CN105711341A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

在充气轮胎中，胎侧橡胶具备向轮胎宽度方向外侧突出的突出部，突出部的轮胎径向尺寸在缓冲橡胶的轮胎径向尺寸以下，突出部被配置为至少一部分在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶重合，突出部轮胎径外侧端配置在与缓冲橡胶的轮胎径向外侧端相同的位置，或者配置在比该外侧端更靠轮胎径向内侧处。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种具备配置在带束层的轮胎宽度方向外侧端部与胎体层之间的缓冲橡胶的充气轮胎。

背景技术

过去，作为充气轮胎，已知一种具备沿轮胎内周配置的胎体层及配置在胎体层的轮胎径向外侧的带束层的充气轮胎(例如专利文献1)。而且，充气轮胎具备配置在带束层在轮胎宽度方向外侧端部与胎体层之间的缓冲橡胶。

虽然在专利文献1中并未记载，但是例如在抑制带束层变高温的情况下，在缓冲橡胶中使用低发热性的橡胶。另外，在抑制缓冲橡胶从胎体层及带束层等中分离的情况下，在缓冲橡胶中使用具有粘接性的橡胶。

另外，作为低发热性且具有粘接性的橡胶，一般而言为低模量的橡胶。并且，在缓冲橡胶为低模量的橡胶的情况下，会使驾驶稳定性能(尤其是转向时的驾驶稳定性)降低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开平成4-5109号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

由此，鉴于这种情况，本发明以提供一种能够抑制滚动阻力增大，并且提高驾驶稳定性能的充气轮胎为技术问题。

(二)技术方案

本发明的充气轮胎具备：胎体层，其沿轮胎内周配置；带束层，其配置在所述胎体层的轮胎径向外侧；胎面橡胶，其具有构成胎面的胎冠橡胶，并配置在所述带束层的轮胎径向外侧；胎侧橡胶，其轮胎径向外侧端部与所述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧端部相连接；缓冲橡胶，其配置在所述带束层的轮胎宽度方向外侧端部与所述胎体层之间，模量小于所述胎冠橡胶的模量；所述胎侧橡胶具备向轮胎宽度方向外侧突出的突出部，所述突出部的轮胎径向尺寸在所述缓冲橡胶的轮胎径向尺寸以下，所述突出部配置为至少有一部分在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶重合，所述突出部轮胎径向的外侧端配置在与所述缓冲橡胶轮胎径向的外侧端相同的位置，或者配置在比该外侧端更靠轮胎径向内侧处。

另外，在充气轮胎中，也可以是如下结构：所述胎侧橡胶的轮胎径向外侧端部从轮胎宽度方向外侧与所述胎面橡胶轮胎宽度方向外侧的端部重叠，所述突出部轮胎径向的内侧端配置在与所述胎面橡胶轮胎径向的内侧端相同的位置，或者配置在比该内侧端更靠轮胎径向外侧处。

另外，在充气轮胎中，也可以是如下结构：所述突出部配置为其全体在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶重合。

