CN105754071A - 一种双酚芴环氧树脂的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及环氧树脂领域，具体公开了一种双酚芴环氧树脂的制备工艺。本发明的双酚芴环氧树脂的制备工艺，包括：催化接枝反应、闭环反应、精制反应、脱盐、浓缩、盐水处理工序；本发明的制备工艺得到的双酚芴环氧树脂，具有吸水率低、总氯含量低、高耐热的性能；制备过程产生的副产物盐水及盐水中含有一定浓度的有机溶剂进行回收处理，废水经过处理，避免向环境直接排放，得到的氯化钠可当工业盐出售，变废为宝，冷凝得到的水可重复使用，降低用水量，节能减排。
Description
技术领域
本发明涉及环氧树脂领域，尤其涉及一种双酚芴环氧树脂的制备工艺。
背景技术
环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物。分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。环氧树脂具有优异的附着力、机械性能、电气性能，广泛应用于涂料、电子元器件、建筑材料、航天材料等。
目前市面上的环氧树脂主要是双酚A型环氧树脂，其制备方法一般是以双酚A与环氧氯丙烷经过反应得到。双酚A型环氧树脂具有流动性好，力学性能高，价格低等优点性能可以满足大多数领域需求，但该类树脂基体中含有大量反应生成的羟基等极性基团，吸水率高，吸水后性能显著下降，还存在耐热性能不高等问题，限制其在高端领域的应用。
环氧树脂具有优异的绝缘性和耐热性，还被广泛的应用于电子器件的密封材料中。随着半导体器件越来越高度集成，封装尺寸和厚度进一步减少，环氧树脂的可靠性有待进一步提高。环氧树脂中痕量存在的卤素基团会发生水解导致绝缘性能降低和导线腐蚀，不利于电子器件的安全性能。普通的环氧树脂总氯含量大约为1600ppm-2500ppm，限制其在高端封装领域的应用。根据国际电工委员会制订的国际标准IEC61249-2-21，电子元器件总氯含量要求小于900ppm，为达到这一要求，工程师需在配方中添加大量不含卤素的填料、固化剂，限制了配方选择空间。开发低吸水率、低总氯含量、高耐热的环氧树脂是目前电子封装领域亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，有必要针对上述的问题，提供一种双酚芴环氧树脂的制备工艺。本发明得到的双酚芴环氧树脂具有高折射率、优异的耐热性、低吸水性、总氯含量降至900ppm-1200ppm，可应用于高度集成电子元器件的封装和光学元器件的制备。
为实现上述目的，本发明采取以下的技术方案：
本发明的双酚芴环氧树脂的制备工艺，包括：催化接枝反应、闭环反应、精制反应、脱盐、浓缩、盐水处理工序；
所述催化接枝反应工序包括：在催化剂存在的条件下使双酚芴和环氧氯丙烷进行接枝反应；所述双酚芴和环氧氯丙烷的摩尔比为1：5～1：20，反应时间为2～10小时，反应温度为30～90℃；所述催化剂为碱金属、碱土金属盐中至少一种或者为叔胺类、铵盐类中至少一种；
进一步的，所述接枝反应的双酚芴和环氧氯丙烷反应摩尔比为1：8～1：15。
进一步的，所述接枝反应的催化剂为碱金属、碱土金属盐中至少一种时，催化剂添加量与双酚芴摩尔比为0.01～0.5；所述接枝催化剂为叔胺类、铵盐类中至少一种时，催化剂添加量为双酚芴总质量的0.03～3％。
进一步的，所述接枝反应的催化剂为碱金属、碱土金属盐中至少一种时，催化剂添加量与双酚芴摩尔比为0.1～0.3；所述接枝催化剂为叔胺类、铵盐类中至少一种时，催化剂添加量为双酚芴总质量的0.05～2％。
进一步的，所述接枝反应时间为2～8小时，反应温度为50～80℃。
