CN105682879B - 轮胎硫化机系统及其组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎硫化机系统及其组装方法。本发明的轮胎硫化机系统(1)中连接有具备框架(3)及被框架(3)支承以硫化生胎的硫化机构(4)的多个轮胎硫化机(2)，轮胎硫化机(2)具备定位部(50)，该定位部分别设置于各框架(3)，且对相邻的框架(3)彼此的相对平面位置进行定位。

Description

轮胎硫化机系统及其组装方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化机系统及其组装方法。

背景技术

众所周知，有一种在框架内具备将生胎硫化成型的一组模具的轮胎硫化机(例如参考专利文献1)。

并且有一种轮胎硫化机系统，其将在框架内具备一组模具的多个轮胎硫化机以各框架接触的方式并排配置于基座上而进行应用(例如参考专利文献2)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开第3040626号公报

专利文献2：日本专利公开2000-202831号公报

发明的概要

发明要解决的技术课题

然而，在轮胎硫化机系统中，多个轮胎硫化机出货时，经准确定位临时组装之后进行出货检查。此时，轮胎硫化机的框架进行准确的定位。尤其进行模具的自动搬运时，以±0.2mm(0.5TIR)左右的误差范围进行定位。这些多个轮胎硫化机经过出货检查后，暂时解除定位而个别出货搬运。之后，多个轮胎硫化机在输送目的地经再次准确定位之后而被设置。

然而，上述轮胎硫化机系统中，不得不在输送目的地再次进行出货检查时的定位，因此存在增加定位工作所耗费的时间而加重工作人员的负担的课题。

并且，上述轮胎硫化机系统中，为进行准确的定位，对轮胎硫化机的框架要求较高的加工精度，因此存在加工时间和检查时间变长的课题。

本发明提供一种能够缩短框架的加工时间和检查时间，并且能够减轻由定位工作带来的工作人员的负担的轮胎硫化机系统及轮胎硫化机系统的组装方法。

用于解决技术课题的构件

根据本发明所涉及的第一方式，轮胎硫化机系统为连接有具备框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机的轮胎硫化机系统，其中，所述轮胎硫化机具备定位部，所述定位部分别设置于各框架，且对相邻的框架彼此的相对平面位置进行定位。

根据本发明所涉及的第二方式，轮胎硫化机系统中，上述第一方式的轮胎硫化机系统中的所述定位部可以具备多个定位体，所述定位体在与所述框架所相连排列的框架排列方向垂直的前后方向上，分别配置于不同位置。并且，该轮胎硫化机系统中的所述定位体可以具备一对定位块，所述定位块在所述框架所相连的所述框架排列方向上排列，且分别固定于相邻的所述框架而相互抵接。

根据本发明所涉及的第三方式，轮胎硫化机系统在上述第二方式的轮胎硫化机系统中，所述多个定位体中至少一个所述定位体所具备的所述定位块可以具备：第一面，进行所述框架排列方向的定位；及第二面，进行所述前后方向的定位。

根据本发明所涉及的第四方式，轮胎硫化机系统中，上述第三方式的轮胎硫化机系统中的所述第二面为相对于所述框架排列方向向所述前后方向倾斜的倾斜面。

根据本发明所涉及的第五方式，轮胎硫化机系统在上述第三或第四方式的轮胎硫化机系统中，所述多个定位体中至少一个所述定位体所具备的所述定位块可以仅具备进行所述框架排列方向的定位的第一面。

根据本发明所涉及的第六方式，轮胎硫化机系统在上述第一方式的轮胎硫化机系统中可以具备：基座，在支承所述框架的支承面具有凸部；及所述框架，具有可插入所述凸部的凹部，所述定位部具备所述凸部和所述凹部。

根据本发明所涉及的第七方式，轮胎硫化机系统在上述第一方式的轮胎硫化机系统中的所述定位部可以具备：第一凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行所述框架排列方向上的所述框架的脚部的定位的第一面；及第二凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行与所述框架排列方向垂直的前后方向上的所述脚部的定位的第二面。

根据本发明所涉及的第八方式，轮胎硫化机系统在上述第一方式的轮胎硫化机系统中可以具备：所述框架，具备在下表面形成有框架侧键槽的脚部；及基座，在支承所述脚部的支承面具备基座侧键槽。所述定位部可以具备键机构，所述键机构具备所述框架侧键槽、所述基座侧键槽及键部件，进行与所述框架所相连排列的框架排列方向垂直的前后方向的定位。此外所述定位部可以具备第一凸部，所述第一凸部具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行所述框架排列方向上的所述框架的脚部的定位的第一面。

根据本发明所涉及的第九方式，轮胎硫化机系统在上述第一至第八方式的轮胎硫化机系统中，未硫化的生胎搬入轮胎硫化机的搬入单元与搬出已硫化轮胎的搬出单元中的至少一个可以具备固定部，所述固定部以横跨相邻的所述框架之间的方式连结于各框架而进行所述框架彼此的定位。

根据本发明所涉及的第十方式，轮胎硫化机系统的组装方法为连接有具备框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机的轮胎硫化机系统的组装方法。该轮胎硫化机系统的组装方法可以具备以下工序：临时组装工序，对相邻的所述框架彼此进行位置调整并临时连结；及定位体安装工序，在临时连结的所述框架上分别安装定位用定位体。并且，该轮胎硫化机系统的组装方法还可以具备以下工序：连结解除工序，以安装有定位体的状态解除所述框架彼此的连结；及正式组装工序，将解除连结的各框架安装到框架彼此的相对位置通过所述定位体而受到限制的设置位置。