另外，在充气轮胎中，也可以是如下结构：所述突出部具备沿轮胎周向并列的多个第一凸部、以及沿轮胎周向延伸并与所述多个第一凸部相连接的第二凸部。

另外，在充气轮胎中，也可以是如下结构：所述胎侧橡胶具备从轮胎径向的外侧端沿轮胎径向延伸的胎侧沟槽(サイド溝)，所述第一凸部与所述胎侧沟槽的轮胎径向内侧端相连接。

另外，在充气轮胎中，也可以是如下结构：所述第二凸部与所述第一凸部的轮胎径向内侧端相连接，并配置为与所述缓冲橡胶的轮胎径向内侧端在轮胎宽度方向上重合。

(三)有益效果

如上所述，本发明的充气轮胎取得了能够抑制滚动阻力增大，并使驾驶稳定性能提高的优异效果。

附图说明

图1为本发明的一个实施方式的充气轮胎的主要部位图，且是沿轮胎径向被切开的剖面图。

图2为图1的Ⅱ区域的放大图。

图3为同一实施方式的充气轮胎的主要部位侧视图。

图4为图1的Ⅱ区域放大图，且是对突出部的位置进行说明的图。

图5为其它实施方式的充气轮胎的主要部位放大剖面图，且是对突出部的位置进行说明的图。

图6为实施例与比较例的评价表。

附图标记说明

1—充气轮胎；2—胎圈部；3—胎侧部；4—胎面部；5—胎体层；6—内衬层橡胶；7—胎面橡胶；7a—胎面橡胶的内侧端；8—带束部；9—缓冲橡胶；9a—缓冲橡胶的外侧端；9b—缓冲橡胶的内侧端；10—胎侧橡胶；10a—表示部；10b—第一胎侧沟槽；10c—第二胎侧沟槽；11—侧部橡胶主体；12—突出部；12a—突出部的外侧端；12b—突出部的内侧端；13—第一凸部；14—第二凸部；21—胎圈；51～54—胎体帘布层；71—周向沟槽；72—着地部；72a—第一横沟槽；72b—第二横沟槽；73—底胶；74—胎冠橡胶；81—带束层；81a、81b—带束帘布；82—带束补强部；82a、82b—补强帘布层；W9—缓冲橡胶尺寸；W12—突出部尺寸。

具体实施方式

下面，参照图1～图4，对充气轮胎的一个实施方式进行说明。此外，在各图(图5也同样)中，附图的尺寸比与实际的尺寸比未必一致。

如图1及图2所示，本实施方式的充气轮胎(下面仅称作“轮胎”)1具备具有胎圈21的一对胎圈部2、从各胎圈部2向轮胎径向外侧延伸的胎侧部3、以及与一对胎侧部3在轮胎径向外侧的端部相连接，而构成胎面的胎面部4。此外，轮胎1安装在轮辋(未图示)上。

轮胎1具备胎体层5及内衬层橡胶6，所述胎体层5以架设在一对胎圈21、21之间，且包入胎圈21的方式从轮胎宽度方向的内侧向外侧卷起；所述内衬层橡胶6配置在胎体层5的内侧，为了保持气压，具有优异的阻止气体透过作用。胎体层5及内衬层橡胶6在整个胎圈部2、胎侧部3及胎面部4上沿轮胎内周配置。

在本实施方式中，胎体层5由四层胎体帘布层51～54构成。并且，胎体帘布层51～54具备在相对于轮胎周向呈大致垂直的方向上排列的多根帘线、以及覆盖帘线的顶胶(トッピングゴム)。此外，帘线中所使用的是聚酯、人造纤维、尼龙或芳香族聚酰胺等有机纤维。

胎面部4具备应构成与地面相接的胎面(接地面)，并配置在胎体层5的轮胎径向外侧的胎面橡胶7。另外，胎面部4还具备在胎体层5的轮胎径向外侧且配置于胎面橡胶7的轮胎径向内侧的带束部8、以及配置在胎体层5与带束部8之间的缓冲橡胶9。

胎面橡胶7具备沿轮胎周向延伸的多条周向沟槽71。而且，胎面橡胶7具备由多条周向沟槽71划分的多个着地部72。在本实施方式中，具有三条周向沟槽71，由此具有四个着地部72。

另外，胎面橡胶7还具备配置在带束部8的轮胎径向外侧的底胶73、以及配置在底胶73的轮胎径向外侧，构成胎面的胎冠橡胶74。底胶73被配置为覆盖带束部8及缓冲橡胶9，胎冠橡胶74被配置为覆盖底胶73。此外，胎冠橡胶74的模量比底胶73的模量大。

带束部8具备应补强胎体层5并配置在胎体层5的轮胎径向外侧的带束层81。另外，带束部8还具备应补强带束层81并在带束层81的轮胎径向外侧且配置于胎面橡胶7的轮胎径向内侧的带束补强部82。

