CN105546017A - 防尘罩的制造装置及防尘罩的制造方法 - Google Patents

Abstract

技术问题：本发明提供一种能够减轻固定到环状部件的操作负担的防尘罩的制造方法。解决手段：支柱(33)插入袋状体(10)中，袋部(11)覆盖支柱(33)的顶端的头部(34)。缸体(32、46)在通过限位装置(60)将袋状体(10)限位于弹簧橡胶座(100)的状态下，使抵接于弹簧橡胶座(100)的抵接部件(51)与支柱(33)在轴向上相对移动，从而使脆弱部(20)断裂。在使脆弱部(20)断裂时，防止主体筒部(2)进入弹簧橡胶座(100)，能够防止主体筒部(2)的位置偏离，因此能够减轻主体筒部(2)固定到弹簧橡胶座(100)上的操作负担。

Description

防尘罩的制造装置及防尘罩的制造方法

技术领域

本发明涉及防尘罩的制造装置及防尘罩的制造方法，特别是涉及能够减轻固定到环状部件的操作负担的防尘罩的制造装置及防尘罩的制造方法。

背景技术

汽车的悬架机构中的减震器上安装有用于防止灰尘进入活塞杆与导杆等之间的防尘罩(例如专利文献1)。在专利文献1所公开的技术中，在安装于车体侧的环状部件(筒状金属件)上固定筒状部件的轴向端部，并以包围活塞杆的四周的方式设置有防尘罩(筒状部件)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开平成7-239030号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

然而，上述的现有技术中，由于在安装于车体侧的环状部件上固定防尘罩的操作繁琐，因此存在该操作负担较大的问题。

本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于，提供能够减轻固定到环状部件的操作负担的防尘罩的制造装置及防尘罩的制造方法。

(二)技术方案

为了实现该目的，根据技术方案1所述的防尘罩的制造装置，制造如下防尘罩：筒状主体筒部配置成包围车辆的减震器的活塞杆外周，主体筒部与安装在车体侧的环状部件结合。主体筒部上，袋部与连接轴向端部，袋部上沿周方向形成有与主体筒部相比容易断裂的脆弱部。在袋部与主体筒部的轴向端部连接而成的袋状体中插入支柱，袋部覆盖支柱顶端上设置的头部。与支撑部件相连接的抵接部件配置成能够与覆盖头部的袋部所插入的环状部件的轴向一侧的端面相抵接。通过驱动装置使抵接部件与支柱在轴向上相对移动，通过限位装置对插入并固定于环状部件的袋部的脆弱部与主体筒部之间的内插端部进行限位。驱动装置在内插端部通过限位装置限位于环状部件上的状态下，使抵接于环状部件的抵接部件与支柱在轴向上进行相对移动，使脆弱部断裂。由此，能够防止使脆弱部断裂时，主体筒部进入环状部件。由于能够防止固定到环状部件上的主体筒部的位置偏离，具有能够减轻将主体筒部固定到环状部件的操作负担的效果。

根据技术方案2所述的制造装置，限位装置中，配置在支柱周围的多个开闭部件向径向开闭。开闭部件在打开时外侧端部与内插端部抵接，在关闭时外侧端部与内插端部分离。由此，在技术方案1的效果的基础上，防止开闭部件妨碍袋状体覆盖支柱及头部的作业，具有能够确保作业性的效果。

根据技术方案3所述的制造装置，袋部在比脆弱部更靠轴向一侧形成被卡合部，头部设置有在脆弱部断裂时与被卡合部卡合的卡合部。在脆弱部断裂时，袋部的被卡合部与头部的卡合部卡合，从而防止由脆弱部切离的袋部的端部从头部脱离。由此，在技术方案1或2的效果的基础上，能够防止脆弱部的一部分没有断裂而有所残留，具有能够切实地使脆弱部整周断裂的效果。

根据技术方案4所述的防尘罩的制造方法，以包围车辆的减震器的活塞杆的外周的方式来配置筒状主体筒部，制造主体筒部与安装在车体侧的环状部件结合的防尘罩。通过准备工序准备袋部与主体筒部的轴向端部连接的袋状体，所述袋部沿周向形成与主体筒部相比容易断裂的脆弱部；通过覆盖工序使袋状体的袋部覆盖设置在支柱顶端的头部。通过固定工序，袋部被插入到环状部件中，脆弱部与主体筒部之间的内插端部被固定到环状部件上。固定到环状部件上的内插端部通过限位工序从径向内侧被限位于环状部件。通过去除工程，在内插端部被环状部件限位的状态下，环状部件与支柱在轴向上相对移动，使脆弱部断裂，保留固定在所述环状部件上的内插端部，去除轴向端部侧。由此，具有与技术方案1同样的效果。

