CN105817541B - 一种钣金自动折弯铆合成型机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及成型设备技术领域，具体涉及一种钣金自动折弯铆合成型机，包括实施对角钢材进行定位的定位块，定位块的旁侧设置有实施对角钢材进行夹持操作的夹持单元，定位块的旁侧还设置有弯折单元，弯折单元的弯折头移动并实施对角钢材弯折操作，定位块的上方设置有铆接单元，铆接单元的铆接头与定位块靠近或远离并实施对角钢材弯折处的铆接操作,将待弯折的角钢材放置在定位块上，夹持单元将角钢材夹持抱紧，弯折单元弯折完成后，位于定位块上方的铆接单元可将弯折后的角钢材进行铆接操作，从而将弯折后的角钢材牢牢的固定下来，该成型机可确保成型后的压缩机舱支撑架的结构强度，提高成型的效率。
Description
技术领域
本发明涉及成型设备技术领域，具体涉及一种钣金自动折弯铆合成型机。
背景技术
冷柜的压缩机设置在压缩机舱内，压缩机舱包括框型的支撑架结构，结合图1所示，框型的支撑架结构主要由角钢弯折铆合而成，在实际的生产过程中，首先将条形的角钢材的一侧边间隔开设开口，然后通过人工或者弯折机的方式将角钢材沿着沿着开口所在位置进行90°弯折，直至将角钢材弯折成框型结构，为提高压缩机舱支撑架的支撑强度，位于角钢材的每一个弯折位都进行焊接操作，上述的生产方式不仅效率低下，生产成本较高，而且需重复定位，对产品质量造成一定影响。
发明内容
本发明的目的是：提供一种生产效率高的钣金自动折弯铆合成型机，确保压缩机舱支撑架的质量。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种钣金自动折弯铆合成型机，包括实施对角钢材进行定位的定位块，定位块的旁侧设置有实施对角钢材进行夹持操作的夹持单元，定位块的旁侧还设置有弯折单元，弯折单元的弯折头移动并实施对角钢材弯折操作，定位块的上方设置有铆接单元，铆接单元的铆接头与定位块靠近或远离并实施对角钢材弯折处的铆接操作。
本发明还存在以下结构特征：
所述定位块位于基座的上方设置有4个，每一个定位块相应设置有夹持单元、弯折单元及铆接单元，每一个定位块、夹持单元、弯折单元及铆接单元配合构成对压缩机舱支撑架一角进行弯折及铆接操作的成型机构，其中两两成型机构构成一组且分别设置在第一滑块上，第一滑块与第一直线导轨构成滑动配合，驱动机构驱动第一滑块水平移动并使得一组中的成型机构之间靠近或远离，两组成型机构所在的第一直线导轨平行，其中一组成型机构所在的第一直线导轨设置在第二滑块上，第二滑块设置在第二直线导轨上，第二直线导轨位于基座上，动力机构驱动第二滑块位于第二直线导轨上水平滑动，第二直线导轨第一直线导轨垂直。
所述定位块设置在升降单元上，升降单元驱动定位块上下移动，升降单元驱动定位块上升并实施对角钢材的定位，定位块位于最高点位置处时，对应夹持单元、弯折单元及铆接单元的顺序动作。
所述第一滑块上设置有竖板，竖板的上方水平悬伸设置有支撑板，定位块凸伸设置在支撑板的上板面，所述夹持单元包括第一压料块，所述第一压料块与支撑板构成滑动导向配合，竖板的一侧面设置有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一压料块连接并驱动第一压料块水平直线移动，第一压料块与定位块的一侧靠近或远离，第一压料块与定位块靠近并实施对角钢材的一侧边抵压操作，第一压料块的前端还铰接设置有第二压料块，第二压料块还与第二气缸的活塞杆铰接，第二压料块上的两铰接轴平行且与第一压料块的移动方向垂直，第二气缸的缸体铰接设置在第一压料块上，第二气缸驱动第二压料块的一端与定位块的上板面靠近或远离并实施对角钢材的一侧边的夹持操作。