发明效果

根据本发明的轮胎硫化机系统及轮胎硫化机系统的组装方法，能够缩短框架的加工时间和检查时间，并且能够减轻由定位工作带来的工作人员的负担。

附图说明

图1为表示本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的整体结构的主视图。

图2为本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的侧视图。

图3为本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的俯视图。

图4为沿图1的IV-IV线的剖视图。

图5为沿图1的V-V线的剖视图。

图6为本发明的第一实施方式中的脚部的侧视图。

图7为本发明的第一实施方式中的脚部的主视图。

图8为本发明的第一实施方式中的脚部的后视图。

图9为本发明的第一实施方式中的定位部的俯视图。

图10为本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的组装方法的流程图。

图11为表示本发明的第二实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。

图12为表示本发明的第三实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。

图13为沿图12的XIII-XIII线的剖视图。

图14为表示本发明的第四实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。

图15为本发明的第五实施方式中的定位部的俯视图。

图16为本发明的第五实施方式中的定位部的侧剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统进行说明。

图1为表示本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统1的整体结构的主视图。

如图1所示，该实施方式的轮胎硫化机系统1具备多个轮胎硫化机2。这些多个轮胎硫化机2具备框架3及硫化机构4。该实施方式中以2台轮胎硫化机2并排配置的情形作为一例进行说明。

框架3在其内部容纳硫化机构4。框架3呈上下方向偏长的门型形状。框架3左右具备配置成在其前后配置有开口部5的侧壁6。并且，框架3具备连结左右的侧壁6的上下的上框架7及下框架8。这些框架3以通过分别设置于装配面F上的基座9从装配面F上浮规定距离的状态被设置。多个轮胎硫化机2的各框架3以彼此的侧壁6相对的方式排成一列而配置。

硫化机构4具备模具10。模具10具备上模11和下模12。硫化机构4具备支承上模11的上模支承机构13及支承下模12的下模支承机构14。

上模支承机构13具备上部移动体15、引导托架16、加压力传递部件17、加压缸18及升降缸19。

上部移动体15将上模11支承为能够拆卸。

引导托架16以使上部移动体15升降的方式将其支承。引导托架16固定于上部移动体15的上部。引导托架16能够被设置于框架3的侧壁6的导轨21引导而上下滑动。

加压力传递部件17为将用于合模的压力传递到模具10的部件。加压力传递部件17将基于加压缸18的加压力传递给上模11，由此紧固上模11和下模12。加压力传递部件17的下端部固定于上部移动体15。并且，加压力传递部件17被支承为可相对于上框架7升降。

加压缸18为流体圧式的液压缸。加压缸18在上模11和下模12被紧固的状态下，向模具10侧按压加压力传递部件17。

升降缸19为使上部移动体15升降以开闭模具10的液压缸。升降缸19固定于上框架7。升降缸19改变上模11相对于上框架7的上下位置。

下模支承机构14主要具备中心机构22及下压板23。

中心机构22配置于下压板23的中央部。中心机构22安装成相对于下压板23可在上下方向滑动。中心机构上安装有支承轮胎的内侧的胶囊(bladder)(未图示)。将轮胎硫化成形后，例如通过开放模具10而使中心机构22上升，由此能够使已硫化轮胎从下模12脱模。

下压板23从下方支承下模12。下压板23具备可加热模具10的加热机构(未图示)。

图2为该实施方式中的轮胎硫化机系统1的侧视图。图3为该实施方式中的轮胎硫化机系统1的俯视图。图4为沿图1的IV-IV线的剖视图。

如图2、图3所示，轮胎硫化机系统1具备装胎器25及卸胎器26。其中，在该实施方式中，在相对于相邻的轮胎硫化机2而与框架3的排列方向(以下简称为框架排列方向)垂直的前后方向的前方侧配置有装胎器25。并且，以相对于相邻的轮胎硫化机2在上述前后方向的后方侧配置有卸胎器26的情况作为一例进行说明。

装胎器25为将外部供给的硫化成形前的生胎转移到上述硫化机构4的装置。装胎器25在相邻的各轮胎硫化机2各设有一个。这些装胎器25配置于相邻的轮胎硫化机2之间的前方。装胎器25具备回转臂27、轮胎卡盘28及装载升降机构29。

回转臂27可在相对于左右的各硫化机构4转移轮胎的第一位置与从外部接收轮胎的第二位置之间进行摆动。回转臂27例如通过流体压力缸等被驱动。

轮胎卡盘28是为了吊高生胎而保持生胎的装置。轮胎卡盘28设置于回转臂27的顶端部。轮胎卡盘28能够通过可伸缩的多个卡止部(未图示)保持生胎的胎圈内侧。当回转臂27处于第二位置时，轮胎卡盘28呈以规定定时保持生胎的状态。另一方面，当回转臂27处于第一位置时，轮胎卡盘28解除生胎的保持状态。图1中，为便于图示，省去了装胎器25的回转臂27及轮胎卡盘28的图示。

装载升降机构29为使顶端设置有轮胎卡盘28的回转臂27升降的机构。装载升降机构29具备升降机主体31、升降用液压缸32及导轨33。

升降机主体31将上述回转臂27支承为能够摆动。升降机主体31被设为可沿着导轨33上下移动。并且，升降机主体31上连接有升降用液压缸32。升降机主体31随着升降用液压缸32的伸缩而沿着导轨33上下移动。

升降用液压缸32产生根据控制装置(未图示)的控制指令改变升降机主体31的上下方向位置的驱动力。该实施方式中，升降用液压缸32的杆部的端部与升降机主体31连接，升降用液压缸32的主体部被框架3所支承。

