CN112139308A - 金属外壳及冲压模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种金属外壳，包括板体、自所述板体外周向下折弯形成的侧壁及通过所述板体及所述侧壁围设成的收容腔，所述板体与所述侧壁折弯处形成有R角，所述R角外表面为弧面，所述R角内侧开设有与所述收容腔连通的槽结构，所述槽结构位置处的壁厚小于所述板体或侧壁的厚度。本申请金属外壳可在折弯处形成半径较小的R角。
Description
技术领域
本发明涉及金属加工领域，特别是涉及一种金属外壳及冲压模具。
背景技术
一些金属外壳的冲压成型过程中，采用的模具一般包括上模与下模，通过上模与下模之间的压合作用来成型金属外壳。而所述金属外壳，比如消费电子外壳等，一般包括有外侧冲压折弯技术，而折弯的侧边外缘一般会产生R角，无法直接形成直角，而所述R角的半径一般会大于0.8mm，即R角的外周面会产生较宽的弧面。而在一些客户要求中，需要降低所述R角的半径，使R角的外周面较窄，R角的半径需要小于0.3mm。通用冲压模具无法实现金属板材折弯时实现如此小的R角。
发明内容
基于此，本发明提供一种具有较小半径的折弯R角的金属外壳及冲压模具。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种金属外壳，包括板体、自所述板体外周向下折弯形成的侧壁及通过所述板体及所述侧壁围设成的收容腔，所述板体与所述侧壁折弯处形成有R角，所述R角外表面为弧面，所述R角内侧开设有与所述收容腔连通的槽结构，所述槽结构位置处的壁厚小于所述板体或侧壁的厚度。
优选地，所述槽结构包括分别与所述板体及所述侧壁平行的一对内槽壁及分别自一对所述内槽壁的自由端朝向所述收容腔延伸形成的退出壁，一对所述内槽壁相交形成直角，一对所述内槽壁的自由端朝向收容腔延伸形成一对所述退出壁，所述退出壁分别与对应的内槽壁之间形成度的夹角。
优选地，所述退出壁为平面结构，一对所述退出壁之间的距离大于一对所述内槽壁任意点之间的距离。
为解决上述技术问题，本申请还提供了一种用于冲压成型上述金属外壳的冲压模具，所述冲压模具包括上模与下模，所述上模包括设有上框口的上模压框及置于所述上框口内的上模压板，所述上模压板与所述上框口外周围设成成型腔，所述下模包括设有下框口的下模压框、置于所述下框口内的下模压板及镶嵌于所述下模压板与所述下模压框的下框口之间的镶件，所述镶件与下模压板对应于所述成型腔下方，所述镶件的顶部外侧向外凸出形成有凸角，所述凸角成型所述金属外壳的槽结构。
优选地，所述下模压板包括主体部、形成于所述主体部四角处的衔接角及开设于所述主体部外侧边上的第一斜面，所述衔接角抵持于所述下框口的四角处以限位所述下模压板与所述下模压框之间的位置关系。
优选地，所述第一斜面是开设于所述下模压板的侧边上，且所述第一斜面朝向所述上模一侧，所述主体部上表面的水平位置高于所述下模压框上表面的水平位置。
优选地，每个镶件包括顶面、底部、自所述顶面内侧朝所述底部倾斜设置的第二斜面，所述顶面的宽度大于所述底部的宽度，所述第二斜面与所述第一斜面相匹配，所述凸角自所述顶面外侧斜向外上方凸出形成，所述凸角与所述金属外壳的槽结构的形状一致。
优选地，所述镶件从上向下插入所述下模压板侧边外的第一斜面内，插入后，所述镶件的顶面与所述下模压板的上表面平齐并收容于所述上模的成型腔内，所述上模压板底面的水平位置高于所述上模压框底面的水平位置，所述成型腔通过所述上模压板与所述上框口外周围设而成，所述镶件、下模压板的尺寸加上所述金属外壳的侧壁厚度等于所述成型腔的尺寸。
优选地，所述凸角呈笔尖形状，所述凸角的最外侧与最上侧分别超出所述镶件的顶面与外侧面。
优选地，冲压成型后，在开模时，先将所述下模压板向下退出，再将所述镶件沿所述槽结构斜向内下方退出，最后将冲压成型好的金属外壳从所述上模的成型腔内退出。
本申请金属外壳的板体与侧壁的折弯处在冲压时形成槽结构，使折弯位置处的厚度变薄，使R角半径变小；为实现金属外壳在折弯位置处形成槽结构，本申请的冲压模具在下模的下模压板与下模压框之间设置镶件，通过在镶件的外侧设置凸角来成型所述槽结构，实现R角半径减小，以符合客户对金属外壳的外观与性能的要求。
附图说明
图1为本申请金属外壳的立体图；
