CN115613344B - 可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，包括如下步骤：步骤一，低张力前处理：先将再生涤纶类弹力织物以平幅的方式进行低张力前处理；步骤二，低张力水洗处理：将经过步骤一处理后的织物，以绳状方式进行松式水洗；步骤三，热收缩处理：将经过步骤二水洗后的织物在预缩机上进行热收缩处理；步骤四，一次热定型处理：将经过步骤三热收缩处理后的织物进行第一次热定型处理；步骤五，染色：将经过步骤四处理后的织物进行染色处理；步骤六，二次热定型处理：将经过步骤五染色处理后的织物进行第二次热定型处理。该方法不仅使得织物弹力效果获得提高，而且可以解决再生涤纶类织物更容易出现低聚物反沾的问题。
Description
技术领域
本发明属于纺织品印染技术领域，特别涉及一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法。
背景技术
作为合成纤维的第一大品种，涤纶纤维以其抗皱性和保形性很好、具有较高的强度与弹性恢复能力、坚牢耐用、抗皱免烫、不粘毛等优点，被广泛应用于服装、鞋帽、医疗、建筑和国防等领域。但聚酯废料以及废旧衣物等带来的环境污染问题也日趋严重。受限于回收体系、分拣方式、技术和标准等原因，废旧纺织品再利用总体效率偏低。数量庞大的废旧纺织品现阶段大多被当成日常垃圾填埋或者焚烧。而化学纤维被填埋后，在自然状态下难以降解，对土壤、水质等危害很大；如果采取焚烧处理的方式，不仅消耗煤炭、电力等能源，还会产生具有致癌成分的污染气体。
现阶段无论是化学法还是物理法生产的再生涤纶，由于上游的熔融纺丝到中间织造均未形成大规模成熟的技术，受限于技术、市场以及产能等原因，下游印染也自然未能建立针对性的加工技术，因此开发以再生涤纶织物为产品特征的印染加工技术，具有十分重要的意义和市场。
再生涤纶类弹力织物一般可由再生涤纶纱和氨纶丝包芯织造而成，由于能适应人体的活动，随伸随缩，轻快舒适，而且也能保持服装的外形美，衣服的膝部、肘部等部位不至因穿着时间长而变形鼓起。当今户外品牌所用面料产品，弹力类织物使用趋势越来越多，日常穿着起居类也有较为明显的增长。但该类弹力织物在印染加工的核心过程中，在前处理环节，无论是以平幅或者绳状的方式进行退浆精炼，其均要受到设备牵伸的拉力作用；染色环节，主流的溢流、气流或者经轴染色方式中，织物在染缸内为了获得匀染效果的运动也要由很强的冲力或者张力驱动；定型环节，为了使得织物具备形态稳定性，还需要对其进行针板拉伸以提高织物分子的取向度和结晶性。加之相关辅助环节如开幅、水洗、脱水等操作，弹力类织物全程均在“拉伸”的作用下运转，因此很容易出现原本白坯具备较好的弹力效果，但成品却显著降低甚至消失的情况。
针对弹力织物的加工，现阶段已存在较多的技术方案，但也存在较多问题，比较典型的问题为工序过于冗长。如专利CN104818632A的方案为：冷轧堆前处理-冷轧堆染色-第一次水洗-皂洗-第二次水洗-柔软-脱水-开幅-烘干。专利CN105696381A的染色工序为：预缩配缸→预缩烘干→前处理→脱水→开幅→缝头→预定型→称重→染色→脱水→开幅→缝头→成品定型→检验、打卷。专利CN105696385B的方案则为：坯布准备→缝头→平幅缩水→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→染色→还原清洗、中和、水洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装。专利CN107700252B的方案为：坯布退卷→退浆→真空吸水→坯布定型→染前打卷→经轴染色→固色→成品定型。专利CN107858799B的方案为：预缩→预定型→复炼→染色→一次复洗→烘干→二次复洗→定型处理。专利CN109281205B的方案为：退卷→预缩→冷堆→退浆→坯定→缸内退浆→缸内染色→脱水开幅→定型收卷包装。专利CN109576982B的方案则为：配布→冷堆→连续退浆→预定型→盘布→染色→固色→定型烘干→中检→成品定型→成品包装。专利CN111020794B的方案则为精炼→预缩→预定→吊线→碱碱量→染色→脱水→开幅→柔软→蒸汽定型。专利CN111663275A的方案则为：冷堆→短蒸漂→丝光→第一次定型→活性染色→第二次定型→酸性染色→第三次定型→预缩。
上述方案存在工序冗长的问题，并且仅涉及色牢度、耐磨性、缩水率、手感等方面，并未针对技术是否可以提高弹力效果有所涉及。此外，上述方案针对的对象一般为常见的涤纶、锦纶、涤氨、锦氨类织物，对于含有再生涤纶的纺织产品未有涉及。并且，再生类织物相较于原生织物更容易出现低聚物问题。因此，开发一种针对再生涤纶织物的印染加工方法，具有十分重要的意义。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法；该方法不仅使得加工后的织物弹力效果获得提高，而且可以解决再生涤纶类织物更容易出现低聚物反沾的问题。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，包括如下步骤：