导轨33在上下方向上引导上述升降机主体31。

如图3、图4所示，导轨33安装成相邻的框架3从相对一侧的框架3的边缘部向前方突出。这些导轨33倾斜地形成为朝向前侧彼此靠近。在导轨33的朝向各硫化机构4侧的外侧面各设有2条轨道主体33a。这些轨道主体33a形成为分别向上下方向延伸。上述升降机主体31安装成，以回转臂27朝向各硫化机构4侧的姿势可相对于各轨道主体33a分别进行升降。

如图2、图3所示，卸胎器26为从上述硫化机构4搬出已硫化成形的轮胎的装置。卸胎器26与上述装胎器25同样设置于相邻的轮胎硫化机2之间。并且，卸胎器26与装胎器25为前后方向且设置于相反侧的后侧。这些卸胎器26具备回转臂34、轮胎卡盘35及卸载升降机构36。

回转臂34可在从左右硫化机构4分别接收已硫化轮胎的第一位置与将硫化完毕的轮胎转移到外部的输送构件等的第二位置之间进行摆动。回转臂34与回转臂27相同，例如通过流体压力缸等被驱动。

并且，回转臂34可在接收轮胎的第一位置、将已硫化轮胎转移到进行冷却的冷却装置(未图示)的第二位置及将通过冷却装置结束冷却的轮胎转移到外部的传输构件等的第三位置之间进行摆动。

轮胎卡盘35为了将已硫化的轮胎吊起而保持轮胎。轮胎卡盘35设置于回转臂34的顶端部。轮胎卡盘35与上述装胎器25的轮胎卡盘28同样能够通过可伸缩的多个卡止部(未图示)来保持已硫化轮胎的胎圈内侧。当回转臂34处于第一位置时，轮胎卡盘35呈保持已硫化的轮胎的状态。另一方面，当回转臂34处于第二位置时，轮胎卡盘35在规定定时解除硫化完毕的轮胎的保持状态。

卸载升降机构36为使在顶端设有轮胎卡盘35的2个回转臂34升降的机构。即该卸载升降机构36被2个卸胎器26所共用。卸载升降机构36具备升降机主体37、升降用液压缸38及导轨39。

升降机主体37可沿着导轨39上下移动。该升降机主体37将上述2个回转臂34支承为能够摆动。升降机主体37上连接有升降用液压缸38(参考图2)。升降机主体37根据该升降用液压缸38的伸缩而沿着导轨39上下移动。

升降用液压缸38产生根据控制装置(未图示)的控制指令而改变升降机主体37的上下方向位置的驱动力。

导轨39为了在上下方向上引导升降机主体37而在上下方向上延伸。如图3所示，导轨39形成为从框架3朝向后方突出。该导轨39以横跨相邻的框架3彼此之间的方式通过螺栓等紧固部件(未图示)固定于各框架3的各边缘部。如此以横跨2个框架3的方式固定导轨39，由此侧壁6的后边缘被定位而使侧壁6的后边缘彼此的距离保持规定距离。

导轨39在其后侧面39a具备一对轨道主体39b。这些轨道主体39b形成为分别在上下方向上延伸。上述升降机主体37安装成朝向后方而可相对于各轨道主体39b分别进行升降。并且，如图4所示，导轨39的下方形成有从框架3向后方突出且在上下方向上延伸的肋40。

图5为沿图1的V-V线的剖视图。图6为脚部43、44的侧视图。图7为脚部43、44的主视图。图8为脚部43、44的后视图。

如图1所示，框架3在框架排列方向上的第一端部41具备脚部43，在框架排列方向上的第二端部42具备脚部44。脚部43、44分别安装于框架3的下端而形成为前后延伸的平板状。如图1、图5所示，这些脚部43、44配置成框架排列方向上的外侧边43a、44a彼此相对置。

如图5所示，脚部43、44在框架排列方向上形成为相互对称。脚部43、44的前部43c、44c在框架排列方向上的与外侧边43a、44a的相反侧具备如同前方朝向外侧边43a、44a侧倾斜的倾斜边43b、44b。由此，使前部43c、44c对接的整体轮廓呈朝向前方尖细的形状。并且，如图6、图7所示，在脚部43、44的上表面形成有上下延伸的导轨33。

另一方面，如图5所示，俯视观察脚部43、44的后部43d、44d时其呈矩形形状。这些后部43d、44d上安装有上述肋40。如图6所示，肋40上形成有维修孔40a，该维修孔用于进行通过螺栓67及螺母68紧固后述后部定位体52的工作。

如图7所示，基座9从下方支承框架排列方向上的第一端部41和第二端部42。这些基座9的上端分别形成有承载部45。承载部45形成为具备与脚部43、44的下表面对置的上表面的平板状。其中，脚部43、44在相邻的各框架3被准确定位的状态下，通过螺栓、螺母等多个紧固部件47(参考图5)紧固于承载部45。

如图5至图8所示，框架3具备用于对相邻的框架3彼此的相对平面位置进行定位的定位部50。

定位部50具备前部定位体51和后部定位体52。如图5所示，前部定位体51具备一对前部定位块53a、53b。后部定位体52具备一对后部定位块54a、54b。

如图5、图7所示，前部定位块53a、53b在框架排列方向上并排配置。前部定位块53a安装于脚部43的前部43c。前部定位块53b安装于脚部44的前部44c。该实施方式中的前部定位块53a、53b分别通过螺栓、螺母等固定于脚部43、44。

如图5、图8所示，后部定位块54a、54b与前部定位块53a、53b同样在框架排列方向上并排配置。后部定位块54a安装于脚部43的后部43d。后部定位块54b安装于脚部44的后部44d。该实施方式中的后部定位块54a、54b分别通过焊接等固定于脚部43、44。