所述弯折单元包括设置在支撑板上方的弯折块，所述弯折块与支撑板构成直线滑动配合，竖板的一侧面设置有第三气缸，第三气缸的活塞杆与弯折块连接并驱动弯折块水平直线移动，弯折块位于第一压料块的旁侧设置且与第一压料块的移动方向平行。
所述定位块上板面竖直开设有通孔，定位块的下板面与升降单元连接，所述铆接单元包括设置在第一滑块上方的铆接头，所述铆接头与第四气缸的活塞杆连接，第四气缸的活塞竖直且缸体固定在竖板上方设置的水平板上，第四气缸驱动，铆接头与定位块上的通孔构成插接或远离配合。
所述升降单元包括与第一滑块构成直线滑动配合顶升块，竖板的一侧面设置有第五气缸，第五气缸的活塞杆与顶升块连接并驱动顶升块移动，第五气缸与第一气缸的活塞杆平行，顶升块上开设有滑槽，滑槽槽口指向水平，滑槽包括倾斜段和水平段，滑槽倾斜段一端高、一端低布置，滑槽倾斜段的高端与滑槽的水平段顺沿，所述定位块的下端与滑槽构成滑动导向配合，顶升块驱动定位块位于支撑板板面开设的通孔内上下移动。
所述铆接头设置在套筒内，套筒内设置有弹簧，弹簧的上端与铆接头的上端连接，弹簧的上端与套筒的筒底连接，铆接头伸出套筒的下端筒口。
所述套筒外设置有连接板，所述连接板与导柱的下端固定，导柱的上端穿过水平板与第四气缸的缸体连接。
与现有技术相比，本发明具备的技术效果为：将待弯折的角钢材放置在定位块上，定位块将角钢材撑托起来，然后夹持单元将角钢材夹持抱紧，避免弯折单元的弯折头在实施对角钢材弯折操作时，角钢材出现移位而产生报废现象，弯折单元弯折完成后，位于定位块上方的铆接单元可将弯折后的角钢材进行铆接操作，从而将弯折后的角钢材牢牢的固定下来，确保成型后的压缩机舱支撑架的结构强度，该成型机可根据需要设置多个，这样就能实现角钢材的连续化成型，因而可提高成型的效率。
附图说明
图1是压缩机舱支撑架的结构示意图；
图2是折弯铆合成型机的俯视图；
图3是折弯铆合成型机的左视图；
图4是折弯铆合成型机中的铆接单元、弯折单元及升降单元的结构示意图；
图5是折弯铆合成型机中的夹持单元的结构示意图。
具体实施方式
结合图1至图4，对本发明作进一步地说明：
一种钣金自动折弯铆合成型机，包括实施对角钢材进行定位的定位块10，定位块10的旁侧设置有实施对角钢材进行夹持操作的夹持单元，定位块10的旁侧还设置有弯折单元，弯折单元的弯折头移动并实施对角钢材弯折操作，定位块10的上方设置有铆接单元，铆接单元的铆接头与定位块10靠近或远离并实施对角钢材弯折处的铆接操作。
摒弃现有技术中焊接的固定方式所带来的压缩机舱支撑架结构强度不高的弊端，采用定位块10实施对待弯折的角钢材的定位，定位块10将角钢材撑托起来，然后夹持单元将角钢材夹持抱紧，避免弯折单元的弯折头在实施对角钢材弯折操作时，角钢材出现移位而产生报废现象，弯折单元弯折完成后，位于定位块10上方的铆接单元可将弯折后的角钢材进行铆接操作，从而将弯折后的角钢材牢牢的固定下来，确保成型后的压缩机舱支撑架的结构强度，在实际生产操作的过程中，该成型机可根据需要设置多个，这样就能实现角钢材的连续化成型，因而可提高成型的效率。
