JP2016084890A - ダストカバーの製造装置およびダストカバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーの製造装置を提供すること。
【解決手段】袋状体１０に支柱３３が挿入され、支柱３３の先端の頭部３４に袋部１１が被せられる。シリンダ３２，４６は、拘束装置６０によって袋状体１０がスプリングシートラバー１００に拘束された状態で、スプリングシートラバー１００に当接する当接部材５１と支柱３３とを軸方向へ相対移動させて脆弱部２０を破断する。脆弱部２０を破断するときにスプリングシートラバー１００に本体筒部２が侵入することを防止して、本体筒部２の位置ずれを防止できるので、スプリングシートラバー１００に本体筒部２を固定する作業負担を軽減できる。
【選択図】図５

Description

本発明はダストカバーの製造装置およびダストカバーの製造方法に関し、特に環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーの製造装置およびダストカバーの製造方法に関するものである。

自動車のサスペンション機構におけるショックアブソーバは、ピストンロッドとロッドガイド等との間へのダストの侵入を防ぐためにダストカバーが取り付けられる（例えば特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、車体側に取着される環状部材（筒状金具）に筒状の部材の軸方向端部が固定され、ピストンロッドの周りを取り囲むようにダストカバー（筒状の部材）が設けられる。

特開平７−２３９０３０号公報

しかしながら上述した従来の技術では、車体側に取着される環状部材にダストカバーを固定する作業が煩雑で、その作業負担が大きいという問題があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーの製造装置およびダストカバーの製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のダストカバーの製造装置によれば、車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように筒状の本体筒部が配置され、車体側に取着される環状部材に本体筒部が結合されるダストカバーが製造される。本体筒部は、軸方向端部に袋部が連成され、袋部は、本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成される。本体筒部の軸方向端部に袋部が連成された袋状体に支柱が挿入され、支柱の先端に設けられる頭部に袋部が被せられる。支持部材に連結された当接部材は、頭部に被せられた袋部が挿入される環状部材の軸方向の一方側の端面に当接可能に配置される。駆動装置により当接部材と支柱とが軸方向へ相対移動され、環状部材に挿入され固定された袋部の脆弱部と本体筒部との間の内挿端部が、拘束装置によって環状部材に拘束される。駆動装置は、拘束装置によって内挿端部が環状部材に拘束された状態で、環状部材に当接する当接部材と支柱とを軸方向へ相対移動させて脆弱部を破断する。そのため、脆弱部を破断するときに環状部材に本体筒部が侵入することを防止できる。環状部材に固定される本体筒部の位置ずれを防止できるので、環状部材に本体筒部を固定する作業負担を軽減できる効果がある。

請求項２記載の製造装置によれば、拘束装置は、支柱の周囲に配置される複数の開閉部材が径方向へ開閉する。開閉部材は、開いたときに外側端部が内挿端部に当接し、閉じたときに外側端部が内挿端部と離間する。よって、請求項１の効果に加え、開閉部材が、支柱および頭部に袋状体を被せる作業の妨げになることを防止し、作業性を確保できる効果がある。

請求項３記載の製造装置によれば、袋部は、脆弱部より軸方向の一方側に被係合部が形成されており、頭部は、脆弱部を破断するときに被係合部と係合する係合部が設けられている。脆弱部を破断するときに袋部の被係合部と頭部の係合部とが係合することで、脆弱部によって切り離される袋部の端部が、頭部から逃げてしまうことを防止できる。よって、請求項１又は２の効果に加え、脆弱部の一部が破断されずに残ってしまうことを防ぎ、脆弱部の全周を確実に破断できる効果がある。

請求項４記載のダストカバーの製造方法によれば、車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように筒状の本体筒部が配置され、本体筒部が、車体側に取着される環状部材に結合されるダストカバーが製造される。本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成された袋部が本体筒部の軸方向端部に連成された袋状体が、準備工程によって準備され、被せ工程により、支柱の先端に設けられた頭部に袋状体の袋部が被せられる。固定工程により、袋部が環状部材へ挿入され、脆弱部と本体筒部との間の内挿端部が環状部材に固定される。環状部材に固定された内挿端部が、拘束工程により径方向内側から環状部材に拘束される。内挿端部が環状部材に拘束された状態で、除去工程により、環状部材と支柱とが軸方向へ相対移動されて脆弱部が破断され、環状部材に固定された内挿端部を残して軸方向端部側が除去される。よって、請求項１と同様の効果がある。