图9为表示定位部50的俯视图。

如图9所示，前部定位块53a具备第一面55。前部定位块53b具备第一面56。第一面55、56分别被设为在前后方向及上下方向上延伸的平面。这些第一面55、56通过彼此相向地抵接，由此进行框架排列方向上的前部43c、44c彼此的相对定位。

后部定位块54a具备2个第一面57和2个第二面58。后部定位块54b具备2个第一面59和2个第二面60。第一面57、59分别被设为在前后方向及上下方向上延伸的平面。这些第一面57、59通过彼此相向地抵接，由此进行框架排列方向上的后部43d、44d彼此的相对定位。2个第一面57分开配置于后部定位块54a的前部54aa及后部54ab。2个第一面59以与2个第一面57对置的方式也配置于后部定位块54b的前部54ba及后部54bb。

2个第二面58被设为从2个第一面57的前后方向的中央部C侧的端缘57a分别朝向框架排列方向的中央部C侧延伸的倾斜平面。2个第二面60也被设为从2个第一面59的端缘59a分别朝向框架排列方向的中央部C侧延伸的倾斜平面。

第二面58在框架排列方向上以向框架3的宽度方向外侧突出的方式延伸。另一方面，第二面60在框架排列方向上以向框架3的宽度方向内侧进入的方式延伸。这些第二面58、60通过彼此相向地抵接，由此进行框架3的前后方向上的后部43d、44d彼此的相对定位。第二面58彼此通过连接面61被连接。第二面60彼此通过连接面62被连接。并且，第二面58形成为在倾斜方向上比第二面60长。

换言之，上述后部定位块54a具备由2个第二面58及一个连接面61形成的剖面为梯形的凸部64。后部定位块54b具备由2个第二面60及一个连接面62形成的剖面为梯形的凹部63。凹部63的深度形成得大于凸部64的突出高度。即凸部64完全沉入于凹部63，由此通过上述第二面58、60相互抵接而实现框架3的前后方向的定位，并且通过第一面57、59相互抵接而实现完成框架排列方向的定位。

后部定位块54a及后部定位块54b上分别沿框架排列方向形成有贯穿孔65、66。这些贯穿孔65、66中插通有一个螺栓67并通过螺母68紧固。即在凸部64未完全沉入于上述凹部63的状态下，仅使螺栓67通过贯穿孔65，66并紧固螺母68，从而后部定位块54a与后部定位块54b向靠近的方向进行变位。于是，倾斜平面即凸部64的第二面58被引导至倾斜平面即凹部63的第二面60而使凸部64完全沉入于凹部63。其结果，实现框架3的框架排列方向及框架3的前后方向的定位。

该实施方式中的框架3例如通过在脚部43或脚部44与基座9之间夹入薄板状的衬垫(未图示)来进行高度方向的位置调整。

该实施方式中的轮胎硫化机系统1具备上述结构。接着，参考图10对该轮胎硫化机系统1的组装方法进行说明。

首先，将多个轮胎硫化机2分别进行个别组装。

接着，为了进行出货检查而在基座9上将多个轮胎硫化机2以成为与交货目的地的设置条件相同的条件的方式进行排列。之后，对相邻的框架3彼此进行准确的位置调整并通过紧固部件47固定(临时组装工序；步骤S01)。并且，以横跨框架3彼此的方式固定卸胎器26。之后，将装胎器25、必要的配管等各种周边装置全部安装。在该状态下，进行动作确认等各种检查。

接着，在临时连结的框架3上分别安装定位用的前部定位块53a、53b及后部定位块54a、54b(定位体安装工序；步骤S02)。

此时，在前部定位块53a、53b的各第一面55、56彼此抵接的状态下，通过螺栓、螺母等分别将前部定位块53a、53b固定于脚部43、44。

此外，此时在后部定位块54a、54b的各第一面57、59彼此抵接且各第二面58、60彼此抵接的状态下，通过焊接等分别将后部定位块54a、54b固定于脚部43、44。

接着，以将前部定位块53a、53b及后部定位块54a、54b安装于框架3的状态解除框架3彼此的连结(连结解除工序；步骤S03)。其中，解除连结的各轮胎硫化机2各自被搬运到交货目的地等。在交货目的地预设有与出货检查时使用的基座9相同的基座。

接着，将解除连结的各轮胎硫化机2并排安装到交货目的地等的设置位置(正式组装工序；步骤S04)。详细而言，首先将各轮胎硫化机2设置到基座9上。之后通过前部定位块53a、53b及后部定位块54a、54b进行定位，以使相邻的框架3彼此的相对位置受到限制。此时，通过螺栓67及螺母68进行紧固，由此对后部定位块54a、54b进行定位。并且，可视需要通过衬垫来进行高度调整。之后，在高度方向的中间位置通过框架3的卸胎器26进行框架3彼此的定位。并且，将配件和必要的配管全部安装。之后通过紧固部件47将脚部43、44固定于基座9。

因此，根据上述第一实施方式的轮胎硫化机系统1，能够通过定位部50对框架3彼此的相对平面位置进行定位。因此，例如通过定位部50对出货检查时的框架3彼此的相对平面位置进行定位，由此能够重构在出货地进行出货检查时的框架彼此的相对平面位置。并且，由于能够通过定位部50对框架3彼此的相对平面位置进行定位，因此即便框架3本身的加工精度较低也能够对框架3彼此的相对平面位置进行定位。其结果，能够缩短框架3的加工时间和检查时间。并且，能够减轻工作人员进行定位工作时的负担。