附图说明

图1为安装本发明的一个实施方式的防尘罩的悬架机构的轴向截面图。

图2为通过第一实施方式的制造装置进行处理的袋状体的立体图。

图3为说明袋状体的制造方法的示意图，其中(a)为表示型坯的挤出工序的示意图，(b)为表示气体吹入工序的示意图，(c)为表示脱模及最后加工工序的示意图。

图4为脆弱部的截面图。

图5为防尘罩的制造装置的轴向截面图。

图6为沿图5的VI-VI线的制造装置的截面图。

图7为插入袋状体的制造装置的截面图。

图8为将袋状体插入环状部件中的制造装置的截面图。

图9为袋状体的侧视图。

图10为使脆弱部的一部分断裂的制造装置的截面图。

图11为使脆弱部的全部断裂的制造装置的截面图。

图12为脆弱部断裂的制造装置的截面图。

图13为通过第二实施方式的制造装置进行处理的袋状体的立体图。

图14为制造装置的轴向截面图。

附图标记说明

1防尘罩

2主体筒部

4内插端部

5伸出部

10、70袋状体

11袋部

18凸部(被卡合部)

20脆弱部

30、80制造装置

32缸体(驱动装置)

33支柱

34、81头部

37插通孔(卡合部)

46缸体(驱动装置)

51抵接部件

60限位装置

62开闭部件

63外侧端部

71孔部(被卡合部)

82螺栓(卡合部)

100弹簧橡胶座(环状部件)

110减震器

112活塞杆

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。首先，参照图1，对本发明的第一实施方式的防尘罩1的概略结构进行说明。图1为安装有第一实施方式的防尘罩1的悬架机构的轴向截面图。悬架机构是如下部件：通过固定装置(未图示)，将下端与车轮(未图示)侧连接的减震器110的上端连接到车体框架(未图示)侧，由此用于将车轮能够上下方向摇动地悬架于车体框架。在图1中，为了便于理解，省略车体(车体框架)及固定装置的图示，并省略减震器110及盘簧113在轴向(图1上下方向)上的一部分的图示。

如图1所示，悬架机构中，将盘簧113的下端部(未图示)固定在减震器110的缸体111上，在盘簧113的上端部与固定装置(未图示)的支撑座之间间隔设置有弹簧橡胶座100(环状部件)。通过固定装置使从车轮侧经由减震器110向车体框架侧传递的振动减小，通过弹簧橡胶座100使从车轮侧通过盘簧113向车体框架侧传递的振动减小。

弹簧橡胶座100具备在形成为从轴向(图1上下方向)观察呈圆环状的主体部101，及从该主体部101向径向外侧伸出形成的凸缘部102，这些部件通过具有适当弹簧常数的橡胶状弹性体一体形成。在本实施方式中，弹簧橡胶座100具备从主体部101的轴向一端侧(图1下侧)的内周缘向径向内侧呈圆环状突出的突出部103。

防尘罩1是用于防止灰尘进入减震器110的薄壁筒状部件，具备主体筒部2、开口端部3及内插端部4，所述主体筒部2配置为包围减震器110的活塞杆112的外周；所述开口端部3配置在缸体111的外周部；所述内插端部4配置在活塞杆112的顶端侧，弹簧橡胶座同时插入到弹簧橡胶座100的主体部101；这些部件一体成型。

主体筒部2为确保轴向的弹性形成为蛇腹状，在轴向的端部形成有向径向外侧突出的凸缘状的伸出部5。伸出部5是用于在轴向上划分主体筒部2与内插端部4的部位，具有能够与弹簧橡胶座100的主体部101的轴向端面(图1下侧面)抵接的外径。通过伸出部5，确定内插端部4向弹簧橡胶座100的主体部101的插入长度。

在本实施方式中，防尘罩1由热可塑性树脂一体成型。作为热可塑性树脂，可以从聚丙烯或聚乙烯等的聚烯烃类树脂、聚酰胺类树脂、聚氯乙烯类树脂、聚酯类树脂、聚氨酯类树脂、苯乙烯类树脂等的各种热可塑性高弹性材料、聚丙烯等聚烯烃类树脂中混合有乙烯丙稀橡胶并进行分散化后的物质等中适当进行选择。此外，防尘罩1可以由橡胶弹性体成型。

接着，参照图2，对防尘罩1的内插端部4内插于弹簧橡胶座100的主体部101时所使用的袋状体10进行说明。图2为袋状体10的立体图。

如图2所示，袋状体10为径向端部侧比主体筒部2缩径的袋部11与开口端部3相反侧的主体筒部2的轴向端部连接而成的成型体。袋部11具备与主体筒部2(伸出部5)连接且形成为大致圆筒状的基部12，以及与基部12连接且随着朝向轴向端部而逐渐缩径的大致圆锥状的顶端部13。在本实施方式中，袋部11形成为轴向端部(顶端)闭合的中空状。

基部12具备形成为沿伸出部5在周向上连续的槽状的槽部14(参照图1)，以及比槽部14更靠轴向端部侧(顶端侧)并面向弹簧橡胶座100的主体部101内周面的外周部16。在本实施方式中，外周部16形成为随着朝向轴向端部(图2上侧)直径逐渐减小的圆锥台状。基部12上，位于比外周部16更靠近轴线O处的凹部17，在周向上隔开规定间隔凹陷设置有多处(在本实施方式中为16处)轴对称状的位置。凹部17从侧面观察，形成为沿轴向(图2上下方向)延伸的大致椭圆状。