作为本发明的优选方案，结合图1所示，为实现该折弯铆合成型机的自动化操作，所述定位块10位于基座20的上方设置有4个，每一个定位块10相应设置有夹持单元、弯折单元及铆接单元，每一个定位块10、夹持单元、弯折单元及铆接单元配合构成对压缩机舱支撑架一角进行弯折及铆接操作的成型机构，其中两两成型机构构成一组且分别设置在第一滑块21上，第一滑块21与第一直线导轨22构成滑动配合，驱动机构驱动第一滑块21水平移动并使得一组中的成型机构之间靠近或远离，两组成型机构所在的第一直线导轨22平行，其中一组成型机构所在的第一直线导轨22设置在第二滑块23上，第二滑块23设置在第二直线导轨24上，第二直线导轨24位于基座20上，动力机构驱动第二滑块23位于第二直线导轨24上水平滑动，第二直线导轨24与第一直线导轨22垂直。每一个成型机构对应于压缩机舱支撑架每一个弯折位置处的弯折及铆合操作，在实际生产过程中，利用自动化的导料装置将待成型的角钢材导送至其中一组成型机构的两定位块10上，两个成型机构的夹持单元将角钢材抱紧，弯折单元同时动作，从而将角钢材初步成型，铆接单元动作进行铆合操作，初步成型的压缩机舱支撑架的悬伸出去，位于另一条第一导轨22上的两个成型机在驱动机构的作用下相互靠近，其中一个成型机的定位块10将进一步成型的角钢材托起并定位，夹持单元将角钢材抱紧，弯折单元实施弯折操作，接着铆接单元实施对弯折位置处的铆合，从而使得整个压缩机舱支撑架处在闭合状态，位于该第一导轨22上的另一个成型机的定位块10将角钢材进一步托起定位，夹持单元将角钢材抱紧，弯折单元实施弯折操作，接着铆接单元实施对弯折位置处的铆合，从而完成整个压缩机舱支撑架的弯折铆合操作，该种方式能够最大程度提高自动化水平；
上述的驱动机构及动力机构，可为设置在基座20上的几个驱动电机a、b、c、d，驱动电机a、b、c、d驱动各自的丝杆转动，从而实现成型机构的滑块位于第一直线导轨22 上的同向或反向移动，以及现成型机构位于位于第二直线导轨24上水平滑动。该驱动电机a、b、c、d的转动可有装置的PLC控制，进一步提高自动化水平。
作为本发明进一步的优选方案，未避免角钢材对成型机运动路径的干涉，所述定位块10设置在升降单元上，升降单元驱动定位块10上下移动，升降单元驱动定位块10 上升并实施对角钢材的定位，定位块10位于最高点位置处时，对应夹持单元、弯折单元及铆接单元的顺序动作。在未实施成型操作之前，定位块10处在低位，当成型机移动至角钢材的上方位置处时，升降单元动作并驱动定位块10的上升动作，从而将角钢材撑托定位起来，依次动作的夹持单元、弯折单元及铆接单元进行成型操作。
具体地，为实施对待成型角钢材的有效夹紧操作，结合图5所示，所述第一滑块 21上设置有竖板211，竖板211的上方水平悬伸设置有支撑板212，定位块10凸伸设置在支撑板212的上板面，所述夹持单元包括第一压料块31，所述第一压料块31与支撑板212构成滑动导向配合，竖板211的一侧面设置有第一气缸32，第一气缸32的活塞杆与第一压料块31连接并驱动第一压料块31水平直线移动，第一压料块31与定位块10的一侧靠近或远离，第一压料块31与定位块10靠近并实施对角钢材的一侧边抵压操作，第一压料块31的前端还铰接设置有第二压料块33，第二压料块33还与第二气缸34的活塞杆铰接，第二压料块33上的两铰接轴平行且与第一压料块31的移动方向垂直，第二气缸34的缸体铰接设置在第一压料块31上，第二气缸34驱动第二压料块33的一端与定位块10的上板面靠近或远离并实施对角钢材的一侧边的夹持操作。第一、第二气缸32、34动作从而驱动各自的第一压料块31及第二压料块33动作，从而实施对角钢材的两侧边的压紧操作，进而确保压紧的效果。该夹持单元不仅结构简单，而且可针对角形的材料实施最有效的夹持。
上述夹持单元动作结束后，所述弯折单元包括设置在支撑板212上方的弯折块41，所述弯折块41与支撑板212构成直线滑动配合，竖板211的一侧面设置有第三气缸42，第三气缸42的活塞杆与弯折块41连接并驱动弯折块41水平直线移动，弯折块41位于第一压料块31的旁侧设置且与第一压料块31的移动方向平行。
