CN214829910U - 模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种模具，包括上模、下模以及模芯。上模包括基体以及成型体，基体设有上成型槽，成型体设置在上成型槽的槽底，成型体与上成型槽的槽壁之间形成环状的嵌设槽。下模设有下成型槽以及抽气孔，上成型槽与下成型槽配合形成模腔。模芯设置在模腔中，模芯包括底板和围壁，围壁为环状结构，围壁设置在底板上，围壁与底板配合围成料槽，成型体伸入料槽中，成型体与料槽的槽壁之间形成成型腔，围壁伸入嵌设槽中，围壁与嵌设槽的槽壁之间形成抽气腔，抽气腔与成型腔连通，模芯设有吸气孔，吸气孔的一端与抽气腔连通，吸气孔的另一端与抽气孔连通。成型过程中，通过下模的抽气孔进行抽气，将成型腔内气体抽空，减少或避免玻璃内部形成气泡。

Description

模具

技术领域

本实用新型涉及玻璃成型领域，特别是涉及一种模具。

背景技术

目前，曲面的玻璃盖板在手机、智能手表等电子产品中应用越来越广泛，受到了越来越多消费者的喜爱。随着技术进步，玻璃盖板也有了更加复杂的凹凸结构变化。其中，不等厚玻璃盖板在不同位置的厚度不尽相同，例如其厚度两端较厚、中间较薄。不等厚玻璃盖板可使电子产品既有美观的外形和良好的手感，同时可扩大电子产品安装电子元件的内部空间。

玻璃盖板的成型模具通常为上模和下模配合的结构，由于成型模具的模腔内有空气存在，在加工成型不等厚玻璃时，玻璃内部会形成气泡，造成产品不良。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种模具，以减少或避免玻璃内部形成气泡。

一种模具，包括上模、下模以及模芯；

所述上模包括基体以及成型体，所述基体设有上成型槽，所述成型体设置在所述上成型槽的槽底，所述成型体与所述上成型槽的槽壁之间形成环状的嵌设槽；

所述下模设有下成型槽以及与所述下成型槽连通的抽气孔，所述上成型槽与所述下成型槽配合形成模腔；

所述模芯设置在所述模腔中，所述模芯包括底板和围壁，所述围壁为环状结构，所述围壁设置在所述底板上，所述围壁与所述底板配合围成料槽，所述成型体伸入所述料槽中，所述成型体与所述料槽的槽壁之间形成成型腔，所述围壁伸入所述嵌设槽中，所述围壁与所述嵌设槽的槽壁之间形成抽气腔，所述抽气腔与所述成型腔连通，所述模芯设有吸气孔，所述吸气孔的一端与所述抽气腔连通，所述吸气孔的另一端与所述抽气孔连通。

在其中一个实施例中，所述上模的基体设有多个安装槽，多个所述安装槽围绕所述上成型槽设置，所述下模上设有多个安装块，多个所述安装块围绕所述下成型槽设置，所述下模上的多个所述安装块一一嵌设于所述上模的多个所述安装槽中，实现所述上模和所述下模的配合。

在其中一个实施例中，所述吸气孔开口于所述围壁远离所述底板的一侧。

在其中一个实施例中，所述吸气孔从所述围壁远离所述底板的一侧贯穿所述围壁以及所述底板直至所述底板远离所述围壁的一侧。

在其中一个实施例中，所述吸气孔有多个，多个所述吸气孔环绕所述料槽分布。

在其中一个实施例中，所述料槽为矩形槽，多个所述吸气孔分别设置在所述料槽的四个角的位置。

在其中一个实施例中，所述抽气孔设在所述下成型槽的槽底，所述底板远离所述围壁的一侧设有吸气槽，所述吸气孔通过所述吸气槽与所述抽气孔连通。

在其中一个实施例中，所述吸气槽包括第一中心槽以及多条第一沟槽，所述第一中心槽设置在所述模芯的底板的中间位置，多条所述第一沟槽分别与所述第一中心槽连通，并与四个所述吸气孔连通。