步骤一，低张力前处理：先将再生涤纶类弹力织物以平幅的方式进行低张力前处理；
步骤二，低张力水洗处理：将经过步骤一处理后的织物，以绳状方式进行松式水洗；
步骤三，热收缩处理：将经过步骤二水洗后的织物在预缩机上进行热收缩处理；
步骤四，一次热定型处理：将经过步骤三热收缩处理后的织物以平幅方式进入热定型机进行第一次热定型处理；
步骤五，染色：将经过步骤四处理后的织物进行染色处理；
步骤六，二次热定型处理：将经过步骤五染色处理后的织物以平幅方式进入热定型机进行第二次热定型处理。
该方法中的再生涤纶类弹力织物在经向和/或纬向上由含再生涤纶的弹力纤维织造而成；即，本发明的方法可适用于具备经弹、纬弹或四面弹的再生涤纶织物。
进一步的，在步骤一中，织物在前处理设备上的车速为28-45m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为540-650m，储布槽内的温度为90-98℃，三节水洗槽的温度由前到后分别为65-75℃、55-65℃、45-55℃；储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱9-20g/L、退浆剂0.8-1.2g/L、去油剂0.5-1.0g/L；所述退浆剂为长车快速退浆剂TF-127HA、氧化退浆剂TF-127A、退浆剂DM-1322A、艳维特CS、艳维特SYN中的至少一种；去油剂为除油灵DM-1150A、除油剂DFL、乳化分散除油剂NX-138A、去油灵TF-101B中的至少一种。
经过步骤一前处理后的织物，虽然经过了步骤一中的三节水洗，但仍然存在布面上碱液以及助剂之类未能得到完全去除的情况，因此需要对织物进行进一步的水洗。并且，织物在步骤一的低张力以及高温条件下经过了较长时间的处理，已经实现了一定程度的收缩，再经过步骤二的低张力水洗处理，可以获得进一步收缩。
在步骤二中，水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分别设置为40-50℃、48-58℃、40-50℃；在该步骤二中，再生涤纶类弹力织物以28-35m/min的速度运行；三节水洗箱体内的水槽的容布量为28-38m，水槽的液位高度控制在45-60cm；水洗处理设备的补水量为1.5-2.5t/h，且为持续性补水。
进一步的，步骤三中，将经过低张力水洗处理后的织物以30-45m/min车速并以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后的水温分别为：35-45℃、55-65℃、65-75℃，65-75℃、85-95℃、85-95℃；经过预缩箱体后的织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为125-135℃。在烘筒的高温作用下，织物内部的应力等可以得到有效的释放，因此织物可以实现进一步的收缩。
为了使织物避免出现过分收缩不能满足下游加工的需求，需要对织物进行第一次定型，其目的为保持织物的尺寸稳定性。步骤四的一次热定型处理的工艺条件为：车速为30-45m/min，温度为185-205℃，超喂+8-+25，风机转速为1400-1500rpm/min。
进一步的，步骤五使用高温高压溢流染色机、高温高压气流溢流两用染色机、经轴染色机、推进式经轴染色机中的一种进行染色。
更进一步的，步骤五使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色；染色机的相关参数设置为：主泵速度850-1200rpm/min，主泵压力0.2-0.4Mpa，布速度110-140秒/圈，扭力55-65%。该参数设置可以使得织物在染色过程中以较小的张力实现在染缸内的循环染色，进一步实现弹力效果的提升。
进一步的，步骤五的染色以阶梯式染色法为主，染色过程为：常温条件下以0.6-0.8℃/min升温至75-85℃并保温8-12min；接下来以0.6-0.8℃/min升温至105-115℃并保温8-12min；然后以0.8-1.2℃升温至125-132℃并保温40-65min；然后以1.0-3.0℃/min降温至80-90℃，排出全部染液，最后进行还原清洗以及水洗。
更进一步的，所述染液包括分散染料、匀染剂、醋酸和低聚物去除剂。其中，低聚物去除剂的牌号为TF-205，浓度为0.6-1.2g/L。
进一步的，步骤六中的二次热定型处理的工艺条件为：车速为25-40m/min，温度为190-205℃，超喂+8-+25，风机转速为1400-1500rpm/min。在该步骤五中，还可以根据下游对产品的实际需求添加对应助剂。
本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：