本発明の一実施の形態におけるダストカバーが装着されたサスペンション機構の軸方向断面図である。 第１実施の形態における製造装置によって扱われる袋状体の斜視図である。 袋状体の製造方法を説明する模式図であって、（ａ）はパリソンの押出工程を示す模式図であり、（ｂ）は気体吹き込み工程を示す模式図であり、（ｃ）は離型および仕上げ工程を示す模式図である。 脆弱部の断面図である。 ダストカバーの製造装置の軸方向断面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線における製造装置の断面図である。 袋状体が挿入された製造装置の断面図である。 袋状体を環状部材に挿入した製造装置の断面図である。 袋状体の側面図である。 脆弱部の一部を破断した製造装置の断面図である。 脆弱部の全周を破断した製造装置の断面図である。 脆弱部を破断後の製造装置の断面図である。 第２実施の形態における製造装置によって扱われる袋状体の斜視図である。 製造装置の軸方向断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の第１実施の形態におけるダストカバー１の概略構造について説明する。図１は第１実施の形態におけるダストカバー１が装着されたサスペンション機構の軸方向断面図である。サスペンション機構は、下端が車輪（図示せず）側に接続されたショックアブソーバ１１０の上端を、マウント装置（図示せず）を介して車体フレーム（図示せず）側へ接続することで、車輪を車体フレームに対して上下方向へ揺動可能に懸架するための機構である。図１では、理解を容易にするため、車体（車体フレーム）及びマウント装置の図示は省略し、ショックアブソーバ１１０及びコイルスプリング１１３の軸方向（図１上下方向）の一部の図示を省略する。

図１に示すようにサスペンション機構は、ショックアブソーバ１１０のシリンダ１１１にコイルスプリング１１３の下端部（図示せず）が固定され、コイルスプリング１１３の上端部とマウント装置（図示せず）の受座との間にスプリングシートラバー１００（環状部材）が介設される。車輪側からショックアブソーバ１１０を介して車体フレーム側へ伝達される振動はマウント装置によって、車輪側からコイルスプリング１１３を介して車体フレーム側へ伝達される振動はスプリングシートラバー１００によって、それぞれ低減される。

スプリングシートラバー１００は、軸方向（図１上下方向）視円環状に形成される本体部１０１と、その本体部１０１から径方向外側へ向かって張り出して形成されるフランジ部１０２とを備え、それらが適宜なばね定数を有するゴム状弾性体によって一体形成される。本実施の形態では、スプリングシートラバー１００は、本体部１０１の軸方向一端側（図１下側）の内周縁から径方向内側へ向かって円環状に突出する突出部１０３を備えている。

ダストカバー１は、ショックアブソーバ１１０へのダストの侵入を防ぐための薄肉の筒状の部材であり、ショックアブソーバ１１０のピストンロッド１１２の外周を取り囲むように配置される本体筒部２と、シリンダ１１１の外周部に配置される開口端部３と、ピストンロッド１１２の先端側に配置されると共にスプリングシートラバー１００の本体部１０１に挿入される内挿端部４とを備え、それらが一体成形されている。

本体筒部２は、軸方向の弾性を確保するため蛇腹状に形成され、径方向外側へ向かって突出するフランジ状の張出部５が軸方向端部に形成される。張出部５は、本体筒部２と内挿端部４とを軸方向に区画するための部位であり、スプリングシートラバー１００の本体部１０１の軸方向端面（図１下側面）に当接し得る外径を有している。張出部５によって、スプリングシートラバー１００の本体部１０１への内挿端部４の挿入長さが決定される。

本実施の形態では、ダストカバー１は熱可塑性樹脂により一体成形される。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン径樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、スチレン系樹脂等の各種の熱可塑性エラストマー；ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂にエチレン・プロピレンゴムを混合して分散化したもの等の中から適宜選択できる。なお、ダストカバー１をゴム弾性体で成形することは可能である。

次に図２を参照して、スプリングシートラバー１００の本体部１０１にダストカバー１の内挿端部４を内挿するときに用いられる袋状体１０について説明する。図２は袋状体１０の斜視図である。

図２に示すように袋状体１０は、径方向端部側が本体筒部２より縮径された袋部１１が、開口端部３と反対側の本体筒部２の軸方向端部に連成される成形体である。袋部１１は、本体筒部２（張出部５）に連成されると共に略円筒状に形成される基部１２と、基部１２に連成されると共に軸方向端部へ向かうにつれて漸次縮径する略円錐状の先端部１３とを備えている。本実施の形態では、袋部１１は軸方向端部（先端）が閉じた中空状に形成されている。

