CN105704965A - 电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具。涉及电子设备领域，主要目的在于简化电子设备金属壳体的组装工序。电子设备壳体的制备方法，用于对金属材质的预加工件进行冲压，预加工件包括底壳以及从底壳的外缘向第一方向延伸形成的第一侧壁，第一侧壁包括：从底壳沿第一方向顺次连接的第一部分和第二部分，底壳与第一侧壁构成容置空间，方法包括：将预加工件至于模具中。通过预设挤压方式挤压第一侧壁的第二部分，使得第二部分形成壳体的顶檐，使得第一侧壁的第一部分构成为壳体的侧壁，顶檐从侧壁的顶端向侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸，制成电子设备壳体。底壳、侧壁与顶檐为一金属板材一体成型形成的壳体。

Description

电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具

技术领域

本发明涉及工件冲压技术领域，特别是涉及一种电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具。

背景技术

在手机上采用金属壳体会给手机本身带来很强的质感，受到广大用户的亲睐。

在金属壳体的制造工艺过程中，金属壳体是由上金属壳体与下金属壳体组装拼接而成的。下金属壳体包括一个底壳以及从底壳四周向上延伸出的侧壁，上金属壳体是一个中间开有用于放置屏幕开孔的金属板，金属板组装焊接在下金属壳体的侧壁上的，构成金属壳体的顶檐，即完成了金属壳体的制造。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

由于金属壳体是由上金属壳体与下金属壳体组装焊接而成的，组装工序较为复杂。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具，主要目的在于简化电子设备金属壳体的组装工序。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

一方面，本发明的实施例提供一种电子设备包括：

K个电子元器件，K≥1的正整数。

金属材质制成的壳体，所述壳体具有容置空间，所述K个电子元器件固定设置在所述容置空间内。

其中，所述壳体包括：

底壳。

从所述底壳的外缘向第一方向延伸形成的侧壁。

从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐。

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐构成所述容置空间。

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐为一金属板材一体成型形成的所述壳体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

可选的，前述的电子设备，其中所述第一方向与所述第二方向垂直，所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面相交形成一条交线，所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面呈直角。

可选的，前述的电子设备，其中所述侧壁与从所述侧壁的顶端向所述第二方向延伸形成的顶檐通过预定工艺制成。

所述预定工艺包括：

将预加工件至于模具中，所述预加工件包括从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分。

通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度。

通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

所述第一侧壁的所述第一部分构成所述侧壁。

可选的，前述的电子设备，其中所述侧壁与从所述侧壁的顶端向所述第二方向延伸形成的顶檐通过预定工艺制成。

所述预定工艺包括：

将预加工件至于模具中，所述预加工件包括从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分。

通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分使得所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第一部分呈第一预定角度。

通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

所述第一侧壁的所述第一部分构成所述侧壁。

可选的，前述的电子设备，其中所述顶檐端部的内表面形成有阶梯面。

所述预定工艺还包括：

通过第七挤压方式挤压所述顶檐端部的内表面挤压形成所述阶梯面。

可选的，前述的电子设备，其中所述壳体的顶檐的厚度在0.5mm～5mm。

另一方面，本发明的实施例提供一种电子设备壳体的制备方法，用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分，所述底壳与所述第一侧壁构成容置空间，其特征在于，所述方法包括：

将预加工件至于模具中。

通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分，使得所述第二部分形成壳体的顶檐，使得所述第一侧壁的第一部分构成为壳体的侧壁，所述顶檐从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸，制成电子设备壳体。

所述电子设备壳体包括：底壳。

从所述底壳的外缘向第一方向延伸形成的侧壁。

从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐。

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐构成所述容置空间。

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐为一金属板材一体成型形成的壳体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

可选的，前述的电子设备壳体的制备方法，其中所述第一方向与所述第二方向垂直。相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成为所述顶檐，包括：

通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度。

通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

可选的，前述的电子设备壳体的制备方法，其中所述第一方向与所述第二方向垂直。相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成为所述顶檐，包括：

通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第二部分呈第一预定角度。

通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

可选的，前述的电子设备壳体的制备方法，其中所述组合模具包括：第一组合模具、第二组合模具和第三组合模具。

所述对压模具包括：第一对压模具、第二对压模具和第三对压模具。

相应的，所述通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度，具体为：

将第一组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第一对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度。

所述通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，具体为：

将第二组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第二对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分。

所述通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，具体为：

将第三组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第三对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分。

可选的，前述的电子设备壳体的制备方法，其中所述组合模具包括：第四组合模具、第五组合模具和第六组合模具。

所述对压模具包括：第四对压模具、第五对压模具和第六对压模具。

相应的，所述通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，具体为：

将第四组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第四对压模具挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分。

所述通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分使得所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第一部分呈第一预定角度，具体为：

将第五组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第五对压模具挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分。