本发明在印染加工过程中一直以一种低张力或低牵伸力状态对再生涤纶类弹力织物进行加工，包括织物以平幅方式进入储布槽的低张力退浆精炼的前处理、低张力松式绳状水洗、低张力热收缩以及对染色机调试确保低张力染色循环，避免常规染整方法在整个染整工序一直存在的较强“拉伸作用”，避免织物弹力效果获得不可逆损伤甚至消失的情况发生。
本发明通过低张力前处理、低张力水洗处理和热收缩处理配合，不仅可以实现对织物的退浆、去油、水洗处理，而且可以使织物获得一定的收缩，织物内部的应力得到有效释放，并且通过两次热定型处理，保证织物的尺寸稳定性；本发明的方法可以解决再生涤纶类弹力织物在织造过程中存在大量拉伸以及内应力导致白坯本身无弹力或低弹力的问题，提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果。
本发明通过染色和低聚物一浴法加工可以有效解决再生涤纶类弹力织物相较于原生织物更容易出现低聚物反沾导致布面出现白色粉状的问题，避免了常规二步法处理操作带来的工序拉长以及时间和能源等消耗和浪费的情况，有效提高了加工的效率。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例提到的各种化学助剂均为市售产品，其中：
长车快速退浆剂TF-127HA，购自浙江传化化学品有限公司；
氧化退浆剂TF-127A，购自浙江传化化学品有限公司；
退浆剂DM-1322A，购自广东德美精细化工集团股份有限公司；
艳维特CS，购自亨斯迈化工贸易（上海）有限公司；
艳维特SYN，购自亨斯迈化工贸易（上海）有限公司；
去油灵TF-101B，购自浙江传化化学品有限公司；
除油灵DM-1150A，购自广东德美精细化工集团股份有限公司；
除油剂DFL，购自鲁道夫化工(东莞)有限公司；
乳化分散除油剂NX-138A，购自晋江市南星印染材料有限公司；
低聚物去除剂TF-205，购自浙江传化化学品有限公司；
高温匀染剂MDL02，购自拓纳贸易（上海）有限公司。
实施例1
织物为：100D再生弹力涤纶布；平纹；织物密度为：160g/m2；弹力纤维为再生涤氨包覆纱；经纬向纱支为：PET 100D/SPANDEX40D包覆纱*PET 100D，其中的PET为低弹丝DTY；白坯门幅：156cm。
步骤一：低张力前处理。
先将100D再生弹力涤纶布以平幅的方式进行低张力前处理。织物在前处理设备上的运行速度为30m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为580m，储布槽内的温度为95℃；三节水洗槽的温度由前到后分别为70℃、60℃、50℃；储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱13g/L、长车快速退浆剂TF-127HA0.8g/L、除油剂DFL0.6g/L。
步骤二：低张力水洗处理。
将上述经过步骤一处理后的100D再生弹力涤纶布，以绳状方式进行松式水洗。水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分别设置为48℃、55℃、45℃；再生涤纶类弹力织物以32m/min的速度运行；三节水洗箱体内的六个水槽的容布量为35m，水槽的液位高度控制在52cm；水洗处理设备的补水量为2.2t/h，且为持续性补水。
步骤三：热收缩处理
将经过步骤二处理后的100D再生弹力涤纶布在预缩机上进行热收缩处理。织物以30m/min的车速以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后的水温分别为：40℃、50℃、68℃、68℃、90℃、90℃；经过预缩箱体后的织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为128℃。在烘筒的高温作用下，织物内部的应力等可以得到有效的释放，因此织物可以实现进一步的收缩。
步骤四：一次热定型处理。
将经过步骤三热收缩处理后的100D再生弹力涤纶布进行第一次热定型处理。织物以车速为30m/min的速度在热定型机上运行，定型机温度设置为195℃，超喂+12，风机转速为1450rpm/min。
步骤五：染色处理。
将经过步骤四的第一次热定型处理后的100D再生弹力涤纶布进行染色、低聚物去除一浴法处理。该步骤使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色，其中染色机的参数设置为：主泵速度900rpm/min，主泵压力0.30Mpa，布速度110秒/圈，扭力55%。染色工艺为：常温条件下以0.6℃/min升温至80℃并保温8min；接下来以0.6℃/min升温至110℃并保温8min；然后以1.0℃升温至130℃并保温50min；然后以1.8℃/min降温至80℃，排出全部染液，最后进行还原清洗以及水洗。
染液包括以下组分：大爱尼克斯翠兰XF 0.318%owf，19908荧光黄 0.0055%owf，冰醋酸1g/L，涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K0.6g/L，高温匀染剂MDL020.6g/L，低聚物去除剂TF-2050.6g/L。