基部１２は、張出部５に沿って周方向に連続した溝状に形成される溝部１４（図１参照）と、溝部１４より軸方向端部側（先端側）に位置しスプリングシートラバー１００の本体部１０１の内周面に面する外周部１６とを備えている。本実施の形態では、外周部１６は、軸方向端部（図２上側）へ向かうにつれて漸次縮径する円錐台状に形成される。基部１２は、外周部１６より軸線Ｏ寄りに位置する凹部１７が、周方向に所定の間隔をあけて軸対称状の複数箇所（本実施の形態では１６箇所）に凹設される。凹部１７は、側面視して、軸方向（図２上下方向）に延びる略長円状に形成される。

先端部１３は、基部１２に連成される袋状の部位であり頂部に凸部１８（被係合部）が形成される。凸部１８は、軸線Ｏ上に位置し、先端部１３の頂部の表面から裏面（開口端部３側）へ向けて突出する部位である。凸部１８は、袋状体１０を成形するときに作られる（後述する）。

袋状体１０は、袋部１１の基部１２に脆弱部２０が設けられる。脆弱部２０は、本体筒部２や先端部１３と比較して容易に破断される部位であり、張出部５に沿って周方向の全周に亘って設けられる。本実施の形態では、脆弱部２０は、外周部１６の厚さ方向に貫通すると共に周方向に延びる切れ目２１と、切れ目２１の周方向両側に位置し凹部１７に設けられる連結部２２とを備え、全体として基部１２の周方向に延びるミシン目状に形成される。脆弱部２０によって袋状体１０から袋部１１が分離されることにより、ダストカバー１が製造される。

次に図３を参照して袋状体１０の製造方法の一例について説明する。本実施の形態では、ブロー成形法によって袋状体１０を製造する場合について説明する。図３は袋状体１０の製造方法を説明する模式図であって、図３（ａ）はパリソン２０５の押出工程を示す模式図であり、図３（ｂ）は気体吹き込み工程を示す模式図であり、図３（ｃ）は離型および仕上げ工程を示す模式図である。

図３（ａ）に示すように、ダストカバー１の外形に対応するキャビティ２０３の内面を備えた一対の成形型２０１，２０２を準備し、押出工程では、加熱によって軟化された成形材料であるパリソン２０５をノズル２０４から筒状に押出し、成形型２０１，２０２の間に配置する。

次に図３（ｂ）に示すように、成形型２０１，２０２を互いに接近させて、上下端においてパリソン２０５を押し潰すことにより、キャビティ２０３（図３（ａ）参照）内にパリソン２０５を袋状に配置する。気体吹き込み工程では、成形型２０１，２０１の頂部の合わせ面からパリソン２０５の中空部分にブローピン２０６を用いて気体を吹き込むことにより、パリソン２０５を径方向に膨張させるように変形させて、キャビティ２０３の内面に押し付ける。これにより所定形状の成形体２１０が成形される。

成形型２０１，２０２を冷却して成形体２１０を冷却固化させる。次いで、図３（ｃ）に示すようにブローピン２０６を上昇させると共に成形型２０１，２０２を相互に分離させて離型させ、成形型２０１，２０２から成形体２１０を取り出す。成形体２１０の頂部に、ブローピン２０６により生じたバリ（凸部１８）が残存する。

仕上げ工程では、成形体２１０の軸方向一端側を、刃物（図示せず）を使って切断線Ａにおいて切断する（切り離す）ことで開口端部３（図２参照）が形成される。また、成形体２１０の軸方向他端側を、刃物（図示せず）を使って径方向外側から切断線Ｂにおいて切断する（切れ目２１及び連結部２２を形成する）ことで、脆弱部２０（図２参照）が形成される。これにより、薄肉の袋状体１０が製造される。

次に図４を参照して脆弱部２０について説明する。図４は袋状体１０の軸線Ｏと直交する脆弱部２０の断面図である。図４に示すように袋状体１０は、外周部１６より軸線Ｏ方向に位置する複数の凹部１７が外周部１６に凹設される。凹部１７は、軸直角方向断面が円弧状に形成される。外周部１６の表面から凹部１７の表面までの凹み量Ｄは、外周部１６の厚さＴより大きく設定される。好ましくはＤ＝Ｔ＋α（但し、αは外周部１６の厚さや芯ずれ等のばらつきを考慮した値）に設定される。脆弱部２０は、外周部１６に切れ目２１が形成される一方、凹部１７に連結部２２が形成される。