所述通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐，具体为：

将第六组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第六对压模具挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

可选的，前述的电子设备壳体的制备方法，其中还包括：

通过第七挤压方式挤压所述顶檐端部的内表面形成阶梯面。

可选的，前述的电子设备壳体的制备方法，其中所述模具包括：组合模具和对压模具。

所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔。

所述将预加工件置于模具中，具体为：

将所述收缩模具置于所述预加工件的容置空间内，将所述抽取模具置于所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具处于涨开状态，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述容置空间的内轮廓尺寸相适配。

相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成顶檐之后，还包括：

将所述抽取模具从所述抽取孔取出，将所述收缩模具收缩至收缩状态，并从由所述预加工件挤压后获得的具有所述顶檐的金属壳体内取出。

另一方面，本发明的实施例提供一种冲压模具，用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述底壳与所述第一侧壁构成所述预加工件的容置空间，冲压后，在所述第一侧壁上形成侧壁以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐，以制备具有所述顶檐的金属壳体，其特征在于，所述冲压模具包括：

组合模具和对压模具。

所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔。

所述收缩模具处于涨开状态时，所述抽取模具设置在所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具能够容纳于所述预加工件的容置空间内，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述预加工件的容置空间的内轮廓尺寸相匹配。

所述对压模具上设有第一预设冲压角度的第一冲压面。

所述收缩模具上设有第二预设冲压角度的第二冲压面。

在所述对压模具的冲压下，所述预加工件的第一侧壁被对压在所述第一冲压面与所述第二冲压面之间，所述预加工件的第一侧壁弯折形成侧壁以及顶檐。

在所述抽取模具从所述抽取孔内取出，所述收缩模具处于收缩状态时，所述收缩模具的外轮廓尺寸小于由所述具有所述顶檐的金属壳体的顶檐围成的通孔的尺寸，所述收缩模具能从冲压出具有所述顶檐的金属壳体内取出。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

可选的，前述的冲压模具，其中所述收缩模具包括至少四个拼接模具。

所述至少四个拼接模具依次连接成环形。

所述环形中心为所述抽取孔。

可选的，前述的冲压模具，其中所述收缩模具包括四个边角拼接模具和四个边框拼接模具。

四个边角拼接模具的形状分别与所述矩形金属预加工件的四个边角的形状相匹配。

四个边框拼接模具分别连接每相邻的两个边角拼接模具，围成所述抽取孔。

可选的，前述的冲压模具，其中所述抽取模具的侧壁上设有用于在插入所述抽取孔内时起导向作用的导向结构。

所述抽取孔的侧壁上设有与所述导向结构配合的导向槽。

可选的，前述的冲压模具，其中相邻的拼接模具之间连接有链接锁链。

可选的，前述的冲压模具，其中所述收缩模具的插入端朝向所述预加工件伸入所述预加工件的容置空间内，

所述抽取孔贯通所述收缩模具的插入端以及与所述收缩模具插入端的相对端。

从所述收缩模具的插入端至所述相对端，所述抽取孔的孔径逐渐变大。

所述抽取模具的形状与所述抽取孔的形状相匹配。

借由上述技术方案，本发明技术方案提供的电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具至少具有下列优点：

一、本发明技术方案提供的电子设备壳体的制备方法用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分。先将预加工件至于模具中，再通过预设挤压方式挤压预加工件的第一侧壁的第二部分，使得所述第二部分形成壳体的顶檐，使得所述第一侧壁的第一部分构成为壳体的侧壁，所述顶檐从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸，制成电子设备壳体，使得所述电子设备的金属壳体的底壳、侧壁与顶檐可为一金属板材一体成型，电子设备的金属壳体无需进行现有技术中的组装焊接工序，简化了电子设备金属壳体的组装工序。

二、本发明技术方案提供的冲压模具用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述底壳与所述第一侧壁构成所述预加工件的容置空间，冲压后，在所述第一侧壁上形成侧壁以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐，以制备具有所述顶檐的金属壳体，所述冲压模具包括：组合模具和对压模具。所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔。所述收缩模具处于涨开状态时，所述抽取模具设置在所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具能够容纳于所述预加工件的容置空间内，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述预加工件的容置空间的内轮廓尺寸相匹配。所述对压模具上设有第一预设冲压角度的第一冲压面，所述收缩模具上设有第二预设冲压角度的第二冲压面。在所述对压模具的冲压下，所述预加工件的第一侧壁被对压在所述第一冲压面与所述第二冲压面之间，所述预加工件的第一侧壁弯折形成侧壁以及顶檐。在所述抽取模具从所述抽取孔内取出，所述收缩模具处于收缩状态时，所述收缩模具的外轮廓尺寸小于由所述具有所述顶檐的金属壳体的顶檐围成的通孔的尺寸，所述收缩模具能从冲压出具有所述顶檐的金属壳体内取出。使得所述所述冲压模具能够在对所述预加工件进行一次冲压的过程中，便可同时对所述预加工件底壳外缘一周的第一侧壁同时冲压，提高了冲压的效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1是本发明的实施例一提供的电子设备的结构示意图；