图2为本申请金属外壳沿图1所示A-A虚线的局部剖面图；
图3为本申请冲压模具的立体图；
图4为本申请冲压模具的立体分解图；
图5为沿图3所示B-B虚线的剖视图；
图6为图5所示虚线圈的局部放大图。
附图中各标号的含义为：
金属外壳-10；板体-11；侧壁-12；裙边-13；R角-20；槽结构-15；内槽壁-151；退出壁-152；收容腔-16；上模-20；上模板-21；上模压框-22；上模压板-23；下模-30；下模压框-31；下模压板-32；主体部-321；衔接角-322；镶件槽-323；第一斜面-324；镶件-33；顶面-331；底部-332；凸角-333；第二斜面-334。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
请参阅图1、图2所示，本申请金属外壳10包括板体11、自所述板体11外周向下折弯形成的侧壁12、位于所述板体11下且位于所述侧壁12内的收容腔16及自所述侧壁12底部水平折弯形成的裙边13。所述侧壁12与所述板体11折弯处的外表面形成有R角14，所述R角的半径r不大于0.3mm。
所述R角14的内侧形成有槽结构15，所述槽结构15包括分别与所述板体11与所述侧壁12平行的一对内槽壁151及分别自一对所述内槽壁151的自由端朝向所述收容腔16延伸形成的退出壁152。一对所述内槽壁151相交形成直角，一对所述内槽壁151的自由端朝向收容腔延伸形成一对所述退出壁152，所述退出壁152分别与对应的内槽壁151之间形成135度的夹角。所述退出壁152为平面结构，一对所述退出壁152之间的距离大于一对所述内槽壁151任意点之间的距离。
所述槽结构15的设计可以降低所述金属外壳10的厚度以降低所述R角的半径。而所述槽结构15如何在冲压成型时形成，需要对模具设计进行一定的改进。
请继续参阅图3至图6所示，本申请冲压模具包括上模20及与所述上模配合的下模30。所述上模20包括上模板21、被所述上模板21分别固定的上模压框22与上模压板23。所述上模压框22中间设有上框口(未标号)，所述上模压板23嵌入所述上框口内，所述上模压板23的厚度小于所述上模压框22的厚度，所述上模压框22与所述上模压板23的上表面贴合所述上模板21并固定，所述上模压框22的下表面低于所述上模压板23的下表面，如此，在所述上模压板23底面与所述上模压框22的上框口内壁面之间形成有成型腔(未标号)。
所述金属外壳10的板体11上表面顶持于上模压板23下表面，且所述金属外壳10的板体11与侧壁12成型于所述成型腔内。
所述下模30包括设有下框口311的下模压框31、嵌入所述下框口311内的下模压板32及嵌入所述下模压板32与所述下模压框31之间的若干镶件33。所述下模压板32包括主体部321、形成于所述主体部321四角处的衔接角322及开设于所述主体部321外侧边上的第一斜面324，所述第一斜面324与所述下框口311之间形成有镶件槽323。所述衔接角322抵持于所述下框口311的四角处以限位所述下模压板32与所述下模压框31之间的位置关系，所述第一斜面324是开设于所述下模压板32的侧边上，且所述第一斜面324朝向所述上模20一侧。所述下模压板32对应于所述上模20的成型腔，所述主体部321上表面的水平位置高于所述下模压框31上表面的水平位置。所述镶件33的数量对应所述第一斜面324的数量，每个镶件33包括顶面331、底部332、自所述顶面331内侧朝所述底部332倾斜设置的第二斜面334，所述顶面331的宽度大于所述底部332的宽度，所述第二斜面334与所述第一斜面324相匹配。所述顶面331外侧还斜向外上方凸出形成有凸角333，所述凸角333与所述金属外壳10的槽结构15的形状一致。所述镶件33从上向下插入所述下模压板32侧边外的第一斜面324之间的镶件槽323内，插入后，所述镶件33的顶面331与所述下模压板32的上表面平齐并收容于所述上模20的成型腔内，所述镶件33、下模压板32的尺寸加上所述金属外壳10的侧壁12厚度等于所述成型腔的尺寸。所述凸角333呈笔尖形状，所述凸角333的最外侧与最上侧分别超出所述镶件33的顶面331与外侧面。