脆弱部２０は、成形体２１０（図３（ｃ）参照）を切断線Ｂにおいて切断することにより形成される。具体的には、刃物（図示せず）を使って、成形体２１０の径方向外側から周方向に切り込みを入れることにより切れ目２１が形成される。成形体２１０の外周からの刃物の切り込み深さＣを、Ｔ＜Ｃ＜Ｄに設定することにより、外周部１６に貫通した切れ目２１及び連結部２２が形成される。その結果、周方向に切れ目２１が連続して現れるミシン目状の脆弱部２０が形成される。

次に図５及び図６を参照して、ダストカバー１を製造する製造装置３０について説明する。図５はダストカバー１の製造装置３０の軸方向断面図であり、図６は図５のＶＩ−ＶＩ線における製造装置３０の断面図である。なお、図５ではシリンダ３２，４６の長手方向の一部の図示が省略されている。

図５に示すように製造装置３０は、スプリングシートラバー１００（環状部材）に本体筒部２が結合したダストカバー１を製造するための装置であり、全体を支持する平板状の台部３１と、先端を台部３１から上向きに露出させて台部３１に固定されるシリンダ３２（駆動装置）と、シリンダ３２が内蔵するピストン（図示せず）に取り付けられる支柱３３（ピストンロッド）と、支柱３３の先端に設けられる頭部３４とを備えている。本実施の形態では、シリンダ３２は空気圧によって作動するエアシリンダである。

製造装置３０は、支柱３３を取り囲むように台部３１に設置される壁部４１を備えている。壁部４１は、先端面４２が、頭部３４より低い位置に設定される。台部３１は、壁部４１を挟んだ両側に一対の側板４３が立設される。側板４３は、支柱３３と平行に延びる長尺の部材であり、壁部４１の先端面４２より少し低い位置に中間板４４が設置され、上端に天板４５が設置される。天板４５は、天板４５から下向きに先端を露出させたシリンダ４６（駆動装置）を固定するための部材である。本実施の形態では、シリンダ４６は空気圧によって作動するエアシリンダである。シリンダ４６は、内蔵するピストン（図示せず）に取り付けられるピストンロッド４７が設けられる。ピストンロッド４７は、支柱３３及び頭部３４の軸線と平行に配置される。

支持部材４８は、ピストンロッド４７の先端に取り付けられる円環状の部材であり、軸方向に貫通する円形状の孔部４９が中心に形成されている。支持部材４８は、軸方向の端面（下面）の周方向の３箇所にばね５０（コイルスプリング）が取り付けられており、ばね５０の下端に当接部材５１が取り付けられている。当接部材５１は、支持部材４８と間隔をあけて同軸状に配置される円環状の部材であり、軸方向に貫通する円形状の孔部５２が中心に形成されている。当接部材５１は、スプリングシートラバー１００（図１参照）に当接して軸方向に押し付けるための部材であり、端面（下端面）は、スプリングシートラバー１００のフランジ部１０２の傾斜に応じた傾斜面が形成される。支持部材４８及び当接部材５１は、支柱３３及び頭部３４の同軸上に配置されている。

支柱３３は、先端側の頭部３４の近傍かつ壁部４１の内側に拘束装置６０が設置されている。拘束装置６０は、支柱３３に沿って配置された支持具（図示せず）を介して、台部３１に取り付けられている。

図６に示すように支柱３３は、頭部３４を所定の高さに設置するための金属製の軸状部材であり、本体筒部２（図２参照）の軸方向の長さ（自由長）と略同一の長さに初期位置が設定されている。また、支柱３３は、軸方向に直交する断面の大きさ（太さ）が、本体筒部２の内径より小さく設定されている。

頭部３４は、支柱３３の先端に取り付けられて袋状体１０（図２参照）の袋部１１を支持するための部位である。本実施の形態では、頭部３４は、上窄まりの円錐台の側面である当接面３５、及び、当接面３５の下端縁に交わる下窄まりの円錐台の側面であるテーパ面３６により囲まれた合成樹脂製の部材である。当接面３５は、軸線Ｏを含む断面において、軸線Ｏに対する当接面３５の角度が、袋状体１０の先端部１３の軸線Ｏに対する角度と同一に設定される。また、頭部３４は、外径（当接面３５の下端縁の径）が、袋部１１の基部１２と先端部１３とが交わる稜の径より小さく設定されている。