顶端部13为与基部12连接的袋状部位，在顶部形成有凸部18(被卡合部)。凸部18位于轴线O上，是从顶端部13的顶部表面向背面(开口端部3侧)突出的部位。凸部18在袋状体10成型时制作(见后述)。

袋状体10在袋部11的基部12设置有脆弱部20。脆弱部20为与主体筒部2或顶端部13相比易断裂的部位，沿伸出部5设置在整个周向上。在本实施方式中，脆弱部20具备在外周部16的厚度方向上贯通且在周向上延伸的切缝21，以及位于切缝21的周向两侧并设置在凹部17中的连接部22，作为整体形成为在基部12的周向上延伸的缝纫机针孔状。通过脆弱部20从袋状体10分离袋部11，由此制造防尘罩1。

接着，参照图3对袋状体10的制造方法的一个例子进行说明。在本实施方式中，对通过吹塑成型法制造袋状体10的情况进行说明。图3为对袋状体10的制造方法进行说明的示意图，图3中的(a)为表示型坯205的挤出工序的示意图，图3中的(b)为表示气体吹入工序的示意图，图3中的(c)为表示脱模及最后加工工序的示意图。

如图3中的(a)所示，准备一对具备与防尘罩1的外形对应的腔体203内面的成型模201、202，在挤出工序中，从喷管204将作为通过加热进行软化的成型材料的型坯205呈筒状挤出，配置在成型模201、202之间。

接下来，如图3中的(b)所示，使成型模201、202相互靠近，在上下端使型坯205挤出变形，由此将腔体203(参照图3中的(a))内的型坯205配置为袋状。在气体吹入工序中，通过使用吹针206从成型模201，201顶部的配合面向型坯205的中空部分吹入气体，使型坯205沿径向膨胀变形，挤压向模槽203的内表面。由此，规定形状的成型体210成型。

冷却成型模201、202使成型体210冷却固化。接着，如图3中的(c)所示，使吹针206上升，同时使成型模201、202相互分离进行脱模，从成型模201、202中取出成型体210。在成型体210的顶部留存有因吹针206产生的毛边(凸部18)。

在最后加工工序中，使用刀具(未图示)将成型体210的轴向一端侧在切断线A处切断(切开)，从而形成开口端部3(参照图2)。另外，使用刀具(未图示)将成型体210的轴向的另一端侧从径向的外侧在切断线B处切断(形成切缝21及连接部22)，从而形成脆弱部20(参照图2)。由此，制造出薄壁袋状体10。

参照图4，对脆弱部20进行说明。图4为与袋状体10的轴线O垂直的脆弱部20的截面图。如图4所示，袋状体10在外周部16处设置有比外周部16更靠轴线O方向设置的多个凹部17。凹部17的轴直角方向截面形成圆弧状。从外周部16的表面到凹部17的表面的凹陷量D设定为比外周部16的厚度T大。优选地，设定为D＝T+α(但是，α为考虑到外周部16的厚度或芯偏移等偏差的值)。脆弱部20在外周部16形成有切缝21，另一方面，在凹部17形成有连接部22。

脆弱部20是通过将成型体210(参照图3中的(c))沿切断线B切断形成的。具体而言，通过使用刀具(未图示)从成型体210的径向外侧沿周向切出切口，从而形成切缝21。通过将成型体210外周的刀具的切口深度C设定为T<C<D，由此形成贯通外周部16的切缝21及连接部22。其结果为，形成有在周向上切缝21连续显现的缝纫机针孔状的脆弱部20。

参照图5及图6，对制造防尘罩1的制造装置30进行说明。图5为防尘罩1的制造装置30的轴向截面图，图6为沿图5的VI-VI线的制造装置30的截面图。此外，在图5中省略缸体32，46长度方向的一部分的图示。

如图5所示，制造装置30为用于制造在弹簧橡胶座100(环状部件)结合主体筒部2的防尘罩1的装置，具备支撑整体的平板状台部31、缸体32(驱动装置)、支柱33(活塞杆)及头部34，所述缸体32的顶端从台部31向上露出，并固定到台部31上；所述支柱33安装在缸体32中内置的活塞(未图示)上；所述头部34设置在支柱33的顶端。在本实施方式中，缸体32为通过气压工作的气缸。

制造装置30具备以包围支柱33的方式设置在台部31上的壁部41。壁部41的顶端面42设定在低于头部34的位置。台部31在夹着壁部41的两侧竖立设置一对侧板43。侧板43为与支柱33平行延伸的长形部件，在稍微低于壁部41顶端面42的位置上设置有中间板44，上端设置有顶板45。顶板45是用于固定从顶板45向下露出顶端的缸体46(驱动装置)的部件。在本实施方式中，缸体46为通过气压工作的气缸。缸体46设置有安装在内置的活塞(未图示)上的活塞杆47。活塞杆47配置成与支柱33及头部34的轴线平行。

