进行最佳的准直扩束和聚焦，激光在激光器模组1414射出，对工件a进行焊接。

S1.35、在第一驱动电机1344的驱动下，从而通过驱动齿轮1343传动至齿轮片1640，使齿轮片1640转动；再由焊接装置1400的多个焊接机构1410同时对焊接治具1600上的工件a进行焊接。

（分度机构1110驱动转盘1100旋转，位于焊接工位1103的焊接治具1600移动至出料工位1104）

S1.2、出料：第二驱动组件1520驱动升降架上升，升降架上的顶杆1550与受力杆1671接触并使其提升，顶料盘1670将工件a顶出，并第一移料装置1700将工件a输入运输线9100中。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至激光清洗设备200的工位上，此时托盘b位于第二移料装置2400的上方）

S2、焊接：激光清洗设备200中，

S2.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第二移料装置2400的上方。

S2.2、移料：第二驱动件2320驱动升降台2420上升，第二链条输送模组2442会将托盘b从运输线9100的工作端顶离，托盘b在两个第二链条输送模组2442上进行输送，工件a随着托盘b进入第一输送装置2300的工作端。

S2.3、送料：第一输送装置2300的第一输送机构2330将工件a输送至第一转 盘装置2100的工作端的上方；第一驱动件1351驱动升降架下降，托盘b落在第一转 盘装置2100的工作端并与第一链条输送模组2332分离；工件a进入第一转 盘装置2100的工作端。

S2.4、清洗：第一转 盘装置2100配合激光清洗装置2200对工件a的表面进行激光清洗。

第一转 盘装置2100中，第二驱动电机2120通过联动轴2130驱动旋转转台2140旋转，从而带动托盘b进行旋转；

激光清洗装置2200中，第七驱动组件2210驱动振镜激光模组2230向着工件a方向靠近工件a， 第八驱动组件2220驱动振镜激光模组2230竖直移动，振镜激光模组2230对工件a表面进行激光清洁处理。

S2.5、回料：第一输送装置2300中，第一驱动件1351驱动升降架上升，当第一驱动件1351驱动升降架上升时候，第一链条输送模组2332会将托盘b从第一转 盘装置2100的工作端顶离，托盘b在两个第一链条输送模组2332上进行输送；托盘b被输送至第二移料装置2400的工作端。

S2.6、出料：第二移料装置2400中，第二驱动件2320驱动升降台2420下降，托盘b与第二链条输送模组2442分离，并进入运输线9100上，随着运输线9100输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至外观缺陷检测设备300的工位上，此时托盘b位于第一顶离装置3500的上方，）

S3、外观检测：外观缺陷检测设备300中，

S3.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第一顶离装置3500的上方，即第三移料装置3400的下方，第一顶离装置3500将工件a顶离运输线9100；

第五驱动件3520驱动顶升板3530上升，从而将托盘b连同工件a顶离运输线9100。

S3.2、移料：第三移料装置3400将工件a放置至在第二转 盘装置3100的工作端。

S3.3、检测：

第二检测装置3200中，第九驱动组件3210驱动第一相机1222从水平方向上靠近第二转 盘装置3100；第十驱动组件3220驱动第一相机1222从竖直方向上靠近第二转 盘装置3100；

第三检测装置3300中，第十一驱动组件3310驱动第二相机1232从竖直方向扫描采集图像；

第二转 盘装置3100中，第二转 盘装置3100的驱动端转动，工件a随着旋转；

通过上述三装置配合，第一相机1222采集工件a的上表面的外观图像，第二相机1232采集工件a的外侧壁的外观图像。

S.4、回料：第三移料装置3400抓取工件a后，第三移料装置3400将工件a放置在运输线9100上。

S3.5、出料：第一顶离装置3500中，第五驱动件3520驱动顶升板3530下升，从而将托盘b落入运输线9100上，运输线9100将托盘b连同工件a输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至该设备的工位上，此时托盘b位于第四移料装置4400的上方）

S4、平面度检测：平面度检测设备400中，

S4.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第四移料装置4400的上方。

S4.2、移料：第四移料装置4400驱动上升，将托盘b从运输线9100的工作端顶离，托盘b在第四移料装置4400的输送下，工件a随着托盘b进入第二输送装置4300的工作端。

S4.3、送料：第二输送装置4300将工件a输送至第三转 盘装置4100的工作端的上方；第二输送装置4300驱动下降，托盘b落在第三转 盘装置4100的工作端并与第二输送装置4300分离；工件a进入第三转 盘装置4100的工作端。

S4.4、检测：

S4.5.、第二压紧机构4210中，第七驱动件4212驱动压盘4213与工件a接触，形成预压紧，第六驱动件4211对压盘4213实施压力，使得压盘4213对工件a进行压紧；定位组件4214在压紧之后，第八驱动件42141驱动定位凸块42142远离定位凹槽42131。