步骤六：二次热定型。
将经过步骤五染色处理后的100D再生弹力涤纶布进行第二次热定型处理。热定型机车速为25m/min，温度为190℃，超喂+10，风机转速为1500rpm/min。在该步骤五中，还可以根据下游对产品的实际需求添加对应助剂。
实施例2
织物为：再生涤纶四面弹乱麻织物；斜纹；织物密度为：320g/m2；经纬向纱支为：PET150D（消光）/SPANDEX 40D 包覆纱* PET150D（消光）/SPANDEX 40D包覆纱；白坯门幅：200cm。
步骤一：低张力前处理。
先将再生涤纶四面弹乱麻织物以平幅的方式进行低张力前处理。织物在前处理设备上的运行速度为28m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为540m，储布槽内的温度为98℃；三节水洗槽的温度由前到后分别为65℃、55℃、45℃；储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱20g/L、长车快速退浆剂TF-127HA 1.2g/L、去油灵TF-101B1.0g/L。
步骤二：低张力水洗处理。
将上述经过步骤一处理后的再生涤纶四面弹乱麻织物，以绳状方式进行松式水洗。水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分别设置为50℃、58℃、50℃；再生涤纶类弹力织物以28m/min的速度运行；三节水洗箱体内的六个水槽的容布量为38m，水槽的液位高度控制在60cm；水洗处理设备的补水量为2.5t/h，且为持续性补水。
步骤三：热收缩处理
将经过步骤二处理后的再生涤纶四面弹乱麻织物在预缩机上进行热收缩处理。织物以30m/min的车速以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后的水温分别为：45℃、65℃、75℃、75℃、95℃、95℃；经过预缩箱体后的织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为130℃。在烘筒的高温作用下，织物内部的应力等可以得到有效的释放，因此织物可以实现进一步的收缩。
步骤四：一次热定型处理。
将经过步骤三热收缩处理后的再生涤纶四面弹乱麻织物进行第一次热定型处理。织物以车速为30m/min的速度在热定型机上运行，定型机温度设置为205℃，超喂+25，风机转速为1500rpm/min。
步骤五：染色处理。
将经过步骤四的第一次热定型处理后的再生涤纶四面弹乱麻织物进行染色、低聚物去除一浴法处理。该步骤使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色，其中染色机的参数设置为：主泵速度1200rpm/min，主泵压力0.40Mpa，布速度110秒/圈，扭力65%。染色工艺为：常温条件下以0.6℃/min升温至75℃并保温12min；接下来以0.6℃/min升温至105℃并保温12min；然后以1.0℃升温至132℃并保温65min；然后以1.0℃/min降温至90℃，排出全部染液，最后进行还原清洗以及水洗。
染液包括以下组分：分散蓝2BLN0.0053%owf，分散黄总DRDW1.478%owf，分散桃红S-BEL 0.034%owf，冰醋酸0.8g/L，涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 0.6g/L，低聚物去除剂TF-205 1.2g/L。
步骤六：二次热定型。
将经过步骤五染色处理后的再生涤纶四面弹乱麻织物进行第二次热定型处理。热定型机车速为25m/min，温度为205℃，超喂+20，风机转速为1500rpm/min。在该步骤五中，还可以根据下游对产品的实际需求添加对应助剂。
实施例3
织物为：再生涤纶四面弹珍珠麻织物，双层，织物密度为：239g/m2，经纬向纱支为：PET75D/SPANDEX 40D包覆纱* PET75D/SPANDEX 40D包覆纱；白坯门幅：190cm。
步骤一：低张力前处理。
先将再生涤纶四面弹珍珠麻织物以平幅的方式进行低张力前处理。织物在前处理设备上的运行速度为45m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为650m，储布槽内的温度为90℃；三节水洗槽的温度由前到后分别为75℃、65℃、55℃；储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱15g/L、艳维特CS 0.6g/L、艳维特SYN0.4g/L、除油灵DM-1150A0.5g/L。
步骤二：低张力水洗处理。