在其中一个实施例中，多条所述第一沟槽相互连通，构成田字形结构，所述第一中心槽位于田字形结构的中心，四个所述吸气孔分别位于田字形结构的四个角。

在其中一个实施例中，所述下模远离所述上模的一侧设有抽气槽，所述抽气槽与所述抽气口连通。

在其中一个实施例中，所述抽气槽包括第二中心槽以及多条第二沟槽，所述第二中心槽设置在所述下模的中间位置，所述抽气孔贯穿所述第二中心槽的槽底，多条所述第二沟槽分别与所述第二中心槽连通。

在其中一个实施例中，多条所述第二沟槽相互连通，构成田字形结构，所述第二中心槽位于田字形结构的中心。

在其中一个实施例中，所述成型体远离所述上成型槽的槽底的一侧为凸向所述模芯的弧面。

在其中一个实施例中，所述成型体包括基部以及仿形部，所述基部连接于所述上成型槽的槽底，所述基部与所述上成型槽的槽壁之间形成所述嵌设槽，所述仿形部设置在所述基部远离所述上成型槽的槽底的一侧，所述仿形部远离所述基部的一侧为所述弧面，所述基部的边缘突出于所述仿形部的边缘，以形成台阶状结构。

在其中一个实施例中，所述底板与所述围壁在所述料槽内的连接位置圆滑过渡。

与现有方案相比，上述模具具有以下有益效果：

上述模具可用于玻璃的成型，模具包括上模、下模以及模芯，上模的上成型槽与下模的下成型槽配合形成模腔，模芯设置在模腔中，上模的成型体伸入料槽中，成型体与模芯的料槽的槽壁之间形成成型腔，围壁伸入嵌设槽中，围壁与嵌设槽的槽壁之间形成抽气腔，抽气腔与成型腔连通，模芯设有分别与抽气腔以及下模上的抽气孔连通的吸气孔。进行成型加工时，将原料放入模芯的料槽中，将上模、下模以及模芯组装后，将模具放入热弯机中进行加热成型，成型过程中，通过下模的抽气孔进行抽气，由于抽气孔通过吸气孔、抽气腔与成型腔连通，因而能够将成型腔内气体抽空，减少或避免玻璃内部形成气泡。

附图说明

图1为一实施例的模具的结构示意图；

图2为图1所示模具中上模、下模以及模芯结合时的示意图；

图3为图1所示模具中上模的结构示意图；

图4为图1所示模具中上模的俯视图；

图5为图1所示模具中上模的纵向剖视图；

图6为图1所示模具中上模的横向剖视图；

图7为图1所示模具中下模的俯视图；

图8为图1所示模具中下模的纵向剖视图；

图9为图1所示模具中下模的横向剖视图；

图10为图1所示模具中下模底部的示意图；

图11为图1所示模具中模芯的俯视图；

图12为图1所示模具中模芯的纵向剖视图；

图13为图1所示模具中模芯的横向剖视图；

图14为图1所示模具中模芯底部的示意图；

图15为利用图1所示模具成型的玻璃产品的俯视图；

图16为利用图1所示模具成型的玻璃产品的侧视图。

附图标记说明：

10、模具；100、上模；200、下模；300、模芯；加工物料20；110、基体；120、成型体；111、上成型槽；112、嵌设槽；210、下成型槽；220、抽气孔；310、底板；320、围壁；330、料槽；340、吸气孔；130、安装槽；230、安装块；352、第一中心槽；354、第一沟槽；242、第二中心槽；244、第二沟槽；113、基部；114、仿形部；115、弧面；360、连接位置。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型提供一种模具，可用于玻璃的成型，能够减少或避免玻璃内部形成气泡。

请参考图1至图2所示，本实用新型一实施例的模具10包括上模100、下模200以及模芯300。

请结合图3至图6，上模100包括基体110以及成型体120。基体110设有上成型槽111。成型体120设置在上成型槽111的槽底。成型体120与上成型槽111的槽壁之间形成环状的嵌设槽112。

请结合图7至图10，下模200设有下成型槽210以及与下成型槽210连通的抽气孔220。可以理解，上模100和下模200可拆卸式连接，上成型槽111与下成型槽210配合形成模腔。