所述闭环反应工序包括：双酚芴与环氧氯丙烷接枝反应后，在碱金属或碱土金属盐作用下脱除氯原子，生成环氧基的过程；碱金属或碱土金属盐采用定量泵加入或分批多次加入；所述碱金属或碱土金属盐添加量与双酚芴的摩尔比为1：1～5：1；
闭环反应温度为30～90℃，反应时间为2～5小时，闭环反应在100～300torr真空度下进行；
进一步的，所述闭环反应温度为50～80℃；闭环反应时间为2～3小时；所述闭环反应真空度为150～250torr。
进一步的，所述闭环反的碱金属或碱土金属盐添加量与双酚芴的摩尔比为1：1～3：1。
所述精制反应工序包括：精制过程中先通过加热和抽真空的方式对体系中过量的环氧氯丙烷进行回收，然后向反应体系中加入非反应性非水性溶剂降低体系粘度；再加入过量的碱金属或碱土金属盐；所述的非反应非水性溶剂为无官能基、不溶于水的有机溶剂，所述有机溶剂为正己烷、甲基异丁基酮、甲苯、二甲苯、二氧六环中的至少一种；所述有机溶剂的量为体系中双酚芴环氧树脂含量的30％～70％；精制反应加入碱金属或碱土金属盐的量为双酚芴环氧树脂中氯摩尔含量的1～5倍；精制反应温度为60～110℃，反应时间为2～15小时；
进一步的，所述精制反应加入碱金属或碱土金属盐的量为双酚芴环氧树脂中氯摩尔含量的1～3倍。
进一步的，所述精制反应温度为60～100℃，反应时间为2～10小时。
所述脱盐工序包括：将反应产生的副产物氯化钠盐水通过溶解除去，同时加入质子酸进行中和，使反应体系呈中性；
所述质子酸包括HCl、H2SO4、CH3COOH、NaH2PO4中的至少一种；加入的水量以刚好溶解反应生成的氯化钠为准；加入水后通过静置使树脂层和盐水层分层，下层盐水排掉；
所述浓缩工序包括：将精制反应中加入的有机溶剂进行浓缩回收；
浓缩温度为60～200℃，真空度为30～250torr，浓缩时间为1～5小时；
进一步的，所述浓缩过程温度为80～150℃，真空度为30～160torr，浓缩时间为1～3小时。
所述盐水处理工序包括：将脱盐工序中得到的盐水加热至沸腾，使盐水中少量的有机溶剂和水共沸，通过气相色谱检测盐水中有机溶剂的残留量小于200-500ppm时停止加热，共沸出来的水和有机溶剂进行回收；脱除有机溶剂后的盐水进一步通过减压蒸馏，得到的氯化钠固体可作为工业盐出售；蒸馏出的水蒸汽通过冷凝器冷凝回收利用。
本发明的有益效果为：
(1)光在不同介质间发生折射，折射率差值越大全反射的光越多，能源效率越低。现有用作密封材料的透明环氧树脂的折射率为1.5左右，本发明制备工艺所得的双酚芴环氧树脂因其独特的结构特性，折射率接近1.6，可减少全反射光并提高能源效率，使其具有良好的光学特性；并且双酚芴环氧树脂具有优异的成型性，可用于光学元器件的制备。
(2)本发明的制备工艺得到的双酚芴环氧树脂中有两个苯酚相连的是芴环，芴结构的引入，可以降低树脂固化后的交联密度，提高化学稳定性；苯环数目的增加除可提高分子链的刚性外，还可增加分子的非极性，降低树脂的吸水性，使环氧树脂的耐湿热性能得到很大提高。
(3)本发明对双酚芴环氧树脂制备过程产生的副产物盐水及盐水中含有一定浓度的有机溶剂进行回收处理，废水经过处理，避免向环境直接排放，得到的氯化钠可当工业盐出售，变废为宝，冷凝得到的水可重复使用，降低用水量，节能减排，达到清洁生产的目的。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案作进一步清楚、完整地描述。需要说明的是，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的双酚芴环氧树脂的制备工艺，包括：催化接枝反应、闭环反应、精制反应、脱盐、浓缩、盐水处理工序；制得高性能的双酚芴环氧树脂，生产过程中产生的氯化钠废盐水经过回收、浓缩处理得到符合标准的工业氯化钠盐，水可重复使用，实现清洁生产。
所述催化接枝反应工序包括：在催化剂存在的条件下使双酚芴和环氧氯丙烷进行接枝反应。