带束层81具备至少两层的带束帘布81a、81b。在本实施方式中，带束层81具备两层的带束帘布81a、81b。各带束帘布81a、81b具备平行排列的多根带束帘线及覆盖带束帘线的顶胶。

并且，各带束帘布81a、81b以使相对于轮胎周向按规定的倾斜角度(例如15°～35°)排列的带束帘线，在帘布层间相互反向交叉的方式来进行层叠。带束帘线中优选使用聚酯、人造纤维、尼龙、或芳香族聚酰胺等有机纤维，或者是钢铁等金属。

带束补强部82被配置为在整个轮胎宽度方向上覆盖带束层81。并且，带束补强部82具备补强帘线及覆盖补强帘线的顶胶。在本实施方式中，带束补强部82具备两个的补强帘布层82a、82b，形成为两层结构。

此外，通过被顶胶覆盖的至少一根补强帘线，沿轮胎周向呈螺旋状(相对于轮胎周向的倾斜角度为0～5°)卷绕，而由此形成带束补强部82。补强帘线中优选使用聚酯、人造纤维、尼龙、或芳香族聚酰胺等有机纤维。

缓冲橡胶9配置在带束层81在轮胎宽度方向外侧的端部与胎体层5之间。而且，缓冲橡胶9的轮胎径向尺寸趋向轮胎径向外侧而逐渐增大。具体而言，缓冲橡胶9形成为沿轮胎径向切开的剖面形状呈三角形。

缓冲橡胶9的模量小于胎面橡胶7的胎冠橡胶74的模量。具体而言，缓冲橡胶9的100％拉伸模量小于胎冠橡胶74的100％拉伸模量。此外，100％拉伸模量设为根据JISK6251在23℃条件下所测量的100％拉伸模量。

如图2及图3所示，胎侧部3具备应构成轮胎外表面，并配置在胎体层5的轮胎宽度方向外侧的胎侧橡胶10。在胎侧橡胶10上，具备以文字、数字、图形来表示轮胎所涉及的信息等的表示部10a。

在本实施方式中，表示部10a上含有“LT”样式的文字，其表示的是轮胎1为轻卡用。例如，当尺寸为275/65R18时，轮胎1的外径在829mm以下。另外，胎面部4在轮胎宽度方向上的边缘曲面半径例如为1500mm～2500mm。即轮胎1呈方形。

胎侧橡胶10的轮胎径向外侧的端部与胎面橡胶7的轮胎宽度方向外侧的端部相连接。具体而言，胎侧橡胶10的轮胎径向外侧的端部从轮胎宽度方向的外侧与胎面橡胶7的轮胎宽度方向外侧的端部重叠。即轮胎1为将胎侧橡胶10的端部载置在胎面橡胶7的端部上而成的胎边在胎面上(サイドオントレッド)(胎侧在胎面上(サイドウォールオントレッド))的结构。

胎侧橡胶10具备侧部橡胶主体11及从侧部橡胶主体11向轮胎宽度方向外侧突出的突出部12。而且，突出部12的顶部形成为平坦状。

突出部12具备沿轮胎周向并列的多个第一凸部13及与沿轮胎周向延伸并与多个第一凸部13连接的第二凸部14。第一凸部13从侧面观察为矩形，第二凸部14从侧面观察为圆环状。

另外，胎面橡胶7具有从胎肩侧的着地部72的轮胎宽度方向中间部向外侧延伸第一横沟槽72a、以及从该着地部72的轮胎宽度方向内端部向外侧延伸的第二横沟槽72b。另外，胎侧橡胶10还具备以与第一横沟槽72a连接的方式而从轮胎径向外侧端沿轮胎径向延伸的第一胎侧沟槽10b、以及以与第二横沟槽72b连接的方式从轮胎径向外侧端沿轮胎径向延伸的第二胎侧沟槽10c。