此外，在前后方向设置前部定位体51和后部定位体52以作为多个定位体，由此能够在框架3的前后方向多处对框架3彼此的相对平面位置进行定位。并且，仅通过使定位部50的前部定位块53a、53b彼此以及后部定位块54a、54b彼此分别抵接，即可对框架3彼此的相对平面位置进行定位。其结果，能够轻松地对框架3彼此的相对平面位置进行定位。因此能够进一步减轻工作人员的负担。

此外，能够通过第一面57、59进行框架排列方向的定位且能够通过第二面58、60进行前后方向的定位。因此，能够通过一个后部定位体52进行朝向框架排列方向及前后方向的各框架3的相对平面位置的定位。其结果，与个别设置进行框架排列方向的定位的定位体和进行前后方向的定位的定位体的情况相比，能够减少定位体的个数。

并且，第二面58、60为向框架排列方向及前后方向倾斜的倾斜面，因此在使后部定位块54a、54b彼此抵接时，第二面60被第二面58所引导，而能够顺利进行定位。

此外，当后部定位体52具备第一面57、59和第二面58、60这四个面时，将仅具备第一面55、56的简单形状的前部定位块53a、53b用作前部定位体51，由此能够在前后方向的2处进行框架排列方向上的框架的定位。其结果，能够实现相当于使用更简单的形状的前部定位块53a，53b量的前部定位块53a、53b加工工作中的负担减轻及工作时间的减少。

并且，能够在通过定位部50进行相邻的框架3彼此的定位的基础上通过卸胎器26的导轨39进行相邻的框架3彼此的定位。其结果，能够进行相邻的框架3彼此的、固定有导轨39的上下位置上的各框架3之间的相对定位。并且，由于能够利用导轨39来进行相邻的框架3彼此的定位，因此能够抑制组件件数的增加。

此外，根据该实施方式中的轮胎硫化机系统的组装方法，经临时组装工序进行位置调整之后，经定位体安装工序安装前部定位块153a、153b及后部定位块154a、154b，因此连结状态即便经连结解除工序而被解除，也能够通过前部定位块153a、153b及后部定位块154a、154b进行各框架3的定位，由此能够在正式组装工序中重构经临时组装工序而进行位置调整的状态。

接着，根据附图对本发明的第二实施方式中的轮胎硫化机系统进行说明。

其中，该第二实施方式的轮胎硫化机系统与上述第一实施方式的轮胎硫化机系统相比只有定位部的结构上的差异，因此，对相同部分标注相同符号以进行说明。并且，省略与第一实施方式重复的说明。

图11为表示该实施方式中的定位部150的相当于图9的俯视图。

如图11所示，定位部150具备前部定位体151及后部定位体152。

前部定位体151具备一对前部定位块153a、153b。

后部定位体152具备一对后部定位块154a、154b。

前部定位块153a、153b在框架排列方向(图11中纸面的左右方向)并排配置。前部定位块153a安装于脚部43的前部43c。前部定位块153b安装于脚部44的前部44c。

后部定位块154a、154b与前部定位块153a、153b同样在框架排列方向并排配置。后部定位块154a安装于脚部43的后部43d。后部定位块154b安装于脚部44的后部44d。

该实施方式中的前部定位块153a、153b及后部定位块154a、154b通过焊接等分别安装于脚部43、44。该实施方式中的前部定位体151与后部定位体152在前后方向呈对称形状。

前部定位块153a具备第一面157和第二面158。前部定位块153b具备第一面159和第二面160。第一面157、159被设为分别在前后方向及上下方向上延伸的平面。这些第一面157、159通过彼此相向地抵接，由此进行框架排列方向上的前部43c、44c彼此的相对定位。

第二面158被设为从第一面157的前方向的端缘157a向框架排列方向的前方侧延伸的倾斜平面。同样，第二面160被设为从第一面159的端缘159a向框架排列方向的前方侧延伸的倾斜平面。这些第二面158、160通过彼此相向地抵接，由此进行框架3的前后方向上的前部43c、44c彼此的相对定位。该实施方式中的前部定位体151与后部定位体152在前后方向上呈对称形状，因此对彼此对应的部分标注相同符号，以省略后部定位体152的详细说明。

即在第一面157、159彼此抵接的状态下，前部定位体151及后部定位体152的各第二面158通过前部定位体151的第二面160及后部定位体152的第二面160从前后方向外侧夹入。

该第二实施方式中的轮胎硫化机系统的组装方法与上述第一实施方式中的轮胎硫化机系统的组装方法仅在通过螺栓67及螺母68进行紧固这一点上不同。因此，省略第二实施方式中的组装方法的说明。

因此，根据上述第二实施方式的轮胎硫化机系统，与第一实施方式同样能够通过定位部150对框架3彼此的相对平面位置进行定位。因此，例如通过定位部150对出货检查时的框架3彼此的相对平面位置进行定位，由此能够重构在出货地进行出货检查时的框架3彼此的相对平面位置。并且，能够通过定位部150对框架3彼此的相对平面位置进行定位，因此即便框架3本身的加工精度低，也能够对框架3彼此的相对平面位置进行定位。其结果，能够缩短框架3的加工时间和检查时间。并且，能够减轻定位工作中工作人员的负担。

并且，在前后方向上设置前部定位体151和后部定位体152以作为多个定位体，由此能够在框架3的前后方向上的多处对框架3彼此的相对平面位置进行定位。并且，仅通过使定位部150的前部定位块153a、153b彼此以及后部定位块154a、154b彼此分别抵接，即可对框架3彼此的相对平面位置进行定位。其结果，能够轻松地对框架3彼此的相对平面位置进行定位。因此，能够进一步实现工作人员的负担减轻。