支撑部件48为安装在活塞杆47顶端的圆环状部件，在其中心形成贯穿轴向的圆形孔部49。支撑部件48在轴向端面(下表面)的周向上的三处安装有弹簧50(盘簧)，在弹簧50的下端安装有抵接部件51。抵接部件51为与支撑部件48留有间隔并呈同轴状配置的圆环状部件，在其中心形成有贯穿轴向的圆形孔部52。抵接部件51为与弹簧橡胶座100(参照图1)抵接，用于沿轴向挤压的部件，端面(下端面)上形成对应于弹簧橡胶座100的凸缘部102的倾斜的倾斜面。支撑部件48及抵接部件51在与支柱33及头部34同轴上配置。

支柱33在顶端侧的头部34附近且壁部41的内侧设置有限位装置60。限位装置60经由沿支柱33配置的支撑件(未图示)，安装在台部31上。

如图6所示，支柱33为用于将头部34设置为规定高度的金属制轴状部件，其初期位置的长度设定为与主体筒部2(参照图2)的轴向的长度(自由长)大致相同。另外，与支柱33在轴向垂直的截面的大小(粗细)设定为小于主体筒部2的内径。

头部34为安装在支柱33的顶端，用于支撑袋状体10(参照图2)的袋部11的部位。在本实施方式中，头部34为由上窄的圆锥台的侧面即抵接面35，及与抵接面35的下端边缘相交的下窄的圆锥台的侧面即圆锥面36包围的合成树脂制部件。抵接面35在含轴线O的截面与轴线O相对的抵接面35的角度，设定为与袋状体10的顶端部13相对于轴线O的角度相同。另外，头部34的外径(抵接面35的下端边缘的直径)设定为小于袋部11的基部12与顶端部13相交的棱的直径。

轴向观察，头部34在抵接面35的中心形成圆形的插通孔37(卡合部)，在圆锥面36的中心形成凹坑38。在贯穿插通孔37及凹坑38的底部的孔中插入螺栓39。螺栓39为设置有在支柱33的顶端安装的弹簧40(盘簧)的部件。头部34通过弹簧40与支柱33连接。

壁部41为用于进行弹簧橡胶座100相对于袋状体10(参照图2)的轴向定位的金属制部件。壁部41形成为与支柱33及头部34同轴的圆筒状，其内径设定为稍大于袋状体10的主体筒部2的外径。壁部41在制造防尘罩1时，在轴向端面上形成弹簧橡胶座100的主体部101所抵接的顶端面42。

限位装置60为具备驱动部61、从动于驱动部61的开闭部件62(从动节)的装置，是制造防尘罩1时用于对内插端部4(参照图1)进行限位的装置。开闭部件62是由主体65(见后述)支撑的导向件(未图示)所引导，向与轴线O方向垂直的径向开闭自如地构成的金属制部件，在本实施方式中，三个部件在支柱33周围沿周向排列配置。轴向观察，各部件形成为具有120°的中心角的扇型。开闭部件62的具有圆弧状外形的外侧端部63，形成为朝向径向外侧突出至上端部，随着趋向下方而扩径的斜面64形成在下端部的内周面。

驱动部61为用于使开闭部件62向径向开闭的装置，具有中心贯穿支柱33的有底筒状主体65、配置在主体65内部的活塞66、以及安装在活塞66上向开闭部件62侧延伸的凸轮67。驱动部61从气体管路(未图示)向通过主体65及活塞66形成的两个空气室中供给空气，使活塞66及凸轮67沿轴向往复移动。随着凸轮67沿轴向的运动，开闭部件62向径向运动。

弹簧40设定为自由长度，以使在开闭部件62的上端面62a与头部34的下表面(圆锥面36的下缘)之间能够具有规定的间隙。由此，在该间隙范围内，头部34通过弹簧40可摆动地与支柱33连接。另外，能够使弹簧40收缩下降，直至头部34与开闭部件62抵接。在头部34与开闭部件62(上端面62a)相抵接的状态下，将壁部41的顶端面42位置(高度)设定为从袋部11(参照图2)所抵接的头部34的抵接面35到顶端面42的轴向长度，与从袋部11的顶端部13的内表面到伸出部5的轴向长度相同。

参照图7至图12，对使用制造装置30的防尘罩1的制造方法进行说明。图7为插入袋状体10的制造装置30的截面图，图8为将袋状体10插入弹簧橡胶座100中的制造装置30的截面图，图9为袋状体10的侧视图，图10为使脆弱部20的一部分断裂后的制造装置30的截面图，图11为使脆弱部20的整周断裂后的制造装置30的截面图，图12为使脆弱部20断裂后的制造装置30的截面图。此外，在图7到图12中，省略支柱33及壁部41在轴向上的一部分(下部)的图示。

首先，如图7所示，在收缩支柱33的初期位置状态，且关闭开闭部件62的状态下，用袋状体10覆盖头部34的同时，向壁部41的内侧插入袋状体10。此时，将在袋部11形成的凸部18插入头部34上形成的插通孔37中。接着，将弹簧橡胶座100的主体部101朝向下方轻轻覆盖到袋状体10的基部12附近(暂时放置)。此外，将覆盖弹簧橡胶座100的方向(凸缘部102的倾斜方向)与抵接部件51的端面(下端面)的倾斜大致对齐。