图2是本发明的实施例一提供的电子设备的壳体的结构示意图；

图3是本发明的实施例一提供的电子设备的壳体的剖视结构示意图；

图4是本发明的实施例一提供的电子设备的壳体的一种制作工艺流程示意图；

图5是本发明的实施例一提供的电子设备的壳体的另一种制作工艺流程示意图；

图6是本发明的实施例二提供的电子设备壳体的制备方法的工艺方法流程图；

图7是本发明的实施例二提供的一种具体的电子设备壳体的制备方法的工艺方法流程图；

图8是本发明的实施例二提供的另一种具体的电子设备壳体的制备方法的工艺方法流程图；

图9是本发明的实施例三提供的冲压模具的结构示意图；

图10是本发明的实施例三提供的冲压模具的组合模具及壳体的拆分结构示意图；

图11是本发明的实施例三提供的冲压模具的组合模具及壳体的组合结构示意图；

图12本发明的实施例三提供的一种具体的冲压模具的结构示意图；

图13本发明的实施例三提供的一种具体的冲压模具的结构示意图；

图14本发明的实施例三提供的一种具体的冲压模具的结构示意图；

图15是本发明的实施例三提供的冲压模具的组合模具的部分结构示意图；

图16本发明的实施例三提供的一种具体的冲压模具的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的电子设备、电子设备壳体的制备方法及冲压模具其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

如图1和图2所示，本发明的实施例一提出的一种电子设备，所述电子设备可以是笔记本计算机(即，本体可以相对开合)，所述电子设备也可以是手机、平板电脑、一体式电脑、智能电视，显示器等设备。所述电子设备包括：K个电子元器件20以及金属材质制成的壳体10，K≥1的正整数。所述壳体10具有容置空间，所述K个电子元器件20固定设置在所述容置空间内。其中，所述壳体10包括：底壳11、从所述底壳11的外缘向第一方向延伸形成的侧壁12、以及从所述侧壁12的顶端向所述侧壁12的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐13。所述底壳11、所述侧壁12与所述顶檐13构成所述容置空间。所述底壳11、所述侧壁12与所述顶檐13为一金属板材一体成型形成的所述壳体10。

本发明实施例一提供的电子设备的壳体包括：底壳、从所述底壳的外缘向第一方向延伸形成的侧壁、以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐。所述底壳、所述侧壁与所述顶檐构成所述容置空间。所述底壳、所述侧壁与所述顶檐为一金属板材一体成型形成的所述壳体。使得电子设备的金属壳体无需进行现有技术中的组装焊接工序，由一体成型，简化了电子设备金属壳体的组装工序。

在现有技术中，由一体冲压成形的直角折边，连接两个直角面的边角处，其为圆弧形，而非连接成一条直线，制造的精度较低，无法满足高精度的产品要求。进一步的，如图3所示，本发明的实施例一中所述的电子设备还提供如下的实施方式，其中所述第一方向与所述第二方向垂直，所述侧壁12的外表面与所述顶檐13的外表面相交形成一条交线13a，所述侧壁12的外表面与所述顶檐13的外表面呈直角。本发明提供的电子设备的壳体的直角边不存在圆弧，能够适应电子产品更高标准的要求。

具体的，上述电子设备的壳体的具体实施方式可采用下述方案：

实施方案一：

如图4所示，预加工件A10包括从所述底壳11的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁A1，所述第一侧壁A1包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分A11和第二部分A12。

第一步：通过加工所述预加工件A10的所述第一侧壁A1，制成第一半成品B10，使得所述第一半成品B10的所述第二部分A12与所述第一部分A11呈第一预定角度。

第二步：通过加工所述第一半成品B10的所述第一侧壁的所述第二部分A12，制成第二半成品C10，在所述第二半成品C10上形成顶檐的第一部分121，所述顶檐的第一部分121的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分A11的外表面相交形成一条交线14，且所述顶檐的第一部分121的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分A11的外表面呈直角。

第三步：通过加工所述第二半成品C10的所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分121外的剩余部分122，制成所述壳体10，使所述第二半成品C10的所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述壳体10的所述顶檐12，所述第二半成品C10的所述第一侧壁的所述第一部分A11构成所述壳体10的所述侧壁13。

在具体生产过程中：所述侧壁与从所述侧壁的顶端向所述第二方向延伸形成的顶檐通过预定工艺制成。

所述预定工艺包括：

将预加工件至于模具中，所述预加工件包括从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分。

通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度。

通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

所述第一侧壁的所述第一部分构成所述侧壁。

实施方案二：

如图5所示，预加工件A10包括从所述底壳11的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁A1，所述第一侧壁A1包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分A11和第二部分A12。