此外，能够通过第一面157、159进行框架排列方向的定位且能够通过第二面158、160进行前后方向的定位。因此，能够通过后部定位体152和前部定位体151进行朝向框架排列方向及前后方向的各框架3的相对平面位置的定位。其结果，与个别设置进行框架排列方向的定位的定位体和进行前后方向的定位的定位体的情况相比，能够减少定位体的个数。

并且，前部定位体151与后部定位体152分别设置于第一面157、159及第二面158、160，因此与第一实施方式相比能够将后部定位体152小型化。

此外，第二面158、160相对于框架排列方向为向前后方向倾斜的倾斜面，因此当使后部定位块154a、154b彼此抵接时，第二面160被第二面158所引导，而能够顺利的进行定位。

接着，根据附图对本发明的第三实施方式中的轮胎硫化机系统进行说明。

其中，该第三实施方式的轮胎硫化机系统与上述第一实施方式的轮胎硫化机系统相比只有定位部的结构上的差异，因此，对相同部分标注相同符号以进行说明。并且，省略与第一实施方式重复的说明。

图12为表示该实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。图13为沿图12的XIII-XIII线的剖视图。

定位部250具备凸部70和孔部(凹部)71。凸部70形成于支承框架3的基座9的承载部45。在脚部43、44的前部43c、44c和与脚部43、44的后部43d、44d相对置的位置分别设有一个凸部70。凸部70的上端部以直径朝上方缩小的方式形成。如此通过仅使凸部70的上端部的直径缩小的方式形成，能够将凸部70顺利地插入孔部71。该实施方式中，对凸部70形成为分别朝向上方突出的圆柱状的情况进行了说明。然而，凸部70的形状只要是朝向上方突出的柱状即可，而不限于圆柱状。

孔部71中插入有上述凸部70。孔部71可供凸部70插入，并且形成为直径稍大于凸部70的外径，以免所插入的凸部70在框架排列方向及前后方向上变位。孔部71分别形成于脚部43、44的前部43c、44c与脚部43、44的后部43d、44d。

使用上述定位部250的轮胎硫化机系统的组装方法的顺序与上述第一实施方式的图10的顺序相同。例如，首先在基座9上设置框架3以进行准确定位的状态下，在脚部43、44形成孔部71。接着，经由孔部71将凸部70拧入基座9等而进行安装(临时组装工序)。之后，解除框架3彼此的连结状态(连结解除工序)。之后，分别将形成有凸部70的基座9和多个轮胎硫化机2进行个别搬运。之后，在交货目的地等设置位置设置基座9来对框架3进行定位，以使基座9的凸部70插入到各轮胎硫化机2的框架3的孔部71(正式组装工序)。

因此，根据上述第三实施方式中的轮胎硫化机系统，通过将脚部43、44配置成使从基座9的承载部45朝向上方突出的凸部70插入到脚部43、44的孔部71，由此能够进行相邻的框架3的前后方向及框架排列方向的定位。其结果，能够轻松地进行框架的前后方向及框架排列方向的定位。

并且，与临时组装时的基座9相同地在基座9进行正式组装时，能够以较少的组件件数进行相邻的框架3彼此的相对平面位置的定位。

另外，对将脚部43、44上下贯穿的孔部71作为凹部的一例进行了说明，但只要可插入凸部70即可，也可以不进行贯穿。

接着，根据附图对本发明的第四实施方式中的轮胎硫化机系统进行说明。

其中，该第四实施方式的轮胎硫化机系统与上述第一实施方式的轮胎硫化机系统相比只有定位部的结构上的差异，因此，对相同部分标注相同符号以进行说明。并且，省略与第一实施方式重复的说明。

图14为表示本发明的第四实施方式中的定位部350的俯视图。

如图14所示，定位部350具备第一凸部80和第二凸部81a、81b。

第一凸部80进行框架3的脚部43、44的框架排列方向的定位。第一凸部80从支承框架3的基座9的承载部45朝向上方突出。第一凸部80形成为在上下方向及前后方向上延伸的平板状。该第一凸部80配置在基座9的承载部45的框架排列方向上的中央部。第一凸部80具有进行框架3的脚部43、44的框架排列方向的定位的第一面82、83。

该实施方式中，脚部43、44的相对置的外侧边43a、44a形成为在前后方向上延伸的直线状。因此，第一面82、83被设为分别可在外侧边43a、44a的前后方向上的整个区域抵接的平面。通过改变该第一凸部80的框架排列方向上的厚度，由此能够改变相邻的框架3彼此的排列方向上的距离。

第二凸部81a、81b进行框架3的脚部43、44的前后方向的定位。这些第二凸部81a、81b也与第一凸部80同样从支承框架3的基座9的承载部45朝向上方突出。这些第二凸部81a、81b形成为在上下方向及框架排列方向上延伸的平板状。第二凸部81a、81b具备进行脚部43、44的前后方向的定位的第二面84、85。这些第二面84、85平行且对置配置。

该实施方式中，脚部43、44的前侧边43e、44e及后侧边43f、44f形成为在框架排列方向上延伸的直线状。因此，第二面84被设为可相对于脚部43、44的前侧边43e、44e这两个边同时抵接的平面。并且，第二面85被设为可相对于脚部43、44的后侧边43f、44f同时抵接的平面。

使用上述定位部350的轮胎硫化机系统的组装方法的顺序与上述第一实施方式的图10的顺序相同。第二凸部81a、81b在框架3被准确定位的状态下通过焊接等固定于基座9的承载部45，以使第二面84与前侧边43e、44e抵接，并且使第二面85与后侧边43f、44f抵接(临时组装工序)。其中，该第四实施方式与第三实施方式同样，进行连结解除工序之后，将基座9与轮胎硫化机2一并进行个别搬运，以在输送目的地的设置位置进行正式组装工序。