所采用的双酚芴和环氧氯丙烷的摩尔比为1：5～1：20，对于1摩尔的双酚芴，环氧氯丙烷的摩尔数大于15时，过剩环氧氯丙烷回收量大，耗费时间及能源，摩尔数小于5对反应生成的双酚芴环氧溶解力不够，反应过程中会有双酚芴环氧树脂析出，因此本发明优选双酚芴和环氧氯丙烷的摩尔比1：8～1：15。当接枝反应采用的催化剂是碱金属或碱土金属盐中的一种或两种时，反应添加催化剂量为双酚芴摩尔比的0.01～0.5，优选0.1～0.3；当催化剂是叔胺类或铵盐类中的一种或两种时，反应添加催化剂的量为双酚芴总质量的0.03～3％，优选0.05～2％。接枝反应在30～90℃温度下进行，温度过低接枝反应速度慢，反应时间长，生产效率低，本发明优选接枝反应温度50～80℃；接枝反应时间2～10小时，时间过短反应不完全，原料转化率低影响收率，反应时间长影响效率，本发明优选接枝反应时间2～8小时。
所述闭环反应工序包括：双酚芴与环氧氯丙烷接枝后，在碱金属或碱土金属盐作用下脱除氯原子，生成环氧基的过程。
闭环反应温度为30～90℃，闭环反应温度过低闭环不完全，过高产生副反应，也会使环氧氯丙烷水解为甘油，造成原料损失，闭环反应温度优选50～80℃。闭环反应可在真空度为100～300torr下进行，真空度过高会使大量环氧氯丙烷被带出，造成反应摩尔比变动而影响成品物性，真空度过低会造成反应体系碱金属或碱土金属盐浓度降低，闭环反应不完全，本发明优选闭环反应真空度为150～250torr。闭环反应添加的碱金属或碱土金属盐与双酚芴的摩尔比为1：1～5：1，摩尔比过低导致碱金属及碱土金属盐不足，闭环反应不完全，过量则会引起副反应；优选碱金属或碱土金属盐与双酚芴的摩尔比为1：1～3：1。碱金属或碱土金属盐可采用定量泵加入，也可分批多次加入。闭环反应时间为2～5小时，优选2～3小时。闭环反应条件对生产效率、成品收率、成品理化性质，尤其是总氯含量有很大的影响，需综合考察，优选得到最佳条件。
所述精制反应工序包括：加入过量的碱金属或碱土金属盐，除去树脂分子结构中残留的少量氯离子，提高树脂电气性能。
精制反应需加入过量的碱金属或碱土金属盐，为防止过量的环氧氯丙烷被碱金属或碱土金属水解而损耗，在加入过量的碱金属或是碱土金属盐前，先通过加热和抽真空的方式对体系中过量的环氧氯丙烷进行回收。过量的环氧氯丙烷被回收后体系粘度变大，为使精制反应完全，需向体系中加入非反应性非水性溶剂降低体系粘度。所使用的非反应非水性溶剂是指无官能基、不溶于水的有机溶剂，例如正己烷、甲基异丁基酮、甲苯、二甲苯、二氧六环等非极性有机溶剂，所述有机溶剂可单独使用也可混合使用。有机溶剂的添加量可按体系中实际需求，调节含量为树脂含量的30％～70％，当树脂含量低于30％时生产效率低，优选有机溶剂的添加量为树脂含量的30％～55％。精制反应前取样测试树脂中氯含量，精制反应加入碱金属或碱土金属盐的量为树脂中氯含量摩尔比的1～5倍，优选1～3倍。精制反应温度为60～110℃，优选60～100℃。反应时间为2～15小时，优选2～10小时。
所述脱盐工序包括：脱盐工序主要是将反应产生的副产物氯化钠通过溶解除去，同时加入质子酸进行中和，使反应体系呈中性，保证成品树脂体系也呈中性。加入的质子酸是为HCl、H2SO4、CH3COOH、NaH2PO4等能释放H+与体系中过量的OH-反应的酸。加入的水量以刚好溶解反应生成的氯化钠为宜。加入水后通过静置使树脂层和盐水层分层，下层盐水排掉处理。
所述浓缩工序包括：将精制反应中加入的有机溶剂进行回收。
浓缩温度为60～200℃，温度过低有机溶剂回收不彻底，太高所得树脂颜色偏黄，不利于光学元器件制备，优选浓缩温度为80～150℃；浓缩真空度为30～250torr，优选30～160torr；浓缩时间为1～5小时，优选1～3小时。