与之相对，将多个第一凸部13在轮胎周向上相互分离，对应于第一胎侧沟槽10b的位置来配置。具体而言，第一凸部13在轮胎径向的外侧端与第一胎侧沟槽10b的轮胎径向内侧端连接。

另外，第二凸部14与第一凸部13的轮胎径向内侧端连接。并且，第二凸部14配置为在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9的轮胎径向内侧端重合。

如图4所示，突出部12的轮胎径向外侧端12a与缓冲橡胶9的轮胎径向外侧端9a配置在相同的位置。另外，突出部12的轮胎径向内侧端12b与缓冲橡胶9的轮胎径向内侧端9b配置在相同的位置。

由此，突出部12配置为其整体在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合。即，突出部12的轮胎径向尺寸W12与缓冲橡胶9的轮胎径向尺寸W9相同。

如上所述，本实施方式的充气轮胎1具备：胎体层5，其沿轮胎内周配置；带束层81，其配置在所述胎体层5的轮胎径向外侧；胎面橡胶7，其具有构成胎面的胎冠橡胶74，并配置在所述带束层81的轮胎径向外侧；胎侧橡胶10，其轮胎径向外侧端部与所述胎面橡胶7的轮胎宽度方向外侧端部相连接；缓冲橡胶9，其配置在所述带束层81的轮胎宽度方向外侧端部与所述胎体层5之间，并且模量小于所述胎冠橡胶74的模量；所述胎侧橡胶10具备向轮胎宽度方向外侧突出的突出部12，所述突出部12的轮胎径向尺寸W12在所述缓冲橡胶9的轮胎径向尺寸W9以下(具体而言是相同的)，所述突出部12以至少一部分在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶9重合的方式来配置，所述突出部12的轮胎径向外侧端12a配置在与所述缓冲橡胶9的轮胎径向外侧端9a相同的位置，或者配置在比该外侧端9a更靠轮胎径向内侧处(具体而言是相同的位置)。

根据这样的结构，缓冲橡胶9的模量要比胎冠橡胶74的模量小。与之相对，胎侧橡胶10具备向轮胎宽度方向外侧突出的突出部12。而且，突出部12的轮胎径向尺寸W12在缓冲橡胶9轮胎径向尺寸以下(具体而言是相同的)。由此，为了抑制由突出部12导致的橡胶重量变得过大，需要对滚动阻力变大进行抑制。

另外，突出部12的至少一部分在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合。并且，突出部12的轮胎径向外侧端12a配置在与缓冲橡胶9的轮胎径向外侧端9a相同的位置，或者配置在比该外侧端9a更靠轮胎径向内侧处(具体而言是相同的位置)。由此，由于突出部12对由缓冲橡胶9引起的刚性降低的区域进行补强，因此能够提高驾驶稳定性能。

另外，在本实施方式的充气轮胎1中，所述胎侧橡胶10的轮胎径向外侧端部从轮胎宽度方向外侧与所述胎面橡胶7的轮胎宽度方向外侧端部重叠，所述突出部12的轮胎径向内侧端12b配置在与所述胎面橡胶7的轮胎径向内侧端7a相同的位置，或者配置在比内侧端7a更靠轮胎径向外侧处(具体而言是轮胎径向外侧)。

根据这样的结构，突出部12的轮胎径向内侧端12b配置在与胎面橡胶7的轮胎径向内侧端7a相同的位置，或者配置在比内侧端7a更靠轮胎径向上的外侧(具体而言是轮胎径向外侧)。由此，由于突出部12对由缓冲橡胶9引起的刚性降低区域进行补强，因此能够提高驾驶稳定性能。

另外，在本实施方式的充气轮胎1中，所述突出部12的结构被配置为其整体在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶9重合。

根据这样的结构，由于突出部12的整体在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶9重合，因此突出部12对由缓冲橡胶9引起的刚性降低区域进行了有效地补强。由此，能够进一步提高驾驶稳定性能。