S4.6、第三转 盘装置4100配合平面度检测机构4220对工件a的表面进行检测，

平面度检测装置4200中，第九驱动件4221驱动平面度感应件4223从水平方向靠近工件a，第十驱动件4222驱动平面度感应件4223从竖直方向靠近工件a，平面度感应件4223对工件a的外表面进行平面度测试；

第三转 盘装置4100中，第三转 盘装置4100驱动旋转，从而带动托盘b进行旋转。

S4.7、回料：第二输送装置4300中驱动上升，将托盘b从第三转 盘装置4100的工作端顶离，托盘b在第二输送装置4300上进行输送；托盘b被输送至第四移料装置4400的工作端。

S4.8、出料：第四移料装置4400驱动下降，托盘b与第四移料装置4400分离，并进入运输线9100上，随着运输线9100输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至三坐标检测定位设备500的工位上，此时托盘b位于第二顶离装置5300的上方）

S5、三坐标定位：三坐标检测定位设备500中：

S5.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第二顶离装置5300的上方，即移料装的下方，第二顶离装置5300将工件a顶离运输线9100；

第二顶离装置5300驱动上升，从而将托盘b连同工件a顶离运输线9100。

S5.2、移料：第五移料装置5400对工件a进行抓取；抓取后，将工件a放置至在第三输送装置5200的送料盘5220上。

S5.3、送料：第三输送装置5200中，第十四驱动组件5210驱动送料盘5220进入定位腔5101，将工件a送进定位腔5101内。

S5.4、三坐标定位：由定位装置5100对工件a进行三坐标定位。

S5.5、回料一：第三输送装置5200中，第十四驱动组件5210驱动送料盘5220离开定位腔5101，将工件a移动至第五移料装置5400的正下方。

S5.6、回料二：第五移料装置5400抓取工件a；第五移料装置5400将工件a放置在运输线9100上。

S5.7、出料：第二顶离装置5300中驱动下降，从而将托盘b落入运输线9100上，运输线9100将托盘b连同工件a输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至打码设备800的工位上，此时托盘b位于第四顶离装置8200的上方，）

S6.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第四顶离装置8200的上方，即移料装的下方，第四顶离装置8200将工件a顶离运输线9100；

S6.2、打码：打码装置8100对工件a进行打码

S6.3、出料：第二顶离装置5300中驱动下降，从而将托盘b落入运输线9100上，运输线9100将托盘b连同工件a输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至风淋清洗设备600的工位上，此时托盘b位于第六移料装置6400的上方）

S7、风淋清洁：风淋清洗设备600中，

S7.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第六移料装置6400的上方。

S7.2、移料：第六移料装置6400驱动上升，托盘b在第六移料装置6400上进行输送，工件a随着托盘b进入第四输送装置6300的工作端。

S7.3、送料：第四输送装置6300将工件a输送至输入风淋装置6100的下方，吸尘装置6200的上方；

S7.4、除尘：

S7.41：第十一驱动件6220驱动负压吸筒6210上升靠近托盘b，并与托盘b的下端面相抵并对其进行托升。

S7.42：第十四驱动模组6110对升降板6120进行驱动风淋机构6150从竖直方向上靠近工件a，风淋罩6151将工件a罩着，第六驱动电机6130对风淋罩6151进行驱动旋转，风淋罩6151内的吹气组件6154绕着工件a进行转圈，从而对工件a进行无角度清洁。

S7.5、回料：第十一驱动件6220驱动负压吸筒6210下降远离托盘b，托盘b的下端面与第四输送装置6300的承托下进行输送；托盘b被输送至第六移料装置6400的工作端。

S7.6、出料：第六移料装置6400驱动下降，托盘b与第六移料装置6400分离，并进入运输线9100上，随着运输线9100输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至喷油防锈设备700的工位上，此时托盘b位于第三顶离装置7500的上方）

S8、喷油：喷油防锈设备700中，

S8.1、进料：运输线9100上的工件a随着托盘b输送第三顶离装置7500的上方，第三顶离装置7500将工件a顶离运输线9100；

第三顶离装置7500驱动上升，从而将托盘b连同工件a顶离运输线9100。

S8.2、移料：第七移料装置7400中对工件a进行抓取；抓取后，将工件a放置至喷涂仓7200内且位于第四转 盘装置7100的工作端；

第十二驱动件7230驱动滑盖7250在仓体7210的上端移动，从而对喷涂仓7200进行关闭。

S8.3、喷涂：

S8.31：第四转 盘装置7100中，第八驱动电机7130通过齿轮啮合驱动旋转圆盘3110转动，工件a随着第二置物盘7120进行旋转；

S8.32:第十五驱动组件7330驱动移动架7340靠近第四转 盘装置7100，第一喷油组件7350在工件a的后侧方对工件a进行喷涂，第二喷油组件7360在工件a的上方对工件a进行喷涂；

第四转 盘装置7100、喷涂装置7300相互配合将工件a喷涂完成，滑盖7250开启。

S8.4、回料二：第七移料装置7400中抓取工件a；将工件a放置在第三顶离装置7500处。

S8.5、出料：第三顶离装置7500驱动下降，从而将托盘b落入运输线9100上，运输线9100将托盘b连同工件a输送至下一工序。

（当运输线9100上的工件a随着托盘b输送至出料工位1104上）

S9、将工件a移除步进运输线9100。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，包括步进输送线以及与步进输送线对接的，