所述盐水处理工序包括：脱盐所得到的废盐水中还含有少量有机溶剂，为降低损耗需进行回收处理。加热脱盐工序中得到的盐水至沸腾，使盐水中少量的有机溶剂和水共沸，通过气相色谱检测盐水中有机溶剂的残留量小于500ppm，优选小于200ppm时停止加热，共沸出来的水和有机溶剂进行回收。脱除有机溶剂后的盐水进一步通过减压蒸馏，得到的氯化钠固体可作为工业盐出售。蒸馏出的水蒸汽通过冷凝器冷凝回收利用。
实施例1
在设置有温度计、搅拌装置、氮气注入管、加热装置的四口玻璃反应槽中，分别投入76.6克环氧氯丙烷、28克双酚芴，搅拌均匀并由常温升至55℃，加入0.7克50％氢氧化钠，维持恒温搅拌2小时。调节真空度为210torr，用定量泵加入12克50％氢氧化钠，维持恒温58℃搅拌2小时。调节真空度至60torr，加热至120℃回收过量的环氧氯丙烷。加入35克甲基异丁基酮，加入4.6克50％氢氧化钠，调节温度至80℃，维持恒温搅拌2小时。加入30克去离子水，5克20％盐酸溶液，搅拌后静置分液，排掉下层盐水。树脂层过滤后调节真空度至60torr，温度升至140℃脱除甲基异丁基酮，得到双酚芴环氧树脂。得到双酚芴环氧树脂指标为，环氧当量：246g/eq，可水解氯：72ppm，总氯：1088ppm，软化点：90.1℃，阿贝折射率：1.65。
制备过程中得到的废盐水加热至沸腾，气相色谱测试盐水中有机溶剂含量低于500ppm时停止加热，冷凝得到的有机溶剂和水混合物进行回收。调节真空度至180torr，加热至沸腾除去盐水中的水，得到固体氯化钠盐，蒸馏出来的水经过冷凝回收利用。
实施例2
在设置有温度计、搅拌装置、氮气注入管、加热装置的四口玻璃反应槽中，分别投入76.6克环氧氯丙烷、28克双酚芴，搅拌均匀并由常温升至57℃，加入0.7克50％氢氧化钠，维持恒温搅拌3小时。调节真空度为190torr，用定量泵加入12克50％氢氧化钠，维持恒温62℃搅拌2小时。调节真空度至40torr，加热至120℃回收过量的环氧氯丙烷。加入35克甲基异丁基酮，加入13克20％氢氧化钠，调节温度至90℃，维持恒温搅拌2小时。加入30克去离子水，5克20％盐酸溶液，搅拌后静置分液，排掉下层盐水。树脂层过滤后调节真空度至60torr，温度升至140℃脱除甲基异丁基酮，得到双酚芴环氧树脂。得到双酚芴环氧树脂指标为，环氧当量：238g/eq，可水解氯：38ppm，总氯：930ppm，软化点：86.4℃，阿贝折射率：1.65。
制备过程中得到的废盐水加热至沸腾，气相色谱测试盐水中有机溶剂含量低于300ppm时停止加热，冷凝得到的有机溶剂和水混合物进行回收。调节真空度至200torr，加热至沸腾除去盐水中的水，得到固体氯化钠盐，蒸馏出来的水经过冷凝回收利用。
实施例3
在设置有温度计、搅拌装置、氮气注入管、加热装置的四口玻璃反应槽中，分别投入77.7克环氧氯丙烷、24.5克双酚芴，搅拌均匀并由常温升至60℃，加入0.6克50％氢氧化钠，维持恒温搅拌6小时。调节真空度为175torr，用定量泵加入11.2克50％氢氧化钠，维持恒温62℃搅拌2小时。调节真空度至30torr，加热至120℃回收过量的环氧氯丙烷。加入29克甲苯，加入13克20％氢氧化钠，调节温度至80℃，维持恒温搅拌4小时。加入30克去离子水，2克10％磷酸二氢钠溶液，搅拌后静置分液，排掉下层盐水。树脂层过滤后调节真空度至30torr，温度升至120℃脱除甲苯，得到双酚芴环氧树脂。得到双酚芴环氧树脂指标为，环氧当量：240g/eq，可水解氯：61ppm，总氯：956ppm，软化点：86.9℃，阿贝折射率：1.65。
制备过程中得到的废盐水加热至沸腾，气相色谱测试盐水中有机溶剂含量低于200ppm时停止加热，冷凝得到的有机溶剂和水混合物进行回收。调节真空度至200torr，加热至沸腾除去盐水中的水，得到固体氯化钠盐，蒸馏出来的水经过冷凝回收利用。
实施例4