另外，在本实施方式的充气轮胎1中，所述突出部12的结构为具备沿轮胎周向并列的多个第一凸部13、以及沿轮胎周向延伸，并与所述多个第一凸部13连接的第二凸部14。

根据这样的结构，突出部12具备沿轮胎周向并列的多个第一凸部13。由此，通过在需要补强的位置配置第一凸部13，从而能够抑制橡胶重量变得过大，并且能够对由缓冲橡胶9引起的刚性下降区域进行有效地补强。

另外，突出部12具备沿轮胎周向延伸且与多个第一凸部13相连接的第二凸部14。由此，不仅是对在轮胎宽度方向上的变形，即使是轮胎周向的变形，也能够对由缓冲橡胶9引起的刚性下降区域进行补强。

另外，在本实施方式的充气轮胎1中，所述胎侧橡胶10具备从轮胎径向外侧端沿轮胎径向延伸的胎侧沟槽(具体而言为第一胎侧沟槽)10b，所述第一凸部13与所述胎侧沟槽(具体而言为第一胎侧沟槽)10b的轮胎径向内侧端相连接。

根据这样的结构，由于第一凸部13与从轮胎径向外侧端沿轮胎径向延伸的胎侧沟槽10b的轮胎径向内侧端相连接，从而能够对由胎侧沟槽10b引起的刚性下降区域进行有效地补强。由此，通过在需要补强的位置配置第一凸部13，从而能够抑制橡胶重量变得过大，并且能够对由胎侧沟槽10b引起的刚性下降区域进行有效补强。

另外，在本实施方式的充气轮胎1中，所述第二凸部14的结构为与所述第一凸部13的轮胎径向内侧端相连接，并且被配置为与所述缓冲橡胶9的轮胎径向内侧端9b在轮胎宽度方向上重合。

根据这样的结构，第二凸部14与第一凸部13的轮胎径向内侧端相连接，并且被配置为与缓冲橡胶9的轮胎径向内侧端9b在轮胎宽度方向上重合。由此，能够对由缓冲橡胶9引起的刚性显著降低的区域，具体就是对缓冲橡胶9的轮胎径向内侧端9b区域进行有效地补强。

此外，充气轮胎并不限定于上述实施方式的结构，而且也不限定于上述作用效果。另外，当然在不脱离本发明的主旨的范围内，能够对充气轮胎进行各种改变。例如，当然也可以任意选择下述各种变更例的结构或方法等，并采用上述实施方式的结构或方法等。

在上述实施方式的充气轮胎中，突出部12被配置为其整体在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合的结构。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，如图5所示，在充气轮胎中，突出部12被配置为其一部分在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合的结构。此外，在图5的轮胎中，突出部12在轮胎径向上的尺寸W12与缓冲橡胶9在轮胎径向上的尺寸W9相同。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，突出部12的轮胎径向外侧端12a配置在与缓冲橡胶9的轮胎径向外侧端9a相同的位置。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，如图5所示，在充气轮胎中，突出部12的轮胎径向外侧端12a也可以被配置在比缓冲橡胶9的轮胎径向外侧端9a更靠轮胎径向内侧处。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，突出部12的轮胎径向内侧端12b被配置在比胎面橡胶7的轮胎径向内侧端7a更靠轮胎径向外侧处。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，如图5所示，在充气轮胎中，突出部12的轮胎径向内侧端12b也可以配置在与胎面橡胶7的轮胎径向内侧端7a相同的位置。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，突出部12在轮胎径向上的尺寸W12与缓冲橡胶9在轮胎径向上的尺寸W9相同。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，在充气轮胎中，突出部12在轮胎径向上的尺寸W12也可以小于缓冲橡胶9在轮胎径向上的尺寸W9。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，突出部12具备沿轮胎周向并列的多个第一凸部13、以及沿轮胎周向延伸的第二凸部14。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，在充气轮胎中，突出部12可以仅具备沿轮胎周向并列的凸部(即间断配置的凸部)，另外，也可以仅具备沿轮胎周向延伸的凸部(即连续配置的凸部)。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，第一凸部13与第一胎侧沟槽10b相连接。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，在充气轮胎中，第一凸部13可以与第一胎侧沟槽10b及第二胎侧沟槽10c这两者相连接，也可以只与第二胎侧沟槽10c相连接，另外，还可以是在轮胎径向上第一胎侧沟槽10b及第二胎侧沟槽10c这两者相互分离的结构。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，第二凸部14与第一凸部13的轮胎径向内侧端相连接。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，在充气轮胎中，第二凸部14可以与第一凸部13的轮胎径向外侧端相连接，另外，也可以与第一凸部13在轮胎径向上的中间部相连接。