因此，根据上述第四实施方式的轮胎硫化机系统，通过将框架3配置成使脚部43、44与第一凸部80和第二凸部81抵接，由此能够进行相邻的框架3的前后方向及框架排列方向的定位。其结果，能够轻松地进行框架3的前后方向及框架排列方向的定位。

接着，根据附图对本发明的第五实施方式中的轮胎硫化机系统进行说明。该第五实施方式的轮胎硫化机系统中将上述第四实施方式的定位部350的第二凸部81a、81b置换成键机构，因此对相同部分标注相同符号以进行说明。并且，省略与上述各实施方式重复的说明。

图15为表示第五实施方式中的定位部450的俯视图。图16为定位部450的侧剖视图。

如图15、图16所示，定位部450具备第一凸部80及键机构90。

第一凸部80具备进行框架排列方向上的框架3的脚部43、44的定位的第一面82、83。第一凸部80形成为从支承框架3的基座9的承载部45朝向上方突出。并且，第一凸部80上形成有可向框架排列方向贯穿的贯穿孔94，以能够插通键机构90的键部件91。

键机构90进行脚部43、44的前后方向的定位。键机构90具备键部件91、框架侧键槽92及基座侧键槽93。

键部件91形成为剖面为矩形的柱状。该键部件91的长度形成为与将两个脚部43、44的宽度尺寸和第一凸部80的宽度尺寸相加的尺寸相比足够长。其中，键部件91的剖面形状并不限于上述矩形形状。

框架侧键槽92为供键部件91挿入的槽。框架侧键槽92形成于框架3的脚部43、44的下表面。该框架侧键槽92在框架排列方向上形成为直线状。框架侧键槽92的宽度尺寸形成为稍大于键部件91的宽度尺寸以能够供键部件91插入。框架侧键槽92的深度尺寸为键部件91的高度尺寸一半以上的高度尺寸，且小于键部件91的高度尺寸。

基座侧键槽93对置配置于框架侧键槽92，可供框架侧键槽92与键部件91同时挿入。基座侧键槽93形成于基座9的承载部45的上表面。该基座侧键槽93与框架侧键槽92同样在框架排列方向上形成为直线状。该基座侧键槽93的宽度尺寸也被设为与框架侧键槽92的宽度尺寸相同的宽度尺寸。即基座侧键槽93的宽度尺寸形成为稍大于键部件91的宽度尺寸以能够供键部件91插入。基座侧键槽93的深度尺寸也与框架侧键槽92的深度尺寸同样为键部件91的高度尺寸的一半以上的高度，且小于键部件91的高度。

使用上述定位部450的轮胎硫化机系统的组装方法的顺序与上述第一实施方式的图10的顺序相同。例如，首先在基座9上设置框架3以进行准确定位的状态下，在脚部43、44之间夹入第一凸部80。接着，在相互对置的位置形成框架侧键槽92及基座侧键槽93。之后，从框架侧键槽92与基座侧键槽93的端部侧插入键部件91(临时组装工序)。

之后，拔掉键部件91以解除框架3彼此的连结状态(连结解除工序)。接着，分别将形成有第一凸部80的基座9和多个轮胎硫化机2个别进行搬运。之后，交货在目的地等设置位置设置基座9。之后，使脚部43、44的外侧边43a、44a与第一凸部80的第一面82、83抵接，以进行脚部43、44的框架排列方向上的定位。之后，将键部件91插入框架侧键槽92及基座侧键槽93，以进行脚部43、44的前后方向上的定位(正式组装工序)。

因此，根据上述第五实施方式的轮胎硫化机系统，能够通过键机构90分别进行相邻的框架3的脚部43、44的前后方向的定位。并且，通过将第一凸部80配置于相邻的框架3的脚部43、44之间，由此能够进行脚部43、44彼此的框架排列方向上的定位。其结果，能够轻松地进行框架3的前后方向及框架排列方向的定位。

此外，使用键机构90时，不论平面观察时的脚部43、44的外形如何也能够轻松地进行脚部43、44的前后方向上的定位，在这一点上具有优点。

本发明并不限于上述各实施方式的结构，在不脱离其宗旨的范围内可进行设计变更。

上述第一、第二实施方式中对将第二面58、60及158、160设为倾斜平面的情况进行了说明。然而，第二面58、60及158、160并不限于倾斜平面。例如，可以将这些第二面58、60及158、160设为在框架排列方向且上下方向上延伸的平面。并且，可以将第二面58、60及158、160设为曲面或球面。

此外，上述第一实施方式中，例示出通过螺栓、螺母等将前部定位块53a、53b固定于脚部43、44的情况。并且，例示出通过焊接等将后部定位块54a、54b进行固定的情况。然而，前部定位块53a、53b及后部定位块54a、54b的固定方法并不限于上述方法。例如可从焊接或粘结及利用螺栓来紧固等方法中适当选择。

并且，上述各实施方式中对并排配置2个轮胎硫化机2的情况进行了说明。然而，并排配置的轮胎硫化机2并不限于2个。例如可将轮胎硫化机2并排配置3个以上。

此外，上述各实施方式中以门型形状的框架3为一例进行了说明。然而，框架3的形状并不限于门型形状。

并且，上述第五实施方式中，对仅设置一个键机构90的情况进行了说明。然而，也可以在脚部43、44的前部43c、44c及后部43d、44d等多处设置键机构90。

此外，上述第一实施方式中，对卸胎器26的导轨39以横跨相邻的框架之间的方式固定的一例进行了说明。然而，可以以将卸胎器26与装胎器25中的至少一个导轨作为固定部而横跨框架之间的方式进行安装。