在冲压成型时，先分别组装好所述上模20与下模30，将金属板材置于所述下模30上方，所述上模20从上向下冲压成型所述金属外壳10。冲压成型后，所述上模20的成型腔与所述下模30的下模压板32与镶件33将所述金属外壳10夹持于二者之间，所述凸角333挤入所述金属外壳10的板体11与侧壁12的折弯位置处并成型所述槽结构15，减薄所述折弯位置处的厚度，使折弯的R角14半径降低，以达到预定要求为准，本实施例为不大于0.3mm，如此使R角14的外弧面变窄以符合客户需求。在开模时，若直接上下开模，则所述镶件33的凸角333无法从所述槽结构15内退出，此时，需要先将所述下模压板32向下退出，再将所述镶件33沿所述槽结构15斜向下方退出。最后将冲压成型好的金属外壳10从所述上模20的成型腔内退出。
本申请金属外壳10的板体11与侧壁12的折弯处在冲压时形成槽结构15，使折弯位置处的厚度变薄，使R角14半径变小；为实现金属外壳10在折弯位置处形成槽结构15，本申请的冲压模具在下模30的下模压板32与下模压框31之间设置镶件33，通过在镶件33的外侧设置凸角333来成型所述槽结构15，实现R角14半径减小，以符合客户对金属外壳10的外观与性能的要求。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种金属外壳，包括板体、自所述板体外周向下折弯形成的侧壁及通过所述板体及所述侧壁围设成的收容腔，所述板体与所述侧壁折弯处形成有R角，所述R角外表面为弧面，其特征在于，所述R角内侧开设有与所述收容腔连通的槽结构，所述槽结构位置处的壁厚小于所述板体或侧壁的厚度。
2.如权利要求1所述的金属外壳，其特征在于，所述槽结构包括分别与所述板体及所述侧壁平行的一对内槽壁及分别自一对所述内槽壁的自由端朝向所述收容腔延伸形成的退出壁，一对所述内槽壁相交形成直角，一对所述内槽壁的自由端朝向收容腔延伸形成一对所述退出壁，所述退出壁分别与对应的内槽壁之间形成度的夹角。
3.如权利要求2所述的金属外壳，其特征在于，所述退出壁为平面结构，一对所述退出壁之间的距离大于一对所述内槽壁任意点之间的距离。
4.一种用于冲压成型权利要求1所述的金属外壳的冲压模具，包括上模与下模，所述上模包括设有上框口的上模压框及置于所述上框口内的上模压板，所述上模压板与所述上框口外周围设成成型腔，其特征在于，所述下模包括设有下框口的下模压框、置于所述下框口内的下模压板及镶嵌于所述下模压板与所述下模压框的下框口之间的镶件，所述镶件与下模压板对应于所述成型腔下方，所述镶件的顶部外侧向外凸出形成有凸角，所述凸角成型所述金属外壳的槽结构。
5.如权利要求4所述的冲压模具，其特征在于，所述下模压板包括主体部、形成于所述主体部四角处的衔接角及开设于所述主体部外侧边上的第一斜面，所述衔接角抵持于所述下框口的四角处以限位所述下模压板与所述下模压框之间的位置关系。
6.如权利要求5所述的冲压模具，其特征在于，所述第一斜面是开设于所述下模压板的侧边上，且所述第一斜面朝向所述上模一侧，所述主体部上表面的水平位置高于所述下模压框上表面的水平位置。
7.如权利要求6所述的冲压模具，其特征在于，每个镶件包括顶面、底部、自所述顶面内侧朝所述底部倾斜设置的第二斜面，所述顶面的宽度大于所述底部的宽度，所述第二斜面与所述第一斜面相匹配，所述凸角自所述顶面外侧斜向外上方凸出形成，所述凸角与所述金属外壳的槽结构的形状一致。
8.如权利要求7所述的冲压模具，其特征在于，所述镶件从上向下插入所述下模压板侧边外的第一斜面内，插入后，所述镶件的顶面与所述下模压板的上表面平齐并收容于所述上模的成型腔内，所述上模压板底面的水平位置高于所述上模压框底面的水平位置，所述成型腔通过所述上模压板与所述上框口外周围设而成，所述镶件、下模压板的尺寸加上所述金属外壳的侧壁厚度等于所述成型腔的尺寸。
9.如权利要求8所述的冲压模具，其特征在于，所述凸角呈笔尖形状，所述凸角的最外侧与最上侧分别超出所述镶件的顶面与外侧面。
10.如权利要求9所述的冲压模具，其特征在于，冲压成型后，在开模时，先将所述下模压板向下退出，再将所述镶件沿所述槽结构斜向内下方退出，最后将冲压成型好的金属外壳从所述上模的成型腔内退出。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20201229 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |