CN105696385B - 一种提高fdy涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺 - Google Patents

一种提高fdy涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，包括染色工艺，所述的染色工艺中采用如下染色助剂配方：高效分散剂0.5～1g/L，螯合分散剂2～3g/L，99％冰醋酸0.3～0.5g/L，分散黄AM‑2RX％(o.w.f.)，分散红AM‑SLRY％(o.w.f.)，分散蓝AM‑SLRZ％(o.w.f.)，其中X+Y+Z≤0.5，浴比：1:3～4，该染整工艺以不含荧光增白剂及耐高日晒色牢度的分散染料染色所得的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物为坯布，通过特定的染整工艺实现耐光照色牢度达到(5～6)级。

Description

一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整 工艺
技术领域
本发明属于面料染整领域，特别涉及FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺。
背景技术
FDY：FULLY DRAWN YARN，全拉伸丝(台湾称全延伸丝)，在纺丝过程中引入拉伸作用，可获得具有高取向度和中等结晶度的卷绕丝，为全拉伸丝。常规的有涤纶和锦纶的全拉伸丝，都属于化纤长丝。FDY涤纶长丝四面弹手感顺滑柔软，在服装和家纺方面有广泛的用途。随着市场需求的演变，人们对于该面料的要求也提高了，一种耐高日晒的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物更深受人们的喜爱。
然而采用常规工艺得到的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物的耐光照色牢度达不到市场的需求，主要原因有：
第一、预缩及前处理时，所使用的设备为高温高压溢流染色机，而且，温度也较高(100℃)，容易造成FDY涤纶长丝四面弹织物收缩不太均匀，布面容易产生皱印，擦伤及极光印严重。
第二、在染色时，必需沿布的经向方向，把两个布边对缝，以防止织物在高温高压条件下产生织物正面更严重的擦伤、皱印及极光印，费时费力，生产率低下。
第三：浅色FDY涤纶长丝四面弹织物的耐光照色牢度较难达到(5～6)级(耐人造光色牢度：氙弧GB/T8427：2008)，织造时，所使用的FDY涤纶长丝纱线没有考虑是否含有荧光增白剂，纺丝时所加入的荧光增白剂耐光照色牢度质量一般较差，在染浅色时，就算采用了耐高日晒的分散染料，因为荧光增白剂较差的耐光照色牢度，最终可能还是没有办法满足客户对该面料的耐光照色牢度的要求；同时，还因为这些荧光染料占据了纤维无定形区的部分空间，对分散染料上染纤维时产生一定的阻力，增加了染料在纤维表面染色的几率，也不利于织物满足其耐光照色牢度的要求。
第四、在染色时，加入了高温匀染剂，降低了FDY涤纶长丝四面弹织物的耐光照色牢度，最终使得该面料达不到其对耐光照色牢度(5～6)级的要求(耐人造光色牢度：氙弧GB/T8427：2008)。高温匀染剂一般由阴、非离子表面活性剂组成，阴离子表面活性剂的作用是提高分散染料在染色上染纤维的缓染性能，非离子表面活性剂的作用是加强在高温高压染色条件下分散染料的移染性能。在整个染整过程中，非离子表面活性剂尽管由于洗涤作用，部分洗除，但是，还是有部分残留在布面上，在染色后定型过程中，会使上染后的分散染料发生更好的热迁移，使染料在纤维中由里及外的迁移，最终导致染色成品布的耐光照色牢度的达不到客户的要求。
第五、染色后定型时加入的有机硅柔软剂中可能含有乳化剂，这些乳化剂绝大部分是非离子表面活性剂，在染色后定型过程中，会使上染后的分散染料发生更好的热迁移，使染料在纤维中由里及外的迁移，最终导致染色成品布的耐光照色牢度的达不到客户的要求。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明公开了一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，其以不含荧光增白剂及耐高日晒色牢度的分散染料染色所得的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物为坯布，通过特定的染整工艺实现耐光照色牢度达到(5～6)级。
为实现发明目的，本发明采取如下的技术方案：
一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，以不含荧光增白剂的FDY涤纶长丝四面弹为坯布，包括的工艺步骤为坯布准备→缝头→平幅缩水→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→高温高压气流染色机染色→还原清洗、中和、水洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装，所述的染色工艺中采用如下染色助剂配方：
其中X+Y+Z≤0.5，
浴比：1:3～4。
作为优选，所述的高效分散剂为阴离子型高效分散剂，选自为木质素磺酸钠，丙烯酸与马来酸酐等聚合的高分子化合物；更优选为木质素磺酸钠85A。
作为优选，所述的染色工艺是在高温高压溢流染色机中进行，升温速率为1℃/min，于130℃下保温(30～40)min，再降温至80℃时，采用溢流水洗，至60℃时排液。
作为优选，染色后还需进行还原清洗后处理，使用到的洗剂配方为：
片碱 (0.5～1)g/L
保险粉 (0.5～1)g/L
浴比：1:3～4。
作为优选，所述的还原清洗后处理是在高温高压溢流染色机中进行，常温条件下，先加入片碱，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至80℃后，再加入保险粉，处理(15～20)min，处理两次，再用60℃热水洗(10～15)min，排液，再加入冰醋酸(99％)(0.5～1)g/L中和，使面料的pH值满足客户的要求。
作为优选，所述的平幅缩水工艺为于7节连续精炼机精炼槽中水温控制依次为60℃→80℃→98℃→26℃→26℃→26℃→26℃，车速为60m/min。
作为优选，所述的预缩及前处理工艺，采用的助剂配方为：
浴比：1:3～4。
作为优选，所述的预缩及前处理工艺在高温高压气流染色机中进行，常温条件下，加入液碱、螯合分散剂及除油剂，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于60℃时，加入双氧水，再在85℃下保温40min，降温至80℃时，采用溢流水洗，60℃时排液。
作为优选，所述预缩及前处理工艺还包括中和，中和采用：
冰醋酸(99％) 1g/L
浴比：1:3～4。
作为优选，所述的中和在高温高压气流染色机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于70℃下保温20min，降温时，采用溢流水洗，于60℃下排液。
作为优选，所述的预定型工艺的温度为200℃，车速为20～30m/min。
作为优选，所述的碱减量工艺，包括
液碱 60～100g/L
浴比：1：12～15。
在间歇式日本拉缸碱减量机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于98℃条件下保温(30～60)min，当碱减量率达到要求后，回收残碱，再在60℃时水洗(20～30)min，排液。
作为优选，所述的碱减量工艺还包括净洗，用到的助剂配方为：
净洗剂 (1～2)g/L
螯合分散剂 (1～2)g/L
浴比：1：(12～15)。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至60℃时，保温(20～30)min，排液。
作为优选，所述的水洗、中和工艺中用到的助剂为：
冰醋酸(99％) (0.5～1.5)g/L
浴比：1：(12～15)。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，冷水洗(10～20)min，排液，进水，再加入冰醋酸中和，运行(15～20)min，排液。
作为优选，所述的定型工艺中浸轧采用有机硅柔软剂(10～50)g/L，定型温度175℃，车速(20～30)m/min。
作为优选，所述的有机硅柔软剂采用不含乳化剂的多元线性聚醚氨基改性有机硅柔软剂。
本发明的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物的染整工艺可提高耐光照色牢度的机理在于：包含纤维在内的所有染料及助剂，在一定温度、湿度条件下，吸收一定光能后，纤维颜色所产生的变化。
织物所组成的纤维中含有荧光增白剂，这种荧光增白剂是在纺丝时加入，考虑到成本及产品竞争等因素，这些荧光增白剂的耐光照色牢度一般都较差，同时还阻止了分散染料在纤维中的扩散，容易造成染料对纤维的表面染色，就算采用耐高日晒的分散染料，织物在接受光的照射时，这些耐高日晒的分散染料，接收光能后，本身颜色变化很小，反而是添加的这些荧光增白剂发生了较大的色变。
分散染料对纤维的染色，分为三个过程：吸附、扩散及固着，化学纤维高分子结构中含有无定形区及结晶区，染料在纤维上的分布表现为外表面、内表面、无定形区及很少部分的结晶区，在一定的温度、湿度条件下，织物吸收光能的顺序依次是外表面→内表面→无定形区→结晶区，因此，染料在纤维中发生色变的的顺序是外表面→内表面→无定形区→结晶区，浅色织物中所含有的染料相对较少，这也就意味着在一定的温度、湿度及吸收一定的光能后单个染料分子所吸收的光能相对于深色织物而言就要多得多，这样，浅色织物的颜色在进行光的照射时，颜色变化就要大得多。因此，对于浅色织物的还原清洗就很有必要，充分地去除纤维上外表面及内表面的染料，有效地提高了浅色织物的耐光照色牢度。
对于染料及印染助剂的选择，分散染料主要选择蒽醌类、杂环类及含有-CN、-Br等结构的染料，染色时，配方中所选择的染料一定要满足在接受光的照射时同步变色的条件，印染助剂主要选择不含或少含有非离子表面活性剂得助剂，因为如果织物上含有这些非离子表面活性剂，织物在高温定型时，会使分散染料发生热迁移，上染在纤维无定形区的分散染料就会迁移到纤维的内表面，甚至是外表面，最终导致这些染料吸收光能后发生色变，严重影响了其耐光照色牢度。
本发明的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物的染整工艺，与常规工艺相比，具有以下优势：
第一、预缩及前处理时，所使用的设备为高温高压气流染色机，而且，温度只有85℃，低于传统工艺中的100℃，FDY涤纶长丝四面弹织物收缩均匀，布面不容易产生皱印、擦伤及极光印。
第二、在染色时，不用沿布的经向方向把两个布边对缝，就可以防止织物在高温高压条件下产生擦伤、皱印及极光印，极大地提高了生产效率。
第三：选择不含荧光增白剂的FDY涤纶长丝四面弹坯布及耐高日晒色牢度的分散染料染色，是FDY涤纶长丝四面弹织物的耐光照色牢度完全可以达到(5～6)级(耐人造光色牢度：氙弧GB/T8427：2008)的充分条件。
第四、在染色时，不使用阴/非离子型的高温匀染剂，而是使用阴离子型的高效分散剂，有利于FDY涤纶长丝四面弹织物的耐光照色牢度的提高。阴离子型的高效分散剂的作用是提高分散染料在染色上染纤维的缓染性能，在染色后定型时，上染纤维的分散染料不会发生热迁移的作用。
第五、FDY涤纶长丝四面弹织物染色后，采用两次还原清洗，以充分去除吸附、上染纤维外表面及内表面的分散染料，有利于其耐光照色牢度的提高。
第六、选择不含有乳化剂的有机硅柔软剂对涤/锦灯芯条家纺面料进行手感整理，有利于其耐光照色牢度的提高。染色后定型时加入的有机硅柔软剂中含有乳化剂，这些乳化剂绝大部分是非离子表面活性剂，在染色后定型过程中，会使上染后的分散染料发生更好的热迁移，使染料在纤维中由里及外的迁移，最终导致染色成品布的耐光照色牢度的达不到客户的要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。但本发明不局限于以下实施例，相同领域的技术人员可以在本发明的技术方案框架内提出其他的实施例，但这些实施例均包括在本发明的保护范围内。
实施例1
一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，以不含荧光增白剂的FDY涤纶长丝四面弹为坯布，包括的工艺步骤为坯布准备→缝头→平幅缩水→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→高温高压气流染色机染色→还原清洗、中和、水洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装，所述的染色工艺中采用如下染色助剂配方：
其中X+Y+Z≤0.5
浴比：1:3。
所述的高效分散剂为木质素磺酸钠；
所述的染色工艺是在高温高压溢流染色机中进行，升温速率为1℃/min，于130℃下保温30min，再降温至80℃时，采用溢流水洗，至60℃时排液。
染色后还需进行还原清洗后处理，使用到的洗剂配方为：
片碱 0.5g/L
保险粉 0.5g/L
浴比：1:3。
所述的还原清洗后处理是在高温高压溢流染色机中进行，常温条件下，先加入片碱，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至80℃后，再加入保险粉，处理20min，处理两次，再用60℃热水洗10min，排液，再加入冰醋酸(99％)0.5g/L中和，使面料的pH值满足客户的要求。
所述的平幅缩水工艺为于7节连续精炼机精炼槽中水温控制依次为60℃→80℃→98℃→26℃→26℃→26℃→26℃，车速为60m/min。
所述的预缩及前处理工艺，采用的助剂配方为：
浴比：1:3。
所述的预缩及前处理工艺在高温高压气流染色机中进行，常温条件下，加入液碱、螯合分散剂及除油剂，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于60℃时，加入双氧水，再在85℃下保温40min，降温至80℃时，采用溢流水洗，60℃时排液。
所述预缩及前处理工艺还包括中和，中和采用：
冰醋酸(99％) 1g/L
浴比：1:3。
所述的中和在高温高压气流染色机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于70℃下保温20min，降温时，采用溢流水洗，于60℃下排液。
所述的预定型工艺的温度为200℃，车速为30m/min。
所述的碱减量工艺，包括
液碱 60g/L
浴比：1：12。
在间歇式日本拉缸碱减量机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于98℃条件下保温30min，当碱减量率达到要求后，回收残碱，再在60℃时水洗30min，排液。
所述的碱减量工艺还包括净洗，用到的助剂配方为：
净洗剂 1g/L
螯合分散剂 1g/L
浴比：1：12，
在间歇式日本拉缸碱减量机中，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至60℃时，保温(20～30)min，排液。
所述的水洗、中和工艺中用到的助剂为：
冰醋酸(99％) 0.5g/L
浴比：1：12。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，冷水洗(10～20)min，排液，进水，再加入冰醋酸中和，运行(15～20)min，排液。
所述的定型工艺中浸轧采用有机硅柔软剂50g/L，定型温度175℃，车速20m/min。
所述的有机硅柔软剂采用不含乳化剂的多元线性聚醚氨基改性有机硅柔软剂。
实施例2
一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，以不含荧光增白剂的FDY涤纶长丝四面弹为坯布，包括的工艺步骤为坯布准备→缝头→平幅缩水→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→高温高压气流染色机染色→还原清洗、中和、水洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装，所述的染色工艺中采用如下染色助剂配方：
其中X+Y+Z≤0.5
浴比：1:4。
所述的高效分散剂为木质素磺酸钠。
所述的染色工艺是在高温高压溢流染色机中进行，升温速率为1℃/min，于130℃下保温(30～40)min，再降温至80℃时，采用溢流水洗，至60℃时排液。
染色后还需进行还原清洗后处理，使用到的洗剂配方为：
片碱 1g/L
保险粉 1g/L
浴比：1:4。
所述的还原清洗后处理是在高温高压溢流染色机中进行，常温条件下，先加入片碱，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至80℃后，再加入保险粉，处理(15～20)min，处理两次，再用60℃热水洗(10～15)min，排液，再加入冰醋酸(99％)(0.5～1)g/L中和，使面料的pH值满足客户的要求。
所述的平幅缩水工艺为于7节连续精炼机精炼槽中水温控制依次为60℃→80℃→98℃→26℃→26℃→26℃→26℃，车速为60m/min。
所述的预缩及前处理工艺，采用的助剂配方为：
浴比：1:4。
所述的预缩及前处理工艺在高温高压气流染色机中进行，常温条件下，加入液碱、螯合分散剂及除油剂，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于60℃时，加入双氧水，再在85℃下保温40min，降温至80℃时，采用溢流水洗，60℃时排液。
所述预缩及前处理工艺还包括中和，中和采用：
冰醋酸(99％) 1g/L
浴比：1:4。
所述的中和在高温高压气流染色机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于70℃下保温20min，降温时，采用溢流水洗，于60℃下排液。
所述的预定型工艺的温度为200℃，车速为20～30m/min。
所述的碱减量工艺，包括
液碱 100g/L
浴比：1：15。
在间歇式日本拉缸碱减量机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于98℃条件下保温(30～60)min，当碱减量率达到要求后，回收残碱，再在60℃时水洗(20～30)min，排液。
所述的碱减量工艺还包括净洗，用到的助剂配方为：
净洗剂 2g/L
螯合分散剂 1.5g/L
浴比：1：15。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至60℃时，保温(20～30)min，排液。
所述的水洗、中和工艺中用到的助剂为：
冰醋酸(99％) 1.5g/L
浴比：1：15。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，冷水洗(10～20)min，排液，进水，再加入冰醋酸中和，运行(15～20)min，排液。
所述的定型工艺中浸轧采用有机硅柔软剂(10～50)g/L，定型温度175℃，车速(20～30)m/min。
所述的有机硅柔软剂采用不含乳化剂的多元线性聚醚氨基改性有机硅柔软剂。
实施例3
一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，以不含荧光增白剂的FDY涤纶长丝四面弹为坯布，包括的工艺步骤为坯布准备→缝头→平幅缩水→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→高温高压气流染色机染色→还原清洗、中和、水洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装，所述的染色工艺中采用如下染色助剂配方：
其中X+Y+Z≤0.5
浴比：1:3。
所述的高效分散剂为丙烯酸马来酸酐共聚物。
所述的染色工艺是在高温高压溢流染色机中进行，升温速率为1℃/min，于130℃下保温(30～40)min，再降温至80℃时，采用溢流水洗，至60℃时排液。
染色后还需进行还原清洗后处理，使用到的洗剂配方为：
片碱 0.6g/L
保险粉 0.9g/L
浴比：1:4。
所述的还原清洗后处理是在高温高压溢流染色机中进行，常温条件下，先加入片碱，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至80℃后，再加入保险粉，处理(15～20)min，处理两次，再用60℃热水洗(10～15)min，排液，再加入冰醋酸(99％)(0.5～1)g/L中和，使面料的pH值满足客户的要求。
所述的平幅缩水工艺为于7节连续精炼机精炼槽中水温控制依次为60℃→80℃→98℃→26℃→26℃→26℃→26℃，车速为60m/min。
所述的预缩及前处理工艺，采用的助剂配方为：
浴比：1:4。
所述的预缩及前处理工艺在高温高压气流染色机中进行，常温条件下，加入液碱、螯合分散剂及除油剂，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于60℃时，加入双氧水，再在85℃下保温40min，降温至80℃时，采用溢流水洗，60℃时排液。
所述预缩及前处理工艺还包括中和，中和采用：
冰醋酸(99％) 1g/L
浴比：1:4。
所述的中和在高温高压气流染色机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于70℃下保温20min，降温时，采用溢流水洗，于60℃下排液。
所述的预定型工艺的温度为200℃，车速为20～30m/min。
所述的碱减量工艺，包括
液碱 80g/L
浴比：1：13。
在间歇式日本拉缸碱减量机中进行，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，于98℃条件下保温(30～60)min，当碱减量率达到要求后，回收残碱，再在60℃时水洗(20～30)min，排液。
所述的碱减量工艺还包括净洗，用到的助剂配方为：
净洗剂 1.8g/L
螯合分散剂 1.2g/L
浴比：1：13。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，以(1～1.5)℃/min的升温速率运行，升温至60℃时，保温(20～30)min，排液。
所述的水洗、中和工艺中用到的助剂为：
冰醋酸(99％) 0.9g/L
浴比：1：14。
在间歇式日本拉缸碱减量机中，冷水洗(10～20)min，排液，进水，再加入冰醋酸中和，运行(15～20)min，排液。
所述的定型工艺中浸轧采用有机硅柔软剂(10～50)g/L，定型温度175℃，车速(20～30)m/min。
所述的有机硅柔软剂采用不含乳化剂的多元线性聚醚氨基改性有机硅柔软剂。
对上述实施例所得的FDY涤纶长丝四面弹浅色织物的进行牢固度检测，见下表：(色牢度检测均采用GB/T)

Claims (5)

1.一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，其特征在于以不含荧光增白剂的FDY涤纶长丝四面弹为坯布，包括的工艺步骤为坯布准备→缝头→平幅缩水→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→染色→还原清洗、中和、水洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装，所述的染色工艺中采用如下染色助剂配方：
高效分散剂 0.5~1 g/L
螯合分散剂 2~3 g/L
99%冰醋酸 0.3~0.5g/L
分散黄 AM-2R X%（o.w.f.）
分散红 AM-SLR Y%（o.w.f.）
分散蓝 AM-SLR Z%（o.w.f.），其中X+Y+Z≤0.5，
浴比：1:3~4；
所述的高效分散剂为阴离子型高效分散剂
所述的定型工艺中浸轧采用有机硅柔软剂10~50g/L，定型温度175℃，车速20~30m/min；所述的有机硅柔软剂采用不含乳化剂的多元线性聚醚氨基改性有机硅柔软剂；
染色后还需进行还原清洗后处理，使用到的洗剂配方为：
片碱 0.5~1g/L
保险粉 0.5~1g/L
浴比：1:3~4；
所述的还原清洗后处理是在高温高压溢流染色机中进行，常温条件下，先加入片碱，以1~1.5℃/min的升温速率运行，升温至80℃后，再加入保险粉，处理15~20min，再用60℃热水洗10~15min，排液，再加入99%冰醋酸0.5~1g/L中和；
所述的预缩及前处理工艺，采用的助剂配方为：
液碱 17 g/L
螯合分散剂 2~3 g/L
除油剂 3~5g/L
27.5%双氧水 3~6g/L
浴比：1: 3~4；
所述的预缩及前处理工艺在高温高压气流染色机中进行，常温条件下，加入液碱、螯合分散剂及除油剂，以1~1.5℃/min的升温速率运行，于60℃时，加入双氧水，再在85℃下保温40min，降温至80℃时，采用溢流水洗，60℃时排液；
所述的碱减量工艺，包括
液碱 60~100g/L
浴比：1： 12~15；
在间歇式日本拉缸碱减量机中进行，以1~1.5℃/min的升温速率运行，于98℃条件下保温30~60min，当碱减量率达到要求后，回收残碱，再在60℃时水洗20~30min，排液；
所述的碱减量工艺还包括净洗，用到的助剂配方为：
净洗剂 1~2g/L
螯合分散剂 1~2g/L
浴比：1：12~15；
在间歇式日本拉缸碱减量机中，以1~1.5℃/min的升温速率运行，升温至60℃时，保温20~30min，排液。
2.根据权利要求1所述的一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，其特征在于所述的染色工艺是在高温高压溢流染色机中进行，升温速率为1℃/min，于130℃下保温30~40min，再降温至80℃时，采用溢流水洗，至60℃时排液。
3.根据权利要求1所述的一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，其特征在于所述的平幅缩水工艺为于7节连续精炼机精炼槽中水温控制依次为60℃→80℃→98℃→26℃→26℃→26℃→26℃，车速为60m/min。
4.根据权利要求1所述的一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，其特征在于所述预缩及前处理工艺还包括中和，中和采用：
99%冰醋酸 1 g/L
浴比：1:3~4；
所述的中和在高温高压气流染色机中进行，以1~1.5℃/min的升温速率运行，于70℃下保温20min，降温时，采用溢流水洗，于60℃下排液。
5.根据权利要求1所述的一种提高FDY涤纶长丝四面弹浅色织物耐光照色牢度的染整工艺，其特征在于所述的预定型工艺的温度为200℃，车速为20~30m/min。
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