更进一步地，所述定位块10上板面竖直开设有通孔11，定位块10的下板面与升降单元连接，所述铆接单元包括设置在第一滑块21上方的铆接头51，所述铆接头51 与第四气缸52的活塞杆连接，第四气缸52的活塞杆竖直且缸体固定在竖板211上方设置的水平板213上，第四气缸52驱动，铆接头51与定位块10上的通孔11构成插接或远离配合。铆接单元铆接头51下移的过程中，实施对角钢材的弯折位置处的铆合操作。
结合图4所示，所述升降单元包括与第一滑块21构成直线滑动配合顶升块61，竖板211的一侧面设置有第五气缸62，第五气缸62的活塞杆与顶升块61连接并驱动顶升块61移动，第五气缸62与第一气缸32的活塞杆平行，顶升块61上开设有滑槽611，滑槽611槽口指向水平，滑槽611包括倾斜段和水平段，滑槽611倾斜段一端高、一端低布置，滑槽611倾斜段的高端与滑槽611的水平段顺沿，所述定位块10的下端与滑槽611构成滑动导向配合，顶升块61驱动定位块10位于支撑板212板面开设的通孔内上下移动。第五气缸62动作的过程中，使得顶升块61动作，顶升块61上的滑槽611 连动定位块10的上下动作。
具体地，所述铆接头51设置在套筒53内，套筒53内设置有弹簧54，弹簧54的上端与铆接头51的上端连接，弹簧54的上端与套筒53的筒底连接，铆接头51伸出套筒53的下端筒口。
由于铆接头51所承受的冲击力较大，为确保铆接头51的准确导向，所述套筒53 外设置有连接板55，所述连接板55与导柱56的下端固定，导柱56的上端穿过水平板213与第四气缸52的缸体连接。
Claims (8)
1.一种钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：包括实施对角钢材进行定位的定位块(10)，定位块(10)的旁侧设置有实施对角钢材进行夹持操作的夹持单元，定位块(10)的旁侧还设置有弯折单元，弯折单元的弯折头移动并实施对角钢材弯折操作，定位块(10)的上方设置有铆接单元，铆接单元的铆接头与定位块(10)靠近或远离并实施对角钢材弯折处的铆接操作；
所述定位块(10)位于基座(20)的上方设置有4个，每一个定位块(10)相应设置有夹持单元、弯折单元及铆接单元，每一个定位块(10)、夹持单元、弯折单元及铆接单元配合构成对压缩机舱支撑架一角进行弯折及铆接操作的成型机构，其中两两成型机构构成一组且分别设置在第一滑块(21)上，第一滑块(21)与第一直线导轨(22)构成滑动配合，驱动机构驱动第一滑块(21)水平移动并使得一组中的成型机构之间靠近或远离，两组成型机构所在的第一直线导轨(22)平行，其中一组成型机构所在的第一直线导轨(22)设置在第二滑块(23)上，第二滑块(23)设置在第二直线导轨(24)上，第二直线导轨(24)位于基座(20)上，动力机构驱动第二滑块(23)位于第二直线导轨(24)上水平滑动，第二直线导轨(24)与第一直线导轨(22)垂直。
2.根据权利要求1所述的钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述定位块(10)设置在升降单元上，升降单元驱动定位块(10)上下移动，升降单元驱动定位块(10)上升并实施对角钢材的定位，定位块(10)位于最高点位置处时，对应夹持单元、弯折单元及铆接单元的顺序动作。