第一步：通过加工所述预加工件A10的所述第一侧壁A1的所述第二部分A12，制成第三半成品D10，使得所述第三半成品D10的所述顶檐的第一部分121的外表面与所述第一侧壁的第一部分A11的外表面相交形成一条交线14，且所述顶檐的第一部分121的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分A11的外表面呈直角。

第二步：通过加工所述第三半成品D10的所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐121的第一部分外的剩余部分122，制成第四半成品E10，使得所述第四半成品E10的所述剩余部分122与所述第一侧壁的所述第一部分A11呈第一预定角度。

第三步：通过加工所述第四半成品E10的所述剩余部分122，制成所述壳体10，使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述壳体10的所述顶檐12，所述第四半成品E10的所述第一侧壁的所述第一部分A11构成所述壳体10的所述侧壁13。

在具体生产过程中：所述侧壁与从所述侧壁的顶端向所述第二方向延伸形成的顶檐通过预定工艺制成。

所述预定工艺包括：

将预加工件至于模具中，所述预加工件包括从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分。

通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分使得所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第一部分呈第一预定角度。

通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

所述第一侧壁的所述第一部分构成所述侧壁。

进一步的，为了提高产品的合格率，如图3所示，本发明的一实施例中所述的电子设备还提供如下的实施方式，其中所述顶檐13端部的内表面形成有阶梯面13b。所述预定工艺还包括：通过第七挤压方式挤压所述顶檐端部的内表面挤压形成所述阶梯面。在具体的挤压过程中，所述壳体的所述顶檐端部的内表面挤压阶梯面的时候，所述顶檐本身的材质会被向下挤压，并向所述顶檐的两端流动，可使所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面更容易被挤压形成出一条交线，提高了制造的成功率。

具体的，所述壳体可由厚度0.5mm～5mm金属板材一体成型，其中制造出的壳体的顶檐的厚度在0.5mm～5mm。

本发明实施例二提供的电子设备壳体的制备方法，用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分，所述底壳与所述第一侧壁构成容置空间，如图6所示，所述方法包括：

100、将预加工件至于模具中。

200、通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成壳体的顶檐，使得所述第一侧壁的第一部分构成为壳体的侧壁，所述顶檐从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸，制成电子设备壳体。

所述电子设备壳体包括：底壳。

从所述底壳的外缘向第一方向延伸形成的侧壁。

从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐。

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐构成所述容置空间。

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐为一金属板材一体成型形成的壳体。

本发明实施例二提供的电子设备壳体的制备方法用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分。先将预加工件至于模具中，再通过预设挤压方式挤压预加工件的第一侧壁的第二部分，使得所述第二部分形成壳体的顶檐，使得所述第一侧壁的第一部分构成为壳体的侧壁，所述顶檐从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸，制成电子设备壳体，使得所述电子设备的金属壳体的底壳、侧壁与顶檐可为一金属板材一体成型，电子设备的金属壳体无需进行现有技术中的组装焊接工序，简化了电子设备金属壳体的组装工序。

在具体实施当中，本发明的实施例二中所述的电子设备壳体的制备方法还提供如下的实施方式，所述模具包括：组合模具和对压模具。所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔。所述将预加工件置于模具中，具体为：

将所述收缩模具置于所述预加工件的容置空间内，将所述抽取模具置于所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具处于涨开状态，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述容置空间的内轮廓尺寸相适配。

相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成顶檐之后，还包括：

将所述抽取模具从所述抽取孔取出，将所述收缩模具收缩至收缩状态，并从由所述预加工件挤压后获得的具有所述顶檐的金属壳体内取出。

其中，“将所述抽取模具置于所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具处于涨开状态”，这个工序的顺序不做具体限定，可以先将所述抽取模具置于所述收缩模具的抽取孔内后，在将所述收缩模具处于涨开状态，也可以先将所述收缩模具处于涨开状态，再将所述抽取模具置于所述收缩模具的抽取孔内。

具体的，所述顶檐的加工工艺过程可以通过下述两种方式实现：

第一种实现方式：

本发明的实施例二中所述的电子设备壳体的制备方法还提供如下的实施方式，其中所述第一方向与所述第二方向垂直。相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成为所述顶檐，如图7所示，包括：

211、通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度。

212、通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

213、通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

其中，挤压方式可以通过模具所述组合模具包括：第一组合模具、第二组合模具和第三组合模具。

所述对压模具包括：第一对压模具、第二对压模具和第三对压模具。

相应的，所述通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度，具体为：

将第一组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第一对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度。

所述通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，具体为：

将第二组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第二对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分。

所述通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，具体为：

将第三组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第三对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分。