頭部３４は、当接面３５の中心に軸方向視が円形状の挿通孔３７（係合部）が形成され、テーパ面３６の中心に窪み３８が形成されている。挿通孔３７及び窪み３８の底部を貫通する孔にボルト３９が挿通される。ボルト３９は、支柱３３の先端に取り付けられるばね４０（コイルスプリング）が設置される部材である。頭部３４は、ばね４０により支柱３３に連結される。

壁部４１は、袋状体１０（図２参照）に対するスプリングシートラバー１００の軸方向の位置決めを行うための金属製の部材である。壁部４１は、支柱３３及び頭部３４と同軸の円筒状に形成されており、内径が、袋状体１０の本体筒部２の外径より少し大きめに設定されている。壁部４１は、ダストカバー１を製造するときにスプリングシートラバー１００の本体部１０１が当接する先端面４２が、軸方向端面に形成されている。

拘束装置６０は、駆動部６１と、駆動部６１に従動する開閉部材６２（従動節）とを備える装置であり、ダストカバー１を製造するときに内挿端部４（図１参照）を拘束するための装置である。開閉部材６２は、ボディ６５（後述する）に支持されたガイド（図示せず）に案内されて軸線Ｏ方向と直交する径方向へ開閉自在に構成される金属製の部材であり、本実施の形態では、支柱３３の周囲に３個の部材が周方向に並んで配置されている。各部材は、軸方向視が１２０°の中心角を有する扇型に形成されている。開閉部材６２は、円弧状の外形を有する外側端部６３が、径方向外側へ向かって上端部に張り出して形成されており、下方へ向かうにつれて拡径する斜面６４が、下端部の内周面に形成されている。

駆動部６１は、開閉部材６２を径方向へ開閉するための装置であり、中心に支柱３３が貫通する有底筒状のボディ６５と、ボディ６５の内部に配置されるピストン６６と、ピストン６６に取り付けられて開閉部材６２側へ延びるカム６７とを有している。駆動部６１は、ボディ６５及びピストン６６により形成される２つの空気室にエア配管（図示せず）から空気が供給され、ピストン６６及びカム６７を軸方向に往復動させる。カム６７の軸方向の運動に伴い、開閉部材６２が径方向へ運動する。

なお、開閉部材６２の上端面６２ａと頭部３４の下面（テーパ面３６の下縁）との間に所定の隙間ができるように、ばね４０は自由長が設定されている。よって、その隙間の範囲で、頭部３４は、ばね４０により支柱３３に揺動可能に連結される。また、頭部３４は、開閉部材６２に当接するまで、ばね４０を収縮させて下降できる。壁部４１の先端面４２の位置（高さ）は、頭部３４が開閉部材６２（上端面６２ａ）に当接した状態において、袋部１１（図２参照）が当接する頭部３４の当接面３５から先端面４２までの軸方向の長さと、袋部１１の先端部１３の内面から張出部５までの軸方向の長さとが同一となるように設定されている。

次に図７から図１２を参照して、製造装置３０を用いたダストカバー１の製造方法について説明する。図７は袋状体１０が挿入された製造装置３０の断面図であり、図８は袋状体１０をスプリングシートラバー１００に挿入した製造装置３０の断面図であり、図９は袋状体１０の側面図であり、図１０は脆弱部２０の一部を破断した製造装置３０の断面図であり、図１１は脆弱部２０の全周を破断した製造装置３０の断面図であり、図１２は脆弱部２０を破断後の製造装置３０の断面図である。なお、図７から図１２では支柱３３及び壁部４１の軸方向の一部（下部）の図示が省略されている。

まず、図７に示すように支柱３３を収縮させた初期位置の状態、且つ、開閉部材６２を閉じた状態で、頭部３４に袋状体１０を被せるようにしながら、壁部４１の内側に袋状体１０を挿入する。このとき、袋部１１に形成された凸部１８を、頭部３４に形成された挿通孔３７に挿入する。次いで、スプリングシートラバー１００の本体部１０１を下方へ向けて袋状体１０の基部１２付近に軽く被せる（仮置きする）。なお、スプリングシートラバー１００を被せる向き（フランジ部１０２の傾斜の向き）は、当接部材５１の端面（下端面）の傾斜に概ね合せておく。