接着，如图8及图9所示，使缸体46(参照图5)工作来伸长活塞杆47，向头部34侧移动支撑部件48。在将抵接部件51的端面与弹簧橡胶座100的主体部101端面抵接之后，进一步伸长活塞杆47，向弹簧橡胶座100的主体部101中插入袋部11。由于袋部11通过支柱33及头部34支撑到规定高度，因此即使袋状体10容易变形，仍通过头部34确保刚性，能够向弹簧橡胶座100的主体部101中插入袋部11。其结果是，相较于不使用制造装置30将袋状体10(袋部11)插入弹簧橡胶座100的情况，能够减轻操作负担。

基部12上形成相对于轴线O的倾斜小于顶端部13的圆锥状外周部16。由此，若外周部16向主体部101的轴向进入，则弹簧橡胶座100的突出部103会逐渐向径向外侧弹性变形。基部12具备与外周部16连接的接触面部15，接触面部15具有能够与主体部101的内周面接触的外径。由于在接触面部15与伸出部5之间凹陷设置有槽部14，因此若在袋状体10的伸出部5挤压到主体部101的同时，弹性变形后的弹簧橡胶座100的突出部103向径向内侧恢复原状并与槽部14卡合，则限制弹簧橡胶座100在轴向上的移动。另外，若接触面部15进入主体部101，则限制袋状体10在径向上的移动。由此，袋状体10固定到弹簧橡胶座100上。

由于抵接部件51由多根(在本实施方式中为3根)弹簧50与支撑部件48相连接，因此在向袋部11压入主体部101时，对应主体部101相对于袋部11的倾斜，抵接部件51相对于支撑部件48摆动。其结果是，在分掉(补正)相对于袋部11的倾斜的同时，主体部101压入袋部11。由此，能够切实地将主体部101嵌入袋部11中。

对此，在抵接部件51不通过弹簧50摆动的情况下(省略弹簧50的情况下)，有时在主体部101倾斜的状态下嵌入袋部11，有时发生弹簧橡胶座100安装不良，或者伸出部5的一部分(强度弱的部分)凹陷。根据本实施方式能够防止这种凹陷。

由于抵接部件51通过弹簧50相对于支撑部件48摆动，因此，即使将弹簧橡胶座100随意地暂时放置在袋状体10上，抵接部件51也对应于暂时放置的弹簧橡胶座100的倾斜来摆动。由于相对于袋部11的倾斜被自动补正，主体部101向袋部11压入，因此与将弹簧橡胶座100暂时放置到袋状体10上的操作精确度无关，能够防止发生安装不良或伸出部5凹陷。由此，能够提高防尘罩1的品质的可靠性。

由于头部34通过弹簧40可摆动地与支柱33连接，因此能够对应于弹簧橡胶座100的主体部101的倾斜，自动调整覆盖头部34的袋部11的倾斜。其结果是，在使圆形的突出部103内周与圆形的基部12的外周紧贴的同时，能够将弹簧橡胶座100的突出部103均等地压入至伸出部5的位置。由此，能够切实地防止发生弹簧橡胶座100安装不良或伸出部5的一部分凹陷的缺陷。

由于头部34的外径设定为小于基部12的内径，因此在袋部11的基部12与头部34之间形成间隙。向弹簧橡胶座100插入基部12时，由于基部12仅向径向内侧产生间隙对应量的弹性变形，因此能够缓和作用于脆弱部20(连接部22)的轴向拉伸应力。由此，向弹簧橡胶座100插入袋部11时，能够防止脆弱部20断裂。

由于袋部11的顶端部13形成为大致圆锥状，因此与顶端部13形成为有底的大致圆筒状的情况相比，能够提高袋部11的顶端部13的刚性，同时能够削减形成袋部11的材料(在本实施方式中为可塑性树脂)的体积。其结果是，能够使袋部11易于插入弹簧橡胶座100中，同时能够削减形成防尘罩1时构成分离的袋部11的材料。另外，由于袋部11(基部12及顶端部13)形成为随着从主体筒部2趋向轴向端部而变细的前窄状，因此能够易于向袋部11覆盖弹簧橡胶座100。

弹簧40对应于弹簧橡胶座100的压入，向袋部11挤压且逐渐收缩，最终头部34压入到开闭部件62中。在该状态下，壁部41的顶端面42的位置(高度)设定为使从袋部11所抵接的头部34的抵接面35到顶端面42在轴向上的长度，与从抵接面35抵接的袋部11(顶端面13)的内表面到伸出部5在轴向上的长度相同。由此，若袋部11插入到弹簧橡胶座100中，则主体部101的轴向上的端面与壁部41的顶端面42接触。由于在接触位置有伸出部5，因此能够将弹簧橡胶座100准确安装在伸出部5的位置。另外，能够使弹簧橡胶座100猛烈地下降，直至壁部41的顶端面42与主体部101的轴向上的端面接触，因此能够缩短弹簧橡胶座100安装到袋部11上的操作时间。

对此，在未设置壁部41的情况下，有时主体筒部2的一部分(强度小的部分)超过伸出部5进入弹簧橡胶座100的主体部101。为防止这种情况，需要对活塞杆47的伸长量进行控制等。根据本实施方式，能够通过壁部41解决这些问题，在短时间内将弹簧橡胶座100准确安装到伸出部5的位置。