在具体的成产作业环节，为了节省生产资料，所述第一组合模具、所述第二组合模具可以使用相同结构，同一个组合模具即可。

第二种实现方式：

本发明的实施例二中所述的电子设备壳体的制备方法还提供如下的实施方式，其中所述第一方向与所述第二方向垂直。相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成为所述顶檐，如图8所示，包括：

221、通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角。

222、通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第二部分呈第一预定角度。

223、通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

其中所述组合模具包括：第四组合模具、第五组合模具和第六组合模具。

所述对压模具包括：第四对压模具、第五对压模具和第六对压模具。

相应的，所述通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，具体为：

将第四组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第四对压模具挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分。

所述通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分使得所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第一部分呈第一预定角度，具体为：

将第五组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第五对压模具挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分。

所述通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐，具体为：

将第六组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第六对压模具挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

在具体的成产作业环节，为了节省生产资料，所述第四组合模具、所述第五组合模具可以使用相同结构，同一个组合模具即可。

进一步的，为了提高产品的合格率，如图2所示，本发明的实施例二中所述的电子设备壳体的制备方法还提供如下的实施方式，还包括：

通过第七挤压方式挤压所述顶檐端部的内表面形成阶梯面。

在具体的挤压过程中，所述壳体的所述顶檐端部的内表面挤压阶梯面的时候，所述顶檐本身的材质会被向下挤压，并向所述顶檐的两端流动，可使所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面更容易被挤压形成出一条交线，提高了制造的成功率。具体的，为了简化工序，所述第一挤压方式可以与所述第三挤压方式或所述第六挤压方式在同一挤压过程中实现。只需要在所述第三组合模具或第六组合模具上配置处一凸起即可，所述凸起挤压所述顶檐端部的内表面形成阶梯面。

本发明实施例三提供的一种冲压模具，用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述底壳与所述第一侧壁构成所述预加工件的容置空间，冲压后，在所述第一侧壁上形成侧壁以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐，以制备具有所述顶檐的金属壳体，其特征在于，如图9所示，所述冲压模具包括：组合模具2000和对压模具1000。如图10和图11所示，所述组合模具2000包括：抽取模具2100和收缩模具2200，所述收缩模具2200上设有用于容置所述抽取模具2100的抽取孔2110。所述收缩模具2200处于涨开状态时，所述抽取模具2100设置在所述收缩模具2200的抽取孔内，所述收缩模具2200能够容纳于所述预加工件的容置空间内，所述收缩模具2200的外轮廓尺寸与所述预加工件的容置空间的内轮廓尺寸相匹配。如图9所示，所述对压模具1000上设有第一预设冲压角度的第一冲压面1001。所述收缩模具2200上设有第二预设冲压角度的第二冲压面2201。在所述对压模具的冲压下，所述预加工件的第一侧壁被对压在所述第一冲压面1001与所述第二冲压面2201之间，所述预加工件的第一侧壁弯折形成侧壁以及顶檐。在所述抽取模具从所述抽取孔内取出，所述收缩模具处于收缩状态时，所述收缩模具的外轮廓尺寸小于由所述具有所述顶檐的金属壳体的顶檐围成的通孔的尺寸，所述收缩模具能从冲压出具有所述顶檐的金属壳体内取出。

本发明实施例三提供的冲压模具用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述底壳与所述第一侧壁构成所述预加工件的容置空间，冲压后，在所述第一侧壁上形成侧壁以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐，以制备具有所述顶檐的金属壳体，所述冲压模具包括：组合模具和对压模具。所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔。所述收缩模具处于涨开状态时，所述抽取模具设置在所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具能够容纳于所述预加工件的容置空间内，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述预加工件的容置空间的内轮廓尺寸相匹配。所述对压模具上设有第一预设冲压角度的第一冲压面，所述收缩模具上设有第二预设冲压角度的第二冲压面。在所述对压模具的冲压下，所述预加工件的第一侧壁被对压在所述第一冲压面与所述第二冲压面之间，所述预加工件的第一侧壁弯折形成侧壁以及顶檐。在所述抽取模具从所述抽取孔内取出，所述收缩模具处于收缩状态时，所述收缩模具的外轮廓尺寸小于由所述具有所述顶檐的金属壳体的顶檐围成的通孔的尺寸，所述收缩模具能从冲压出具有所述顶檐的金属壳体内取出。使得所述冲压模具能够在对所述预加工件进行一次冲压的过程中，便可同时对所述预加工件底壳外缘一周的第一侧壁同时冲压，相对于现有技术，需要对所述预加工件底壳外边缘一周的第一侧壁分次冲压，提高了冲压的效率。

在具体实施过程中，所述对压模上第一预设冲压角度的第一冲压面、所述收缩模具上第二预设冲压角度的第二冲压面的具体形状可以根据需要而定。在所述冲压模具用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述底壳与所述第一侧壁构成所述预加工件的容置空间，冲压后，在所述第一侧壁上形成侧壁以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐，以制备具有所述顶檐的金属壳体过程中，所述冲压模具根据所述对压模上第一预设冲压角度的第一冲压面、所述收缩模具上第二预设冲压角度的第二冲压面的具体形状需求，而设定多套冲压模具。在具体制造过程中，制备所述壳体的过程可通过下述多套冲压模具的配合实现：