3.根据权利要求2所述的一种钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述第一滑块(21)上设置有竖板(211)，竖板(211)的上方水平悬伸设置有支撑板(212)，定位块(10)凸伸设置在支撑板(212)的上板面，所述夹持单元包括第一压料块(31)，所述第一压料块(31)与支撑板(212)构成滑动导向配合，竖板(211)的一侧面设置有第一气缸(32)，第一气缸(32)的活塞杆与第一压料块(31)连接并驱动第一压料块(31)水平直线移动，第一压料块(31)与定位块(10)的一侧靠近或远离，第一压料块(31)与定位块(10)靠近并实施对角钢材的一侧边抵压操作，第一压料块(31)的前端还铰接设置有第二压料块(33)，第二压料块(33)还与第二气缸(34)的活塞杆铰接，第二压料块(33)上的两铰接轴平行且与第一压料块(31)的移动方向垂直，第二气缸(34)的缸体铰接设置在第一压料块(33)上，第二气缸(34)驱动第二压料块(33)的一端与定位块(10)的上板面靠近或远离并实施对角钢材的一侧边的夹持操作。
4.根据权利要求3所述的钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述弯折单元包括设置在支撑板(212)上方的弯折块(41)，所述弯折块(41)与支撑板(212)构成直线滑动配合，竖板(211)的一侧面设置有第三气缸(42)，第三气缸(42)的活塞杆与弯折块(41)连接并驱动弯折块(41)水平直线移动，弯折块(41)位于第一压料块(31)的旁侧设置且与第一压料块(31)的移动方向平行。
5.根据权利要求3或4所述的一种钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述定位块(10)上板面竖直开设有通孔(11)，定位块(10)的下板面与升降单元连接，所述铆接单元包括设置在第一滑块(21)上方的铆接头(51)，所述铆接头(51)与第四气缸(52)的活塞杆连接，第四气缸(52)的活塞杆竖直且缸体固定在竖板(211)上方设置的水平板(213)上，第四气缸(52)驱动，铆接头(51)与定位块(10)上的通孔(11)构成插接或远离配合。
6.根据权利要求5所述的钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述升降单元包括与第一滑块(21)构成直线滑动配合顶升块(61)，竖板(211)的一侧面设置有第五气缸(62)，第五气缸(62)的活塞杆与顶升块(61)连接并驱动顶升块(61)移动，第五气缸(62)与第一气缸(32)的活塞杆平行，顶升块(61)上开设有滑槽(611)，滑槽(611)槽口指向水平，滑槽(611)包括倾斜段和水平段，滑槽(611)倾斜段一端高、一端低布置，滑槽(611)倾斜段的高端与滑槽(611)的水平段顺沿，所述定位块(10)的下端与滑槽(611)构成滑动导向配合，顶升块(61)驱动定位块(10)位于支撑板(212)板面开设的通孔内上下移动。
7.根据权利要求5所述的一种钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述铆接头(51)设置在套筒(53)内，套筒(53)内设置有弹簧(54)，弹簧(54)的上端与铆接头(51)的上端连接，弹簧(54)的上端与套筒(53)的筒底连接，铆接头(51)伸出套筒(53)的下端筒口。
8.根据权利要求7所述的钣金自动折弯铆合成型机，其特征在于：所述套筒(53)外设置有连接板(55)，所述连接板(55)与导柱(56)的下端固定，导柱(56)的上端穿过水平板(213)与第四气缸(52)的缸体连接。
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