另外，在上述实施方式的充气轮胎中，第二凸部14被配置为与缓冲橡胶9的轮胎径向内侧端9b在轮胎宽度方向上重合的结构。然而，充气轮胎并不限定于这种结构。例如，在充气轮胎中，也可以配置为与缓冲橡胶9的轮胎径内侧端9b在轮胎宽度方向上重合的结构。

实施例

为了具体表示本发明的结构及效果，下面参照图6对充气轮胎的实施例及其比较例进行说明。

(滚动阻力)

在将尺寸为275/65R18的各轮胎装配在轮辋上之后，填充入50psi(与胎侧部标记的单胎最大负荷指数相对应的气压)的内压，并以国际标准ISO28580(JISD4234)为基准对滚动阻力进行测量。将比较例1的结果设为指数100进行评价，指数越小，则表示为滚动阻力越低，性能越优异。

(驾驶稳定性)

将尺寸为275/65R18的各轮胎安装至车辆上，在干燥路面上实施转向行驶。并且，由驾驶员的感官试验来对驾驶稳定性进行评价。通过将比较例1的结果设为100的指数来进行评价，指数越大，则表示驾驶稳定性能越优异。

(实施例1～6)

实施例1为图1～图4的上述实施方式的轮胎。

实施例2相对于实施例1的轮胎，为改变了结构的轮胎，其突出部12在轮胎径向上的尺寸W12小于缓冲橡胶9在轮胎径向上的尺寸W9。

实施例3相对于实施例1的轮胎，为改变了结构的轮胎，其第二凸部14与第一凸部13的轮胎径向外侧端相连接。

实施例4相对于实施例1的轮胎，为改变了结构的轮胎，其突出部12仅具备沿轮胎周向并列的凸部(间断配置的凸部)13。

实施例5相对于实施例1的轮胎，为改变了结构的轮胎，其第一凸部13与第一胎侧沟槽10b相互分离。

实施例6相对于实施例1的轮胎，为改变了结构的轮胎，为图5的轮胎，其突出部12的一部分在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合。

(比较例1及比较例2)

比较例1相对于实施例1的轮胎为改变了结构的轮胎，其突出部12配置在缓冲橡胶9的轮胎径向外侧，且突出部12与缓冲橡胶9在轮胎宽度方向上不重合。

比较例2相对于实施例1的轮胎为改变了结构的轮胎，其突出部12配置在比缓冲橡胶9更靠轮胎径向内侧处，且突出部12与缓冲橡胶9在轮胎宽度方向上不重合。

(评价结果)

相对比较例1及2，实施例1～6并未使滚动阻力增大，也能够使驾驶稳定性提高。这样，突出部12的轮胎径向尺寸W12在缓冲橡胶9的轮胎径向尺寸W9以下，而且突出部12的至少一部分在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合，进而，通过将突出部12的轮胎径向外侧端12a配置在与缓冲橡胶9的轮胎径向外侧端9a相同的位置，或者配置在比该外侧端9a更靠轮胎径向内侧处，由此能够抑制滚动阻力增大，并且能够使驾驶稳定性能提高。