所述冲压模具包括：第一组冲压模具、第二组冲压模具以及第三组冲压模具。

所述第一组冲压模具包括：第一组合模具、第一对压模具。如图12所示，所述第一组冲压模具的所述第一冲压面1001为第一预设角度钝角的弯折面，所述第二冲压面2201为第二预设角度钝角的弯折面。能够使所述预加工件的第一部分与所述第二部分弯折为相互夹角成钝角。

所述第二组冲压模具包括：第二组合模具、第二对压模具。如图13所示，所述第二组冲压模具的所述第一冲压面1001为具有一90度折弯和一钝角折弯的的双弯折面，所述第二冲压面2201为第二预设角度钝角的弯折面。能够使所述壳体的所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面相交形成一条交线。

所述第三组冲压模具包括：第三组合模具、第三对压模具。图9所示，所述第三组冲压模具的所述第一冲压面1001为第一预设角度90度的直角面，所述第二冲压面2201为第二预设角度90度的直角面。能够使所述壳体的所述侧壁与所述顶檐弯折成相互垂直。

具体冲压过程为：

第一步：如图11所示，将所述第一组合模具设置于所述预加工件A10的容置空间内。如图4和图12所示，在所述第一对压模具的对压下，使得所述第一半成品B10的所述第二部分A12与所述第一部分A11呈第一预定角度，由所述预加工件A10制成第一半成品B10。之后，将所述第一组合模具的抽取模具从所述第一组合模具收缩模具的抽取孔中取出后，将所述第一组合模具的收缩模具收缩至收缩状态，并从所述第一半成品B10的容置空间内取出。

第二步，如图4和图13所示，将所述第二组合模具设置于所述第一半成品B10的容置空间内。在所述第二对压模具的对压下，在所述第二半成品C10上形成顶檐的第一部分121，所述顶檐的第一部分121的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分A11的外表面相交形成一条交线14，且所述顶檐的第一部分121的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分A11的外表面呈直角，由所述第一半成品B10制成第二半成品C10。之后，将所述第二组合模具的抽取模具从所述第二组合模具收缩模具的抽取孔中取出后，将所述第二组合模具的收缩模具收缩至收缩状态，并从所述第二半成品C10的容置空间内取出。

第三步，如图4和图9所示，将所述第三组合模具设置于所述第二半成品C10的容置空间内。在所述第三对压模具的对压下，使所述第二半成品C10的所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述壳体10的所述顶檐12，所述第二半成品C10的所述第一侧壁的所述第一部分A11构成所述壳体10的所述侧壁13。由所述第二半成品C10制成壳体10。之后，将所述第三组合模具的抽取模具从所述第三组合模具收缩模具的抽取孔中取出后，将所述第三组合模具的收缩模具收缩至收缩状态，并从所述壳体10的容置空间内取出。

进一步的，所述冲压模具还包括第四组冲压模具，如图14所示，所述第一冲压面1001为第一预设角度90度的直角面，所述第二冲压面2201为由一直角面和一阶梯面组成的三折弯面。能够使所述顶檐本身的材质会被向下挤压，并向所述顶檐的两端流动，可使所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面更容易被挤压形成出一条交线，提高了制造的成功率。在具体实施当中，为了节省工序，可省去第三组冲压模具，分别通过所述第一组冲压模具、所述第二组冲压模具、所述第四组冲压模具冲压即可。

具体的，本发明的实施例三中所述的冲压模具还提供如下的实施方式，其中所述收缩模具包括至少四个拼接模具。所述至少四个拼接模具依次连接成环形。所述环形中心为所述抽取孔。在将所述至少四个拼接模具放置在所述预加工件的容置空间时，所述至少四个拼接模具依次连接成环形，所述抽取模具插设在所述环形中心的抽取孔内。在对预加工件冲压完毕，制备具有所述顶檐的金属壳体后，可依次将所述至少四个拼接模具向金属壳体中心收缩，并依次或一并取出。

具体的，如图11所示，在所述冲压模具用于对矩形的预加工件进行冲压时，其中所述收缩模具2200包括四个边角拼接模具2210和四个边框拼接模具2220。四个边角拼接模具2210的形状分别与所述矩形金属预加工件的四个边角的形状相匹配。四个边框拼接模具2220分别连接每相邻的两个边角拼接模具2210，围成所述抽取孔。