焊接设备，位于步进输送线的一端位置，配置为对工件进行焊接；

激光清洗设备，配置为对工件表面进行激光清洗；

喷油防锈设备，配置为对工件进行喷淋涂油，

所述工件在焊接设备处完成焊接后进入步进输送线，并经过步进输送线进入激光清洗设备、喷油防锈设备中完成工序。

2.根据权利要求1所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，所述焊接设备包括第一机台、转盘、第一检测装置、驱动旋转装置、焊接装置、顶料装置以及第一移料装置，所述转盘、检测装置、驱动旋转装置、焊接装置、顶料装置均设于第一机台上，第一检测装置、驱动旋转装置、顶料装置围绕转盘分布，所述焊接装置位于驱动旋转装置的一侧，所述第一移料装置位于第一机台的一侧且位于第一机台步进输送线之间。

3.根据权利要求1所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，所述激光清洗设备包括第二机台、第一转盘装置、激光清洗装置、第一输送装置、第二移料装置，所述第一转盘装置、激光清洗装置、第一输送装置均设于第二机台上；

所述激光清洗装置位于第一转盘装置的一侧；所述第一输送装置位于第一转 盘装置的上方；所述第二移料装置设于步进输送线上，所述第二移料装置位于第一输送装置的一侧且与第一输送装置的一端衔接配合。

4.根据权利要求1所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，所述喷油防锈设备包括第六机台、喷涂仓、第四转 盘装置、喷涂装置、第七移料装置以及第三顶离装置，

所述喷涂仓、第四转 盘装置、喷涂装置均设于第六机台上，所述第四转 盘装置、喷涂装置位于喷涂仓内，所述第三顶离装置设于步进输送线上，所述第七移料装置位于第四转盘装置、第三顶离装置的上方。

5.根据权利要求1-4任一所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，所述步进输送线包括运输线、回流线、第一托盘回流装置、第二托盘回流装置，所述运输线、回流线上下分布且输送方向相反，所述第一托盘回流装置、第二托盘回流装置分别设于运输线、回流线的两端，所述第一托盘回流装置连接运输线的首端、回流线的尾端，所述第二托盘回流装置连接运输线的尾端、回流线的首端。

6.根据权利要求5所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，

还包括外观缺陷检测设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光清洗设备、喷油防锈设备之间；

所述外观缺陷检测设备包括第三机台、第二转 盘装置、第二检测装置、第三检测装置、第三移料装置、第一顶离装置，所述第二转 盘装置、第二检测装置、第三检测装置均设于第三机台的端面上，所述第一顶离装置设于步进输送线上，所述第三移料装置位于第一顶离装置、第二转 盘装置之间的上方位置。

7.根据权利要求5所述一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，

还包括平面度检测设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光清洗设备、喷油防锈设备之间；

所述平面度检测设备包括第四机台、第三转 盘装置、平面度检测装置、第二输送装置、第三移料装置，所述第三转 盘装置、平面度检测装置、第二输送装置设于机台的上端面，所述第二输送装置位于第三转 盘装置的上方；所述第三移料装置设于步进输送线上，所述第三移料装置位于第二输送装置的一侧且与第二输送装置的一端衔接配合；所述平面度检测装置位于第三转 盘装置的上方。

8.根据权利要求5所述一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，

还包括三坐标检测定位设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光清洗设备、喷油防锈设备之间；

所述三坐标检测定位设备包括定位装置、第三输送装置、第五移料装置、第二顶离装置，所述定位装置设有定位腔，所述第三输送装置一端位于定位腔内，所述第三输送装置的另一端靠近步进输送线；所述第二顶离装置设于步进输送线上且位于送料装置的一侧，所述第五移料装置位于第二顶离装置、送料装置之间的上方位置。

9.根据权利要求5所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，还包括风淋清洗设备，位于步进输送线的一侧位置且位于焊接设备、喷油防锈设备之间；

所述风淋清洗设备包括第五机台、风淋装置、吸尘装置、第四输送装置、第六移料装置，所述风淋装置、吸尘装置、第四输送装置均设于第五机台上，所述风淋装置、吸尘装置上下分布，所述第四输送装置的尾端位于风淋装置、吸尘装置之间，所述第六移料装置设于步进输送线上，所述第六移料装置位于第四输送装置的一侧且与第四输送装置的一端衔接配合。

10.根据权利要求9所述的一种转子、定子的自动化焊接、防锈一体生产线，其特征在于，还包括打码设备，位于步进输送线的一侧位置且位于激光风淋清洗设备、喷油防锈设备之间；

所述打码设备包括第七机台、打码装置、第四顶离装置，

所述打码装置设于第七机台上，所述第四顶离装置设于步进输送线上，所述打码装置的工作端位于第四顶离装置的上方。