请结合图11至图14，模芯300设置在模腔中。模芯300包括底板310和围壁320。围壁320为环状结构，与上模100上的嵌设槽112形状相应。围壁320设置在底板310上，与底板310配合围成料槽330，料槽330用于放置原料。上模100的成型体120伸入料槽330中。成型体120与料槽330的槽壁之间形成成型腔，成型腔决定了加工物料20的成型形状。围壁320伸入嵌设槽112中，围壁320与嵌设槽112的槽壁之间形成抽气腔。抽气腔与成型腔连通。模芯300设有吸气孔340，吸气孔340的一端与抽气腔连通，吸气孔340的另一端与下模200上的抽气孔220连通。

在本实用新型中，槽壁为相应的槽的内侧壁以及槽底的总称。

上述模具10可用于玻璃的成型，进行成型加工时，将原料放入模芯300的料槽330中，将上模100、下模200以及模芯300组装后，将模具10放入热弯机中进行加热成型，成型过程中，通过下模200的抽气孔220进行抽气，由于抽气孔220通过吸气孔340、抽气腔与成型腔连通，因而能够将成型腔内气体抽空，减少或避免玻璃内部形成气泡。

如图3、图4、图7和图10所示，在其中一个示例中，上模100的基体110设有多个安装槽130，多个安装槽130围绕上成型槽111设置，下模200上设有多个安装块230，多个安装块230围绕下成型槽210设置。下模200上的多个安装块230一一嵌设于上模100的多个安装槽130中，实现上模100和下模200的配合。

如图11所示，在其中一个示例中，吸气孔340开口于围壁320远离底板310的一侧，即围壁320的上端，以与抽气腔连通。上模100和下模200配合时，围壁320的上端与嵌设槽112的槽底之间具有间隔，以使吸气孔340能够与抽气腔连通，进而与成型腔连通。

进一步地，在其中一个示例中，吸气孔340从围壁320远离底板310的一侧贯穿围壁320以及底板310直至底板310远离围壁320的一侧。

在图示的具体示例中，在其中一个示例中，围壁320设置在底板310的边缘。围壁320的外表面与下模200的下成型槽210的槽壁贴合。

如图11所示，在其中一个示例中，吸气孔340有多个，多个吸气孔340环绕料槽330分布。

在图示的具体示例中，料槽330为矩形槽，多个吸气孔340分别设置在料槽330的四个角的位置。更具体地，在本示例中，吸气孔340的数量为四个。料槽330的四个角设计为圆角。

可以理解，料槽330可以根据实际需要进行设计，不限于矩形槽。在其他示例中，料槽330也可以为其他多边形槽、圆形槽、椭圆形槽、扇形槽等。

如图14所示，在其中一个示例中，抽气孔220设在下成型槽210的槽底，模芯300的底板310远离围壁320的一侧设有吸气槽，吸气孔340通过吸气槽与抽气孔220连通。

参照图14，在其中一个示例中，吸气槽包括第一中心槽352以及多条第一沟槽354，第一中心槽352设置在模芯300的底板310的中间位置，多条第一沟槽354分别与第一中心槽352连通，并与四个吸气孔340连通。在图示的具体示例中，多条第一沟槽354相互连通，构成田字形结构，第一中心槽352位于田字形结构的中心，四个吸气孔340分别位于田字形结构的四个角。

上述示例的模具10通过在模芯300的底板310远离围壁320的一侧设置吸气槽，多个吸气孔340分别通过多条第一沟槽354连通于第一中心槽352，下模200上的抽气孔220可方便地连通第一中心槽352，通过第一中心槽352连通多条第一沟槽354，进一步连通模芯300上的吸气孔340。

如图10所示，在其中一个示例中，下模200远离上模100的一侧设有抽气槽，抽气槽与抽气口连通。

抽气槽包括第二中心槽242以及多条第二沟槽244，第二中心槽242设置在下模200的中间位置，抽气孔220贯穿第二中心槽242的槽底。多条第二沟槽244分别与第二中心槽242连通。在图示的具体示例中，多条第二沟槽244相互连通，构成田字形结构，第二中心槽242位于田字形结构的中心。

上述示例的模具10可设置在吸风底座上，通过吸风底座对下模200上的抽气槽进行吸风，在抽气孔220中形成负压。

如图所示，在其中一个示例中，上模100的成型体120远离上成型槽111的槽底的一侧为凸向模芯300的弧面123。

如图6所示，在其中一个示例中，上模100的成型体120包括基部121以及仿形部122。基部121连接于上成型槽111的槽底，基部121与上成型槽111的槽壁之间形成环状的嵌设槽112。仿形部122设置在基部121远离上成型槽111的槽底的一侧，仿形部122远离基部121的一侧为所述的凸向模芯300的弧面123，基部121的边缘突出于仿形部122的边缘，以形成台阶状结构。

如图12和图13所示，在其中一个示例中，底板310与围壁320在料槽330内的连接位置360圆滑过渡。

采用传统的玻璃成型模具，在玻璃成型过程中，由于玻璃流动不顺畅，模具不能将玻璃材料挤压到贴合模芯的位置，导致材料堆积，R角处没有足够的材料，成型不饱满；此外，玻璃在模具内成型过程中，边缘溢流厚度不均匀，产生裂缝，易发生破裂。上述示例在模芯300设计了料槽330，底板310与围壁320在料槽330内的连接位置360圆滑过渡，使玻璃材料在成型过程中可以流动顺畅，完美贴合模芯300，成型出饱满的R角，同时玻璃边缘溢流均匀，解决玻璃由于裂缝而产生的破裂问题。

下面提供具体实施例对本实用新型进行说明，但本实用新型并不局限于下述示例，应当理解，所附权利要求概括了本实用新型的范围在本实用新型构思的引导下本领域的技术人员应意识到，对本实用新型的各示例所进行的一定的改变，都将被本实用新型的权利要求书的精神和范围所覆盖。

示例1

如图1至图14所示，本示例提供一种模具10，模具10包括上模100、下模200以及模芯300。

上模100包括基体110以及成型体120。基体110设有上成型槽111。成型体120设置在上成型槽111的槽底。成型体120与上成型槽111的槽壁之间形成环状的嵌设槽112。成型体120包括基部121以及仿形部122。基部121连接于上成型槽111的槽底，基部121与上成型槽111的槽壁之间形成环状的嵌设槽112。仿形部122设置在基部121远离上成型槽111的槽底的一侧，仿形部122远离基部121的一侧为所述的凸向模芯300的弧面123，基部121的边缘突出于仿形部122的边缘，以形成台阶状结构。

下模200设有下成型槽210以及与下成型槽210连通的抽气孔220。上模100的基体110设有多个安装槽130，多个安装槽130围绕上成型槽111设置，下模200上设有多个安装块230，多个安装块230围绕下成型槽210设置。下模200上的多个安装块230一一嵌设于上模100的多个安装槽130中。上成型槽111与下成型槽210配合形成模腔。

模芯300设置在模腔中。模芯300包括底板310和围壁320。围壁320为环状结构，与上模100上的嵌设槽112形状相应。围壁320设置在底板310上，与底板310配合围成矩形的料槽330。底板310与围壁320在料槽330内的连接位置360圆滑过渡。上模100的成型体120伸入料槽330中。成型体120与料槽330的槽壁之间形成成型腔，成型腔决定了物料的成型形状。围壁320伸入嵌设槽112中，围壁320与嵌设槽112的槽壁之间形成抽气腔。抽气腔与成型腔连通。模芯300设有四个吸气孔340，四个吸气孔340分别设置在料槽330的四个角的位置。吸气孔340从围壁320远离底板310的一侧贯穿围壁320以及底板310直至底板310远离围壁320的一侧，吸气孔340与抽气腔连通。模芯300的底板310远离围壁320的一侧设有吸气槽，抽气孔220设在下成型槽210的槽底，吸气孔340通过吸气槽与抽气孔220连通。吸气槽包括第一中心槽352以及多条第一沟槽354，第一中心槽352设置在模芯300的底板310的中间位置，多条第一沟槽354分别与第一中心槽352连通，并与四个吸气孔340连通。多条第一沟槽354相互连通，构成田字形结构，第一中心槽352位于田字形结构的中心，四个吸气孔340分别位于田字形结构的四个角。

下模200远离上模100的一侧设有抽气槽，抽气槽与抽气口连通。抽气槽包括第二中心槽242以及多条第二沟槽244，第二中心槽242设置在下模200的中间位置，抽气孔220贯穿第二中心槽242的槽底。多条第二沟槽244分别与第二中心槽242连通，多条第二沟槽244相互连通，构成田字形结构，第二中心槽242位于田字形结构的中心。