为了便于插设所述抽取模具，本发明的实施例三中所述的冲压模具还提供如下的实施方式，其中所述抽取模具的侧壁上设有用于在插入所述抽取孔内时起导向作用的导向结构。所述抽取孔的侧壁上设有与所述导向结构配合的导向槽。在将所述抽取模具插设在所述抽取孔中时，所述抽取模具的导向结构与所述抽取孔的导向槽配合，以起到导向作用，便于所述抽取模具的插入。当然，拔出时同样起到导向作用。

由于所述收缩模具包括至少四个拼接模具，每次在使用时，需要将每一个相互拼接，使用时很容易混淆，分不清顺序，组装过程耗费了大量的时间，由此，如图15所示，本发明的实施例三中所述的冲压模具还提供如下的实施方式，其中相邻的拼接模具之间连接有链接锁链2300。所述连接锁链可以是一个绳索、铁链等。所述连接锁链能够将相邻的拼接模具相互连接，用户在对所述拼接模具进行组装时，不需要重新去安排各个拼接模具之间的相互顺序，节省了时间，提高了生产效率。

为了使所述抽取模具和所述收缩模具在组装时更加便利，如图16所示，本发明的实施例三中所述的冲压模具还提供如下的实施方式，其中所述收缩模具2200的插入端2400朝向所述预加工件伸入所述预加工件的容置空间内，所述抽取孔贯通所述收缩模具2200的插入端2400以及与所述收缩模具插入端2400的相对端。从所述收缩模具2200的插入端2400至所述相对端，所述抽取孔的孔径逐渐变大。所述抽取模具2100的形状与所述抽取孔的形状相匹配。操作者在将所述抽缩模具放入所述预加工件的容置空间后，不再需要单独的操作步骤将所述收缩模具调整至涨开状态，只需要将所述抽取模具插向所述抽取孔中，在操作者将所述抽取模具逐步的向下推进时，由于从所述收缩模具的插入端至所述相对端的抽取孔的孔径逐渐变大，所述抽取模具的侧壁会不断的给予所述抽取孔向四周的挤压力，以至挤压所述收缩模具至涨开状态。

上述实施例中的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (19)

1.一种电子设备，其特征在于，包括：

K个电子元器件，K≥1的正整数；

金属材质制成的壳体，所述壳体具有容置空间，所述K个电子元器件固定设置在所述容置空间内；

其中，所述壳体包括：

底壳；

从所述底壳的外缘向第一方向延伸形成的侧壁；

从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐；

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐构成所述容置空间；

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐为一金属板材一体成型形成的所述壳体。

2.根据权利要求1所述的电子设备，其特征在于，所述第一方向与所述第二方向垂直，所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面相交形成一条交线，所述侧壁的外表面与所述顶檐的外表面呈直角。

3.根据权利要求2所述的电子设备，其特征在于，所述侧壁与从所述侧壁的顶端向所述第二方向延伸形成的顶檐通过预定工艺制成；

所述预定工艺包括：

将预加工件至于模具中，所述预加工件包括从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分；

通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度；

通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角；

通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐；

所述第一侧壁的所述第一部分构成所述侧壁。

4.根据权利要求2所述的电子设备，其特征在于，所述侧壁与从所述侧壁的顶端向所述第二方向延伸形成的顶檐通过预定工艺制成；

所述预定工艺包括：

将预加工件至于模具中，所述预加工件包括从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分；

通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角；

通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分使得所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第一部分呈第一预定角度；

通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐；

所述第一侧壁的所述第一部分构成所述侧壁。

5.根据权利要求3或4所述的电子设备，其特征在于，

所述顶檐端部的内表面形成有阶梯面；

所述预定工艺还包括：

通过第七挤压方式挤压所述顶檐端部的内表面挤压形成所述阶梯面。

6.根据权利要求1～5任一所述的电子设备，其特征在于，所述壳体的顶檐的厚度在0.5mm～5mm。

7.一种电子设备壳体的制备方法，用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁包括：从所述底壳沿所述第一方向顺次连接的第一部分和第二部分，所述底壳与所述第一侧壁构成容置空间，其特征在于，所述方法包括：

将预加工件至于模具中；

通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成壳体的顶檐，使得所述第一侧壁的第一部分构成为壳体的侧壁，所述顶檐从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸，制成电子设备壳体；

所述电子设备壳体包括：底壳；

从所述底壳的外缘向第一方向延伸形成的侧壁；

从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐；

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐构成所述容置空间；

所述底壳、所述侧壁与所述顶檐为一金属板材一体成型形成的壳体。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，

所述模具包括：组合模具和对压模具；

所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔；

所述将预加工件置于模具中，具体为：

将所述收缩模具置于所述预加工件的容置空间内，将所述抽取模具置于所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具处于涨开状态，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述容置空间的内轮廓尺寸相适配；

相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成顶檐之后，还包括：

将所述抽取模具从所述抽取孔取出，将所述收缩模具收缩至收缩状态，并从由所述预加工件挤压后获得的具有所述顶檐的金属壳体内取出。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述第一方向与所述第二方向垂直；相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成为所述顶檐，包括：