由于具有壁部41，能够通过抵接部件51将弹簧橡胶座100的主体部101端面挤压到壁部41的顶端面42。由于能够在壁部41的顶端面42与抵接部件51之间夹持弹簧橡胶座100的主体部101，因此将弹簧橡胶座100安装在袋状体10的期间，能够限制弹簧橡胶座100在轴向上的移动。

接着，如图10所示，使限位装置60工作，向头部34侧移动活塞66及凸轮67，向径向外侧打开开闭部件62，基部12的一部分(位于槽部14上方且位于脆弱部20下方的部分)从内表面侧通过外侧端部63挤压。由于在弹簧橡胶座100的主体部101与外侧端部63之间夹着基部12的一部分，因此不能在轴向上移动主体筒部2。

接下来，使缸体32工作，伸长支柱33使头部34向顶板45侧上升。由于头部34挤压从袋部11的脆弱部20更靠上侧的舍弃部11a(袋部11的一部分)的内表面，因此用于使脆弱部20断裂的轴向拉伸应力作用于连接部22。由于通过开闭部件62的外侧端部63挤压脆弱部20下侧的袋状体10，因此防止伸出部5越过突出部103进入主体部101内的同时，能够使脆弱部20断裂。由此，能够防止发生弹簧橡胶座100安装不良或伸出部5凹陷。

脆弱部20并不是整体同时断裂，而是一部分断裂之后，以该断裂为起点使整体断裂。由此，在从使脆弱部20的一部分断裂开始到使整体断裂为止的期间，舍弃部11a相对于轴线O倾斜的同时，通过头部34推上去。由于头部34通过弹簧40安装到支柱33上，因此，若头部34与开闭部件62在轴向上分开，则对应舍弃部11a的倾斜摆动。由于伴随着脆弱部20的断裂能够使头部34跟随舍弃部11a的倾斜，因此能够使脆弱部20顺利断裂。

在脆弱部20的一部分断裂后到使其整体断裂期间，舍弃部11a的倾斜变大，若在脆弱部20的一部分保持连接的状态下，舍弃部11a从头部34脱离(向轴垂直方向移动)，则不再通过头部34向舍弃部11a施加力。在该情况下，存在不能使脆弱部20整体断裂的问题。

对此，根据本实施方式，舍弃部11a上，向内表面侧突出的凸部18(毛边)形成在中心，接受凸部18的插通孔37形成在头部34的顶部。由此，能够在使脆弱部20断裂的期间，使插通孔37与凸部18卡合，能够防止在脆弱部20的一部分保持连接的状态下，舍弃部11a从头部34脱离。

其结果是，如图11所示，能够通过头部34对舍弃部11a持续施加力，直至脆弱部20整体断裂。由此，能够防止发生在脆弱部20的一部分保持连接的状态下残留的断裂缺陷，能够使脆弱部20整体切实地断裂。此外，由于凸部18利用与袋状体10成型的同时，通过吹针206(参照图3中的(b))形成的毛边，因此无需形成凸部18(被卡合部)的附带操作。

由于抵接部件51形成有轴向贯穿的孔部52，因此能够防止因抵接部件51而阻碍支柱33及头部34上升。由此，能够通过支柱33及头部34的上升使脆弱部20断裂。

如图12所示，在脆弱部20整体断裂之后，使缸体32工作，收缩支柱33，使头部34下降至初期位置。另外，使缸体46工作，收缩活塞杆47，使支撑部件28及抵接部件51上升至初期位置。同样地，使限位装置60的驱动部61工作，使活塞66及凸轮67下降，将开闭部件62关闭返回至初期位置。

若取出舍弃部11a，抓住弹簧橡胶座100拉起壁部41内的主体筒部2，则能够以组合在弹簧橡胶座100上的状态得到内插端部4(参照图1)开口的防尘罩1。取出的舍弃部11a可以作为其他袋状体10的成型材料再利用。

头部34形成有朝向限位装置60侧而缩径的圆锥面36。由此，在使头部34下降至初期位置时，能够防止切开的舍弃部11a的边缘(脆弱部20的一部分)夹在头部34与开闭部件62之间而无法取出。由此，能够提高从制造装置30中取出舍弃部11a及防尘罩1的操作的操作性。

此处，袋状体10的脆弱部20不设为缝纫机针孔状，通过实施有划伤或细微的连续切口(非贯穿的孔部)等的加工，或对相互分离而形成的袋部11侧与主体筒部2侧进行焊接，从而能够易于从实施加工的位置或焊接的位置断裂。

但是，在实施有划伤或细微的连续切口(非贯穿的孔部)等的加工的情况下，由于外周部16的厚度小，因此要求有高加工精确度。另外，由于外周部16的厚度或加工的偏差，所形成的脆弱部20的断裂重量容易产生偏差。其结果是，在向弹簧橡胶座100的主体部101插入袋状体10时，袋状体10固定在规定位置之前，使脆弱部意外断裂的可能性增大。另外，在对分离形成的袋部11侧与主体筒部2侧进行焊接的情况下，需要焊接操作工作量，同时容易产生焊接部分的断裂重量偏差。