另外，下面对轮胎更优选的实施例进行说明。

首先，在实施例1的轮胎中，第二凸部14与第一凸部13的轮胎径向内侧端相连接。与之相对，在实施例3的轮胎中，第二凸部14与第一凸部13的轮胎径向外侧端相连接。

并且，在实施例3的轮胎中，相对于能够使其驾驶稳定性能提高，在实施例1的轮胎中，能够非常有效地提高驾驶稳定性能。由此，在轮胎中，第二凸部14优选为与第一凸部13的轮胎径向内侧端相连接的结构。

另外，在实施例1的轮胎中，突出部12具备沿轮胎周向并列的第一凸部13、以及在轮胎周向延伸的第二凸部14。与此相对，在实施例4的轮胎中，突出部12仅具备沿轮胎周向并列的凸部(间断配置的凸部)13。

并且，在实施例4的轮胎中，相对于能够使驾驶稳定性能提高，在实施例1的轮胎中，能够非常有效地提高驾驶稳定性能。由此，在轮胎中，突出部12优选为具备沿轮胎周向并列的第一凸部13、及在轮胎周向延伸的第二凸部14的结构。

另外，在实施例1的轮胎中，第一凸部13与胎侧沟槽10b相连接。与之相对，在实施例5的轮胎中，第一凸部13为与胎侧沟槽10b相互分离的结构。

并且，在实施例5的轮胎中，相对于能够使驾驶稳定性能提高，在实施例1的轮胎中，能够非常有效地提高驾驶稳定性能。由此，在轮胎中，第一凸部13优选为与胎侧沟槽10b相连接的结构。

另外，在实施例1的轮胎中，突出部12整体在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合。与之相对，在实施例6的轮胎中，突出部12的一部分在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合。

并且，在实施例6的轮胎中，相对于能够使驾驶稳定性能提高，在实施例1的轮胎中，能够非常有效地提高驾驶稳定性能。由此，在轮胎中，突出部12的整体优选为在轮胎宽度方向上与缓冲橡胶9重合。

Claims (7)

1.一种充气轮胎，其具备胎体层、带束层、胎面橡胶、胎侧橡胶及缓冲橡胶，

所述胎体层沿轮胎内周配置；

所述带束层配置在所述胎体层的轮胎径向外侧；

所述胎面橡胶具有构成胎面的胎冠橡胶，并配置在所述带束层的轮胎径向外侧；

所述胎侧橡胶的轮胎径向外侧端部与所述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧端部相连接；

所述缓冲橡胶配置在所述带束层的轮胎宽度方向外侧端部与所述胎体层之间，模量小于所述胎冠橡胶的模量；

所述胎侧橡胶具备向轮胎宽度方向外侧突出的突出部；

所述突出部的轮胎径向尺寸在所述缓冲橡胶的轮胎径向尺寸以下；

所述突出部配置为至少有一部分在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶重合；

所述突出部的轮胎径向外侧端配置在与所述缓冲橡胶的轮胎径向外侧端相同的位置，或配置在比该外侧端更靠轮胎径向内侧处。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎侧橡胶的轮胎径向外侧端部从轮胎宽度方向外侧与所述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧端部重叠；

所述突出部的轮胎径向内侧端配置在与所述胎面橡胶的轮胎径向内侧端相同的位置，或配置在比该内侧端更靠轮胎径向外侧处。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述突出部被配置为整体在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶重合。

4.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述突出部被配置为整体在轮胎宽度方向上与所述缓冲橡胶重合。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的充气轮胎，其特征在于，

所述突出部具备沿轮胎周向并列的多个第一凸部、以及沿轮胎周向延伸并与所述多个第一凸部相连接的第二凸部。

6.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎侧橡胶具备从轮胎径向外侧端沿轮胎径向延伸的胎侧沟槽；

所述第一凸部与所述胎侧沟槽的轮胎径向内侧端相连接。

7.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，

所述第二凸部配置为与所述第一凸部的轮胎径向内侧端相连接，并配置为与所述缓冲橡胶的轮胎径向内侧端在轮胎宽度方向上重合。