在设置有温度计、搅拌装置、氮气注入管、加热装置的四口玻璃反应槽中，分别投入77.7克环氧氯丙烷、24.5克双酚芴，搅拌均匀并由常温升至65℃，加入0.6克50％氢氧化钠和0.7克十六烷基三甲基溴化铵，维持恒温搅拌6小时。调节真空度为180torr，用定量泵加入11.2克50％氢氧化钠，维持恒温62℃搅拌3小时。调节真空度至30torr，加热至120℃回收过量的环氧氯丙烷。加入35克二氧六环，加入10.5克20％氢氧化钠，调节温度至80℃，维持恒温搅拌8小时。加入30克去离子水，2克10％磷酸二氢钠溶液溶液，搅拌后静置分液，排掉下层盐水。树脂层过滤后调节真空度至30torr，温度升至145℃脱除二氧六环，得到双酚芴环氧树脂。得到双酚芴环氧树脂指标为，环氧当量：278g/eq，可水解氯：363ppm，总氯：1202ppm，软化点：99.9℃，阿贝折射率：1.65。
制备过程中得到的废盐水加热至沸腾，气相色谱测试盐水中有机溶剂含量低于200ppm时停止加热，冷凝得到的有机溶剂和水混合物回收进行。调节真空度至200torr，加热至沸腾除去盐水中的水，得到固体氯化钠盐，蒸馏出来的水经过冷凝回收利用。
实施例5
在设置有温度计、搅拌装置、氮气注入管、加热装置的四口玻璃反应槽中，分别投入77.7克环氧氯丙烷、24.5克双酚芴，搅拌均匀并由常温升至65℃，加入0.6克50％氢氧化钠和0.7克十六烷基三甲基溴化铵，维持恒温搅拌8小时。调节真空度为170torr，用定量泵加入11.2克50％氢氧化钠，维持恒温60℃搅拌2小时。调节真空度至30torr，加热至140℃回收过量的环氧氯丙烷。加入29克甲苯，加入10.5克20％氢氧化钠，调节温度至85℃，维持恒温搅拌8小时。加入30克去离子水，2克10％磷酸二氢钠溶液，搅拌后静置分液，排掉下层盐水。树脂层过滤后调节真空度至30torr，温度升至145℃脱除甲苯，得到双酚芴环氧树脂。得到双酚芴环氧树脂指标为，环氧当量：245g/eq，可水解氯：291ppm，总氯：1102ppm，软化点：87.7℃，阿贝折射率：1.65。
制备过程中得到的废盐水加热至沸腾，气相色谱测试盐水中有机溶剂含量低于100ppm时停止加热，冷凝得到的有机溶剂和水混合物进行回收。调节真空度至200torr，加热至沸腾除去盐水中的水，得到固体氯化钠盐，蒸馏出来的水经过冷凝回收利用。
上述实施例得到的双酚芴环氧树脂和普通双酚A环氧树脂基本理化性能及固化物性能对比如表1：
表1
表1中吸水性测试条件为将固化物制成尺寸25mm×5mm×2mm放入沸水中浸泡：
吸水率(％)＝(水煮后质量-水煮前质量)×100/水煮前质量
由表1可知，本发明得到的双酚芴环氧树脂折射率较双酚A型环氧树脂高，固化物性能测试表明双酚芴环氧树脂Tg、Td都较双酚A型环氧树脂高，耐热性更优。水煮实验表明双酚芴环氧固化物吸水率也低于双酚A型环氧。
如上所述本发明得到的双酚芴环氧树脂与普通的双酚A型环氧树脂相比，折射率、总氯、耐热性、耐水性均有很大提高。本发明双酚芴环氧树脂生产过程中产生的废盐水经过回收处理，浓缩得到符合标准的工业氯化钠盐，回收水重复利用，节能减排，实现清洁生产。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，包括：催化接枝反应、闭环反应、精制反应、脱盐、浓缩、盐水处理工序；
所述催化接枝反应工序包括：在催化剂存在的条件下使双酚芴和环氧氯丙烷进行接枝反应；所述双酚芴和环氧氯丙烷的摩尔比为1：5～1：20，反应时间为2～10小时，反应温度为30～90℃；所述催化剂为碱金属、碱土金属盐中至少一种或者为叔胺类、铵盐类中至少一种；
所述闭环反应工序包括：双酚芴与环氧氯丙烷接枝反应后，在碱金属或碱土金属盐作用下脱除氯原子，生成环氧基的过程；碱金属或碱土金属盐采用定量泵加入或分批多次加入；所述碱金属或碱土金属盐添加量与双酚芴的摩尔比为1：1～5：1；闭环反应温度为30～90℃，反应时间为2～5小时，闭环反应在100～300torr真空度下进行；