对此，如本实施方式这样，在外周部16(参照图4)上设置凹部17，通过调整刀具(未图示)的切入深度形成切缝21及连接部22的情况下，通过设定凹部17的凹陷量、周向长度、曲率等，能够容易地确保连接部22的有效面积。其结果，能够抑制因外周部16的厚度或加工偏差产生脆弱部20的断裂重量偏差。另外，由于在最后的加工工序(参照图3(c))中能够形成脆弱部20，能够减轻操作负担。

连接部22的周向长度设定为小于切缝21的周向长度。由此，相较于将切缝21的周向长度设定为小于连接部22的周向长度的情况，能够以较小的力使脆弱部20断裂。

由于袋状体10通过去除袋部11使内插端部4开口，因此能够使减震器110的活塞杆112插通。另外，由于不使用刀具能够使脆弱部20断裂，从而使内插端部4开口，因此能够防止刀具对弹簧橡胶座100的损害及手负伤。进而，由于不使用刀具，因此操作者无需进行拿起放下刀具的操作。因此，能够缩短该操作的生产间隔时间。

接下来，参照图13及图14对第二实施方式进行说明。在第一实施方式中，对在袋状体10上突出设置凸部18，另一方面在头部34上形成插通孔37(凹部)的情况进行了说明。在第一实施方式中，在通过头部34将舍弃部11a推上去时，凸部18与插通孔37卡合，能够防止舍弃部11a从头部34的行进方向横向脱离。对此，在第二实施方式中，对在袋状体70上形成孔部71，另一方面在头部81上突出设置螺栓82(凸部)的情况进行说明。另外，对于与在第一实施方式中说明的部分相同的部分，使用相同的附图标记省略以下的说明。图13为通过第二实施方式的制造装置80处理的袋状体70的立体图，图14为制造装置80的轴向截面图。

如图13所示，袋状体70在袋部11的顶部形成轴向观察为圆形的孔部71(被卡合部)。孔部71在袋状体70成型之后，将袋部11的顶端部分使用刀具(未图示)切断形成。

如图14所示，制造装置80在覆盖有袋状体70的头部81的顶部突出设置螺栓82(卡合部)的头部。螺栓82的头部外径设定为小于在袋状体70上形成的孔部71的内径。

为了制造防尘罩1，在袋状体70覆盖头部81时，将螺栓82的头部插入孔部71中。由此，在使脆弱部20断裂的期间，能够使螺栓82与孔部71卡合，因此，能够防止舍弃部11a(参照图10)以脆弱部20的一部分保持连接的状态从头部81脱离。其结果是，在使脆弱部20整体断裂的期间，能够通过头部81对舍弃部11a持续施加力。因此，能够防止发生在脆弱部20的一部分保持连接的状态下残留的断裂缺陷。

以上，根据实施方式对本发明进行了说明，但不难推测本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可以进行各种改良变形。例如，可以对切缝21或连接部22的周向长度或轴向宽度、形状或数量等进行适当设定。

在上述实施方式中，尽管对防尘罩1的毛坯即袋状体10通过吹塑成型而一体成型的情况进行了说明，但并不限定于此，也可以通过其他的成型方法制造袋状体10。作为其他的成型方法例如列举有注塑成型。

在通过吹塑成型制造袋状体10的情况下，在中空状的成型体210(参照图3(c))成型之后，在通过用刀具切断的方式形成开口端部3及脆弱部20。对此，在通过注塑成型制造袋状体10的情况下，由于无需经由中空状的成型体210，因此无需通过使用刀具进行切断来形成开口端部3及脆弱部20。由于在注塑成型的情况下，袋状体10的外形由注塑成型模的模槽的内表面形状决定，因此通过对注塑成型模进行适当设计，能够制造开口端部3或脆弱部20一体成型的袋状体10。

在通过注塑成型制造袋状体10的情况下，能够较为容易地对袋状体10的厚度进行设定。为此，通过对注塑成型模进行适当设计，代替以切断来形成脆弱部20(切缝21及连接部22)的方式，通过一体成型来控制厚度，可以对脆弱部20的细微的连续切口(非贯穿的孔部)、贯穿的细孔、压纹、厚度小的部分、切缝等进行设定。由此，当然可以实现使脆弱部20断裂。

在上述实施方式中，作为环状部件的一例，对将防尘罩1插入弹簧橡胶座100内的情况进行了说明。但是，环状部件并不限定于弹簧橡胶座100，也可以将防尘罩1的轴向端部所内插的部件设为其他的环状部件(筒状部件)。其他的环状部件举例说明例如固定装置。另外，环状部件并不限定于由橡胶状弹性体构成，当然可以将构成固定装置的一部分的金属制或合成树脂制的筒状部件设为环状部件。

在上述实施方式中，对于在弹簧橡胶座100上突出设置突出部103(参照图1)，在内插于弹簧橡胶座100中的防尘罩1上形成与突出部103卡合的槽部14的情况进行了说明，但并不限定于此。当然可以省略突出部103或槽部14，以弹簧橡胶座100的弹性支撑来保持防尘罩1的内插端部4。