通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度；

通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角；

通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述第一方向与所述第二方向垂直；相应的，所述通过预设挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分形成为所述顶檐，包括：

通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的第一部分的外表面相交形成一条交线，且所述顶檐的第一部分的外表面与所述第一侧壁的所述第一部分的外表面呈直角；

通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，以使所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第二部分呈第一预定角度；

通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，

所述组合模具包括：第一组合模具、第二组合模具和第三组合模具；

所述对压模具包括：第一对压模具、第二对压模具和第三对压模具；

相应的，所述通过第一挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度，具体为：

将第一组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第一对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分使得所述第二部分与所述第一部分呈第一预定角度；

所述通过第二挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分，具体为：

将第二组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第二对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分形成所述顶檐的第一部分；

所述通过第三挤压方式挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分，具体为：

将第三组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第三对压模具挤压所述第一侧壁的所述第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，

所述组合模具包括：第四组合模具、第五组合模具和第六组合模具；

所述对压模具包括：第四对压模具、第五对压模具和第六对压模具；

相应的，所述通过第四挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分，具体为：

将第四组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第四对压模具挤压所述第一侧壁的第二部分形成所述顶檐的第一部分；

所述通过第五挤压方式挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分使得所述剩余部分与所述第一侧壁的所述第一部分呈第一预定角度，具体为：

将第五组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第五对压模具挤压所述第一侧壁的第二部分的除所述顶檐的第一部分外的剩余部分；

所述通过第六挤压方式挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐，具体为：

将第六组合模具置于所述预加工件的容置空间中，采用第六对压模具挤压所述剩余部分与所述顶檐的第一部分在一个平面内形成所述顶檐。

13.根据权利要求9或10所述的方法，其特征在于，还包括：

通过第七挤压方式挤压所述顶檐端部的内表面形成阶梯面。

14.一种冲压模具，用于对金属材质的预加工件进行冲压，所述预加工件包括底壳以及从所述底壳的外缘向所述第一方向延伸形成的第一侧壁，所述底壳与所述第一侧壁构成所述预加工件的容置空间，冲压后，在所述第一侧壁上形成侧壁以及从所述侧壁的顶端向所述侧壁的顶端构成的端面的中心的第二方向延伸形成的顶檐，以制备具有所述顶檐的金属壳体，其特征在于，所述冲压模具包括：

组合模具和对压模具；

所述组合模具包括：抽取模具和收缩模具，所述收缩模具上设有用于容置所述抽取模具的抽取孔；

所述收缩模具处于涨开状态时，所述抽取模具设置在所述收缩模具的抽取孔内，所述收缩模具能够容纳于所述预加工件的容置空间内，所述收缩模具的外轮廓尺寸与所述预加工件的容置空间的内轮廓尺寸相匹配；

所述对压模具上设有第一预设冲压角度的第一冲压面；

所述收缩模具上设有第二预设冲压角度的第二冲压面；

在所述对压模具的冲压下，所述预加工件的第一侧壁被对压在所述第一冲压面与所述第二冲压面之间，所述预加工件的第一侧壁弯折形成侧壁以及顶檐；

在所述抽取模具从所述抽取孔内取出，所述收缩模具处于收缩状态时，所述收缩模具的外轮廓尺寸小于由所述具有所述顶檐的金属壳体的顶檐围成的通孔的尺寸，所述收缩模具能从冲压出具有所述顶檐的金属壳体内取出。

15.根据权利要求14所述的冲压模具，其特征在于，

所述收缩模具包括至少四个拼接模具；

所述至少四个拼接模具依次连接成环形；

所述环形中心为所述抽取孔。

16.根据权利要求15所述的冲压模具，用于对矩形的预加工件进行冲压，其特征在于，

所述收缩模具包括四个边角拼接模具和四个边框拼接模具；

四个边角拼接模具的形状分别与所述矩形金属预加工件的四个边角的形状相匹配；

四个边框拼接模具分别连接每相邻的两个边角拼接模具，围成所述抽取孔。

17.根据权利要求15或16所述的冲压模具，其特征在于，

所述抽取模具的侧壁上设有用于在插入所述抽取孔内时起导向作用的导向结构；

所述抽取孔的侧壁上设有与所述导向结构配合的导向槽。

18.根据权利要求15所述的冲压模具，其特征在于，

相邻的拼接模具之间连接有链接锁链。

19.根据权利要求14所述的冲压模具，其特征在于，

所述收缩模具的插入端朝向所述预加工件伸入所述预加工件的容置空间内，

所述抽取孔贯通所述收缩模具的插入端以及与所述收缩模具插入端的相对端；

从所述收缩模具的插入端至所述相对端，所述抽取孔的孔径逐渐变大；

所述抽取模具的形状与所述抽取孔的形状相匹配。