将上述经过步骤一处理后的再生涤纶四面弹珍珠麻织物，以绳状方式进行松式水洗。水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分别设置为50℃、55℃、50℃；再生涤纶类弹力织物以35m/min的速度运行；三节水洗箱体内的六个水槽的容布量为35m，水槽的液位高度控制在55cm；水洗处理设备的补水量为1.8t/h，且为持续性补水。
步骤三：热收缩处理
将经过步骤二处理后的再生涤纶四面弹珍珠麻织物在预缩机上进行热收缩处理。织物以30m/min的车速以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后的水温分别为：40℃、60℃、70℃、70℃、92℃、92℃；经过预缩箱体后的织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为135℃。在烘筒的高温作用下，织物内部的应力等可以得到有效的释放，因此织物可以实现进一步的收缩。
步骤四：一次热定型处理。
将经过步骤三热收缩处理后的再生涤纶四面弹珍珠麻织物进行第一次热定型处理。织物以车速为35m/min的速度在热定型机上运行，定型机温度设置为200℃，超喂+15，风机转速为1500rpm/min。
步骤五：染色处理。
将经过步骤四的第一次热定型处理后的再生涤纶四面弹珍珠麻织物进行染色、低聚物去除一浴法处理。该步骤使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色，其中染色机的参数设置为：主泵速度1000rpm/min，主泵压力0.35Mpa，布速度120秒/圈，扭力60%。染色工艺为：常温条件下以0.8℃/min升温至85℃并保温8min；接下来以0.6℃/min升温至100℃并保温10min；然后以1.0℃升温至130℃并保温55min；然后以1.0℃/min降温至85℃，排出全部染液，最后进行还原清洗以及水洗。
染液包括以下组分：分散红FB 0.13%owf，分散荧光桃红BG 0.19%owf，分散紫H-FL0.149%owf，冰醋酸0.8g/L，涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K0.6 g/L，低聚物去除剂TF-205 1.0g/L。
步骤六：二次热定型。
将经过步骤五染色处理后的再生涤纶四面弹珍珠麻织物进行第二次热定型处理。热定型机车速为30m/min，温度为200℃，超喂+15，风机转速为1500rpm/min。在该步骤五中，还可以根据下游对产品的实际需求添加对应助剂。
对比例1-3
分别将实施例1-3中的步骤五中的低聚物去除剂TF-205去除，获得对比例1-3，以对比染色加工后的织物低聚物含量情况。
性能测试
对实施例1-3以及对比例1-3加工处理后的织物，进行低聚物、反复拉伸弹力回复率测试、断裂强力、断裂伸长率的性能测试。
（1）低聚物含量测试
再生涤纶类弹力织物中低聚物含量测定：精确称取5.00g剪碎的纤维样品，在80℃恒温水浴中用三氯甲烷超声萃取4h，然后取出过滤，滤饼用相同溶剂冲洗，溶剂蒸馏回收，并将蒸馏后得到的固体置于烘箱中，完全烘干后称量，计算低聚物占绝对干燥再生涤纶弹力织物的含量，结果如表4所示。
（2）反复拉伸弹性回复率测试
按照FZ/T 01034-2008 《纺织品机织物拉伸弹性试验方法》进行定力反复拉伸弹性回复率测试。在本发明中使用20N定力伸长法进行测试。测试步骤如下：
1）启动仪器，拉伸试样至定力20N，并保持其定力1min，然后以相同速度使夹钳回复零位，停置3min；
2）按照上述方法，重复5次循环操作，在达到预定循环次数后，测试其长度L1；
3）再以相同速度拉伸试样至规定的预张力，读取试样长度L2；
4）按下列公式计算每块试样的定力反复拉伸弹性回复率，测定结果以三块试样的平均值表示，修约至0.1%。
式中：
L0--隔距长度，单位为毫米(mm)；
L1--试样拉伸至定力保持1min后的长度，单位为毫米(mm)；
L2--试样回复至零位停置3min后再施加预张力时的长度，单位为毫米(mm)；
--松式夹持试样时达到预张力时的伸长，单位为毫米(mm)。预张力夹持时△L为0。
其结果如下表3所示。
（3）断裂强力和断裂伸长率测试
按照GB/T 3923.1-2013《纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定（条样法）》测试织物在各个加工工序的断裂强力和断裂伸长率指标，结果如表1和表2所示。
表1加工各阶段织物断裂强力
表2 加工各阶段织物断裂伸长率
表3 加工各阶段织物反复拉伸弹性回复率
表4纺织品低聚物含量测试结果
由表4可知，本发明的实施例1-3的织物中的低聚物含量较低；相对于对比例的织物的低聚物含量，本发明实施例的低聚物去除率达到40%以上。表1-3的数据则表明，使用本发明技术方案处理后，再生涤纶类弹力织物的反复拉伸弹性回复率在本发明生产加工的各个工序中都得到了较为明显的提高，使得织物的弹力性能得到了有效的提高。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的修改或等效变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，低张力前处理：先将再生涤纶类弹力织物以平幅的方式进行低张力前处理；