所述精制反应工序包括：精制过程中先通过加热和抽真空的方式对体系中过量的环氧氯丙烷进行回收，然后向反应体系中加入非反应性非水性溶剂降低体系粘度；再加入过量的碱金属或碱土金属盐；所述的非反应非水性溶剂为无官能基、不溶于水的有机溶剂，所述有机溶剂为正己烷、甲基异丁基酮、甲苯、二甲苯、二氧六环中的至少一种；所述有机溶剂的量为体系中双酚芴环氧树脂含量的30％～70％；精制反应加入碱金属或碱土金属盐的量为双酚芴环氧树脂中氯摩尔含量的1～5倍；精制反应温度为60～110℃，反应时间为2～15小时；
所述脱盐工序包括：将反应产生的副产物氯化钠盐水通过溶解除去，同时加入质子酸进行中和，使反应体系呈中性；
所述质子酸包括HCl、H2SO4、CH3COOH、NaH2PO4中的至少一种；加入的水量以刚好溶解反应生成的氯化钠为准；加入水后通过静置使树脂层和盐水层分层，下层盐水排掉；
所述浓缩工序包括：将精制反应中加入的有机溶剂进行浓缩回收；浓缩温度为60～200℃，真空度为30～250torr，浓缩时间为1～5小时；
所述盐水处理工序包括：将脱盐工序中得到的盐水加热至沸腾，使盐水中少量的有机溶剂和水共沸，通过气相色谱检测盐水中有机溶剂的残留量小于200-500ppm时停止加热，共沸出来的水和有机溶剂回收使用；脱除有机溶剂后的盐水进一步通过减压蒸馏，得到的氯化钠固体可作为工业盐出售；蒸馏出的水蒸汽通过冷凝器冷凝回收使用。
2.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述接枝反应的双酚芴和环氧氯丙烷反应摩尔比为1：8～1：15。
3.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述接枝反应的催化剂为碱金属、碱土金属盐中至少一种时，催化剂添加量与双酚芴摩尔比为0.01～0.5；所述接枝催化剂为叔胺类、铵盐类中至少一种时，催化剂添加量为双酚芴总质量的0.03～3％。
4.根据权利要求3所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述接枝反应的催化剂为碱金属、碱土金属盐中至少一种时，催化剂添加量与双酚芴摩尔比为0.1～0.3；所述接枝催化剂为叔胺类、铵盐类中至少一种时，催化剂添加量为双酚芴总质量的0.05～2％。
5.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述接枝反应时间为2～8小时，反应温度为50～80℃。
6.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述闭环反应温度为50～80℃；闭环反应时间为2～3小时；所述闭环反应真空度为150～250torr。
7.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述闭环反的碱金属或碱土金属盐添加量与双酚芴的摩尔比为1：1～3：1。
8.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述精制反应加入碱金属或碱土金属盐的量为双酚芴环氧树脂中氯摩尔含量的1～3倍。
9.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述精制反应温度为60～100℃，反应时间为2～10小时。
10.根据权利要求1所述的双酚芴环氧树脂的制备工艺，其特征在于，所述浓缩过程温度为80～150℃，真空度为30～160torr，浓缩时间为1～3小时。
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