在上述各实施方式中，对通过弹簧40连接支柱33与头部34、81，通过弹簧50连接支撑部件48与抵接部件51，由此使头部34、81及抵接部件51这二者能够摆动的情况进行了说明。但并不一定限定于此，当然可以由弹簧来进行支柱33与头部34、81的连接，或支撑部件48与抵接部件51的连接中的任意一方。

若上述两个中的一方由弹簧连接，则优选由弹簧50连接支撑部件48与抵接部件51，使抵接部件51能够摆动。由于抵接部件51的直径大于头部34、81的直径，因此使抵接部件51能够摆动的方法能够加大相对于轴线O的摆动角。由此，在弹簧橡胶座100上压入袋部11时，能够加大弹簧橡胶座100相对于袋部11的倾斜的调整余量。

在上述各实施方式中，对均由弹簧40、50(盘簧)连接支柱33与头部34、81之间，以及支撑部件48与抵接部件51之间的情况进行了说明。但并不一定限定于此，也可以使用高弹性材料等弹性体代替弹簧(盘簧)。

在上述各实施方式中，对抵接部件51由截面为圆形的部件(圆筒状部件)形成的情况进行了说明，但并不一定限定于此，只要具有能够与弹簧橡胶座100的端面相抵接的抵接面即可。作为其他的抵接部件例示了截面为C形状的部件、向轴向突出多个销且在圆周上状排列有销端面的部件。

在上述各实施方式中省略了说明，但是在抵接部件51或压缩时的弹簧50在轴向上的长度足够长的情况下，也可以无需在支撑部件48上设置孔部49。通过将抵接部件51或压缩时的弹簧50在轴向上的长度设为足够长，即使不在支撑部件48上设置孔部49，因此也能够防止在脆弱部20断裂时妨碍支柱33及头部34上升。

在上述实施方式中，对壁部41由圆筒状部件形成的情况进行了说明，但并不一定限定于此，当然可以采用如多个桩子状的部件排列包围支柱33等。壁部41只要限制插入内侧的主体筒部2的轴垂直方向上的移动，能够通过顶端面42实现弹簧橡胶座100的轴向上的位置限制即可。

在上述实施方式中，对伸出部5在主体筒部2的周向整周上呈凸缘状突出的情况进行了说明。但并不一定限定于此，当然可以在主体筒部2的周向上留有间隔间断地设置伸出部5。

Claims (4)

1.一种防尘罩的制造装置，所述防尘罩具备配置成包围车辆的减震器的活塞杆的外周，并且与安装在车体侧的环状部件相结合的筒状主体筒部，该制造装置的特征在于，

所述主体筒部具备与轴向端部连接的袋部，所述袋部中，沿周向形成与所述主体筒部相比容易断裂的脆弱部；

所述制造装置具备支柱、头部、抵接部件、支撑部件、弹性部件及驱动装置；

所述支柱插入所述主体筒部的轴向端部与所述袋部相连接的袋状体中；

所述头部设置在所述支柱顶端，并且由所述袋部覆盖；

所述抵接部件配置成可以与覆盖所述头部的所述袋部插入的所述环状部件的轴向一侧的端面相抵接；

所述驱动装置使所述抵接部件与所述支柱在轴向上相对移动；

所述限位装置对插入并固定于所述环状部件的所述袋部的所述脆弱部与所述主体筒部之间的内插端部进行限位；

所述驱动装置在所述内插端部通过所述限位装置被限位于所述环状部件上的状态下，使抵接于所述环状部件的所述抵接部件与所述支柱在轴向上相对移动，使所述脆弱部断裂。

2.根据权利要求1所述的制造装置，其特征在于，所述限位装置具备配置在所述支柱周围，并且向径向开闭的多个开闭部件；

所述开闭部件具备在打开时与所述内插端部抵接，在关闭时与所述内插端部分离的外侧端部。

3.根据权利要求1或2所述的制造装置，其特征在于，所述袋部具备在比所述脆弱部更靠轴向一侧形成的被卡合部；

所述头部具备在所述脆弱部断裂时，与所述被卡合部卡合的卡合部。

4.一种防尘罩的制造方法，所述防尘罩具备配置成包围车辆的减震器的活塞杆的外周，并且与安装在车体侧的环状部件相结合的筒状主体筒部，该制造方法的特征在于，具备准备工序、覆盖工序、固定工序以及去除工序，

所述准备工序中，准备袋状体，所述袋状体由沿周向形成有与所述主体筒部相比容易断裂的脆弱部的袋部，与所述主体筒部的轴向端部相连接；

所述覆盖工序中，所述袋状体的所述袋部覆盖设置在支柱顶端的头部；

所述固定工序中，将所述袋部插入所述环状部件中，将所述脆弱部与所述主体筒部之间的内插端部固定于所述环状部件上；

所述限位工序中，对固定在所述环状部件上的所述内插端部进行限位；

所述去除工序中，在将所述内插端部限位于所述环状部件的状态下，使所述环状部件与所述支柱在轴向上相对移动，使所述脆弱部断裂，保留固定在所述环状部件的内插端部，去除轴向端部侧。