在步骤一中，织物在前处理设备上的车速为28-45m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为540-650m，储布槽内的温度为90-98℃，三节水洗槽的温度由前到后分别为65-75℃、55-65℃、45-55℃；储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱9-20g/L、退浆剂0.8-1.2g/L、去油剂0.5-1.0g/L；所述退浆剂为长车快速退浆剂TF-127HA、氧化退浆剂TF-127A、退浆剂DM-1322A、艳维特CS、艳维特SYN中的至少一种；去油剂为除油灵DM-1150A、除油剂DFL、乳化分散除油剂NX-138A、去油灵TF-101B中的至少一种；
步骤二，低张力水洗处理：将经过步骤一处理后的织物，以绳状方式进行松式水洗；
步骤二中，水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分别设置为40-50℃、48-58℃、40-50℃；在该步骤二中，再生涤纶类弹力织物以28-35m/min的速度运行；三节水洗箱体内的水槽的容布量为28-38m，水槽的液位高度控制在45-60cm；水洗处理设备的补水量为1.5-2.5t/h，且为持续性补水；
步骤三，热收缩处理：将经过步骤二水洗后的织物在预缩机上进行热收缩处理；
步骤四，一次热定型处理：将经过步骤三热收缩处理后的织物以平幅方式进入热定型机进行第一次热定型处理；
步骤五，染色：将经过步骤四处理后的织物进行染色处理；
步骤六，二次热定型处理：将经过步骤五染色处理后的织物以平幅方式进入热定型机进行第二次热定型处理。
2.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，步骤三中，将经过低张力水洗处理后的织物以30-45m/min车速并以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后的水温分别为：35-45℃、55-65℃、65-75℃，65-75℃、85-95℃、85-95℃；经过预缩箱体后的织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为125-135℃。
3.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，步骤四的一次热定型处理的工艺条件为：车速为30-45m/min，温度为185-205℃，超喂+8-+25，风机转速为1400-1500rpm/min。
4.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，步骤五使用高温高压溢流染色机、高温高压气流溢流两用染色机、经轴染色机、推进式经轴染色机中的一种进行染色。
5.根据权利要求4所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，步骤五使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色；染色机的相关参数设置为：主泵速度850-1200rpm/min，主泵压力0.2-0.4Mpa，布速度110-140秒/圈，扭力55-65%。
6.根据权利要求1或5所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，步骤五的染色以阶梯式染色法为主，染色过程为：常温条件下以0.6-0.8℃/min升温至75-85℃并保温8-12min；接下来以0.6-0.8℃/min升温至105-115℃并保温8-12min；然后以0.8-1.2℃升温至125-132℃并保温40-65min；然后以1.0-3.0℃/min降温至80-90℃，排出全部染液，最后进行还原清洗以及水洗。
7.根据权利要求6所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，所述染液包括分散染料、匀染剂、醋酸和低聚物去除剂。
8.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，步骤六中的二次热定型处理的工艺条件为：车速为25-40m/min，温度为190-205℃，超喂+8-+25，风机转速为1400-1500rpm/min。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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