产业的可利用性

在连接有具备框架及被框架支承而硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机的轮胎硫化机系统中，能够缩短框架的加工时间和检查时间，并且能够减轻定位工作给工作人员带离的负担。

符号说明

1-轮胎硫化机系统，2-轮胎硫化机，3-框架，4-硫化机构，5-开口部，6-侧壁，7-上框架，8-下框架，9-基座，10-模具，11-上模，12-下模，13-上模支承机构，14-下模支承机构，15-上部移动体，16-引导托架，17-加压力传递部件，18-加压缸，19-升降缸，21-导轨，22-中心机构，23-下压板，25-装胎器(搬入单元)，26-卸胎器(搬出单元)，27-回转臂，28-轮胎卡盘，29-装载升降机构，31-升降机主体，32-升降用液压缸，33-导轨，33a-轨道主体，34-回转臂，35-轮胎卡盘，36-卸载升降机构，37-升降机主体，38-升降用液压缸，39-导轨，39a-后侧面，39b-轨道主体，40-肋，40a-维修孔，41-第一端部，42-第二端部，43-脚部，43a-外侧边，43b-倾斜边，43c-前部，43d-后部，43e-前侧边，43f-后侧边，44-脚部，44a-外侧边，44b-倾斜边，44c-前部，44d-后部，44e-前侧边，44f-后侧边，45-承载部(支承面)，47-紧固部件，50-定位部，51-前部定位体，52-后部定位体，53a-前部定位块，53b-前部定位块，54a-后部定位块，54aa-前部，54ab-后部，54b-后部定位块，54ba-前部，54bb-后部，55-第一面，56-第一面，57-第一面，57a-端缘，58-第二面，59-第一面，59a-端缘，60-第二面，61-连接面，62-连接面，63-凹部，64-凸部，65-贯穿孔，66-贯穿孔，67-螺栓，68-螺母，70-凸部，71-凹部，80-第一凸部，81a-第二凸部，81b-第二凸部，82-第一面，83-第一面，84-第二面，85-第二面，90-键机构，91-键部件，92-框架侧键槽，93-基座侧键槽，151-前部定位体，152-后部定位体，153a-前部定位块，153b-前部定位块，154a-后部定位块，154b-后部定位块，157-第一面，157a-端缘158-第二面，159-第一面，160-第二面，C-中央部，F-装配面。

Claims (9)

1.一种轮胎硫化机系统，其连接具备框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机而成，在所述轮胎硫化机系统中，

所述轮胎硫化机具备定位部，所述定位部分别设置于各框架具备的脚部，且对相邻的框架彼此的相对平面位置进行定位，

将未硫化的生胎搬入轮胎硫化机的搬入单元与搬出已硫化轮胎的搬出单元中的至少一方具备在上下方向上延伸的导轨部，

所述导轨部具备固定部，所述固定部以横跨相邻的所述框架之间的方式连结于各框架而进行所述框架彼此的定位。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化机系统，其中，

所述定位部具备多个定位体，所述多个定位体在与所述框架所相连排列的框架排列方向垂直的前后方向上，分别配置于不同位置，

所述定位体具备一对定位块，所述定位块在所述框架所相连的所述框架排列方向上排列，且分别固定于相邻的所述框架而相互抵接。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化机系统，其中，

所述多个定位体中的至少一个所述定位体所具备的所述定位块具备：

第一面，进行所述框架排列方向的定位；及

第二面，进行所述前后方向的定位。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化机系统，其中，

所述第二面为相对于所述框架排列方向向所述前后方向倾斜的倾斜面。

5.根据权利要求3或4所述的轮胎硫化机系统，其中，

所述多个定位体中的至少一个所述定位体所具备的所述定位块仅具备进行所述框架排列方向的定位的第一面。

6.根据权利要求1所述的轮胎硫化机系统，其具备：

基座，在支承所述框架的支承面具有凸部；及

所述框架，具有可插入所述凸部的凹部，

所述定位部具备所述凸部和所述凹部。

7.根据权利要求1所述的轮胎硫化机系统，其中，

所述定位部具备：

第一凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行所述框架所相连排列的框架排列方向上的所述框架的所述脚部的定位的第一面；及

第二凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行与所述框架排列方向垂直的前后方向上的所述脚部的定位的第二面。

8.根据权利要求1所述的轮胎硫化机系统，其具备：

所述框架，具备在下表面形成有框架侧键槽的所述脚部；及

基座，在支承所述脚部的支承面具备基座侧键槽，

所述定位部具备：

键机构，其具备所述框架侧键槽、所述基座侧键槽及键部件，进行与所述框架所相连排列的框架排列方向垂直的前后方向的定位；及

第一凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行所述框架排列方向上的所述框架的脚部的定位的第一面。

9.一种轮胎硫化机系统的组装方法，所述轮胎硫化机系统中连接有具备框架及被所述框架支承并硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机，该方法具备以下工序：

临时组装工序，对相邻的所述框架彼此进行位置调整以临时连结；

定位体安装工序，在临时连结的所述框架具备的脚部上分别安装定位用定位体；

连结解除工序，以安装所述定位体的状态解除所述框架彼此的连结；及

正式组装工序，将解除连结的各框架安装到框架彼此的相对位置通过所述定位体而受到限制的设置位置，

所述轮胎硫化机系统的组装方法还具有如下工序：

使将未硫化的生胎搬入轮胎硫化机的搬入单元与搬出已硫化轮胎的搬出单元中的至少一方以横跨相邻的所述框架之间的方式临时连结于各框架的工序；及

将所述搬入单元与所述搬出单元中的至少一方以横跨相邻的所述框架之间的方式安装在解除了连结的各框架上的工序。