示例2

本示例提供一种玻璃成型的方法。

本示例的玻璃成型的方法利用示例1提供的模具10。将玻璃切割成所需2D片，放入模芯300的料槽330中。将上模100、下模200以及模芯300组装后，将模具10放入热弯机中进行预热。热弯机预热温度为780℃，预热时间为100秒。预热后模具10进入成型，设备成型温度为830℃，成型时间为100秒，压力为0.6MPa。成型过程中，设备通过下模200的抽气孔220将模具10内气体抽空。模具10经过冷却至室温，开模取出产品。图15示出了利用示例1的模具成型的玻璃产品的俯视图，图16示出了利用示例1的模具成型的玻璃产品的侧视图。成型产品成型稳定，内部无气泡和裂纹，R角饱满，尺寸满足要求。

上述模具10可用于玻璃的成型，模具10包括上模100、下模200以及模芯300，上模100的上成型槽111与下模200的下成型槽210配合形成模腔，模芯300设置在模腔中，上模100的成型体120伸入料槽330中，成型体120与模芯300的料槽330的槽壁之间形成成型腔，围壁320伸入嵌设槽112中，围壁320与嵌设槽112的槽壁之间形成抽气腔，抽气腔与成型腔连通，模芯300设有分别与抽气腔以及下模200上的抽气孔220连通的吸气孔340。进行成型加工时，将原料放入模芯300的料槽330中，将上模100、下模200以及模芯300组装后，将模具10放入热弯机中进行加热成型，成型过程中，通过下模200的抽气孔220进行抽气，由于抽气孔220通过吸气孔340、抽气腔与成型腔连通，因而能够将成型腔内气体抽空，减少或避免玻璃内部形成气泡。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种模具，其特征在于，包括上模、下模以及模芯；

所述上模包括基体以及成型体，所述基体设有上成型槽，所述成型体设置在所述上成型槽的槽底，所述成型体与所述上成型槽的槽壁之间形成环状的嵌设槽；

所述下模设有下成型槽以及与所述下成型槽连通的抽气孔，所述上成型槽与所述下成型槽配合形成模腔；

所述模芯设置在所述模腔中，所述模芯包括底板和围壁，所述围壁为环状结构，所述围壁设置在所述底板上，所述围壁与所述底板配合围成料槽，所述成型体伸入所述料槽中，所述成型体与所述料槽的槽壁之间形成成型腔，所述围壁伸入所述嵌设槽中，所述围壁与所述嵌设槽的槽壁之间形成抽气腔，所述抽气腔与所述成型腔连通，所述模芯设有吸气孔，所述吸气孔的一端与所述抽气腔连通，所述吸气孔的另一端与所述抽气孔连通。

2.如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述吸气孔开口于所述围壁远离所述底板的一侧。

3.如权利要求2所述的模具，其特征在于，所述吸气孔贯穿所述围壁以及所述底板。

4.如权利要求3所述的模具，其特征在于，所述吸气孔有多个，多个所述吸气孔环绕所述料槽分布。

5.如权利要求4所述的模具，其特征在于，所述料槽为矩形槽，多个所述吸气孔分别设置在所述料槽的四个角的位置。

6.如权利要求4所述的模具，其特征在于，所述抽气孔设在所述下成型槽的槽底，所述底板远离所述围壁的一侧设有吸气槽，所述吸气孔通过所述吸气槽与所述抽气孔连通。

7.如权利要求1～6中任一项所述的模具，其特征在于，所述下模远离所述上模的一侧设有抽气槽，所述抽气槽与所述抽气孔连通。

8.如权利要求1～6中任一项所述的模具，其特征在于，所述成型体远离所述上成型槽的槽底的一侧为凸向所述模芯的弧面。

9.如权利要求8所述的模具，其特征在于，所述成型体包括基部以及仿形部，所述基部连接于所述上成型槽的槽底，所述基部与所述上成型槽的槽壁之间形成所述嵌设槽，所述仿形部设置在所述基部远离所述上成型槽的槽底的一侧，所述仿形部远离所述基部的一侧为所述弧面，所述基部的边缘突出于所述仿形部的边缘，以形成台阶状结构。

10.如权利要求1～6、9中任一项所述的模具，其特征在于，所述底板与所述围壁在所述料槽内的连接位置圆滑过渡。

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