次いで図８及び図９に示すようにシリンダ４６（図５参照）を作動させピストンロッド４７を伸長して、支持部材４８を頭部３４側へ移動させる。当接部材５１の端面をスプリングシートラバー１００の本体部１０１の端面に当接させた後、さらにピストンロッド４７を伸長して、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋部１１を挿入する。袋部１１は、支柱３３及び頭部３４によって所定の高さに支持されているので、袋状体１０が変形し易くても、頭部３４によって剛性を確保して、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋部１１を挿入できる。その結果、製造装置３０を用いることなく袋状体１０（袋部１１）をスプリングシートラバー１００へ挿入する場合と比較して、作業負担を軽減できる。

基部１２は、軸線Ｏに対する傾きが先端部１３より小さいテーパ状に外周部１６が形成されている。よって、本体部１０１の軸方向へ外周部１６が進入すると、スプリングシートラバー１００の突出部１０３が径方向外側へ次第に弾性変形される。基部１２は、外周部１６に連成される接触面部１５を備えており、接触面部１５は、本体部１０１の内周面に接触可能な外径を有している。接触面部１５と張出部５との間に溝部１４が凹設されているので、袋状体１０の張出部５が本体部１０１に押し付けられると共に、弾性変形したスプリングシートラバー１００の突出部１０３が径方向内側に復元されて溝部１４に係合すると、スプリングシートラバー１００の軸方向の移動が規制される。また、接触面部１５が本体部１０１へ進入すると、袋状体１０の径方向の移動が規制される。これにより、スプリングシートラバー１００に袋状体１０が固定される。

なお、当接部材５１は複数（本実施の形態では３本）のばね５０によって支持部材４８に連結されているので、袋部１１に本体部１０１を押し込むときに、袋部１１に対する本体部１０１の傾きに応じて支持部材４８に対して当接部材５１が揺動する。その結果、袋部１１に対する傾きを均しながら（修正しながら）本体部１０１が袋部１１へ押し込まれる。よって、本体部１０１を確実に袋部１１に嵌め込むことができる。

これに対し、ばね５０によって当接部材５１が揺動可能にされていない場合には（ばね５０が省略されている場合には）、本体部１０１が傾いた状態で袋部１１に嵌められることがあり、スプリングシートラバー１００の取り付け不良が生じたり張出部５の一部（強度の弱い部分）が凹んだりすることがある。本実施の形態によれば、これを防止できる。

また、ばね５０によって支持部材４８に対して当接部材５１が揺動するので、袋状体１０の上にスプリングシートラバー１００を雑に仮置きしても、仮置きされたスプリングシートラバー１００の傾きに応じて当接部材５１が揺動する。袋部１１に対する傾きが自動的に修正されて本体部１０１が袋部１１へ押し込まれるので、袋状体１０の上にスプリングシートラバー１００を仮置きする作業精度に関わらず、取り付け不良や張出部５の凹みが生じることを防止できる。よって、ダストカバー１の品質の安定性を向上できる。

また、頭部３４は、ばね４０によって支柱３３に揺動可能に連結されているので、スプリングシートラバー１００の本体部１０１の傾きに応じて、頭部３４に被さる袋部１１の傾きが自動的に調整される。その結果、円形状の突出部１０３内周と円形状の基部１２の外周とを密着させながら、スプリングシートラバー１００の突出部１０３を張出部５の位置まで均等に押し込むことができる。よって、スプリングシートラバー１００の取り付け不良が生じたり張出部５の一部に凹みが生じたりする不具合を確実に防止できる。

なお、頭部３４は、基部１２の内径より外径が小さく設定されるので、袋部１１の基部１２と頭部３４との間に径方向の隙間が形成される。スプリングシートラバー１００へ基部１２が挿入されるときに、隙間の分だけ基部１２が径方向内側へ弾性変形するので、脆弱部２０（連結部２２）に作用する軸方向の引張応力を緩和できる。よって、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入するときに、脆弱部２０が破断されることを防止できる。

また、袋部１１は、先端部１３が略円錐状に形成されているので、先端部１３が有底の略円筒状に形成される場合と比較して、袋部１１の先端部１３の剛性を向上できると共に、袋部１１が形成される材料（本実施の形態では可塑性樹脂）の体積を削減できる。その結果、袋部１１をスプリングシートラバー１００へ挿入させ易くできると共に、ダストカバー１を形成するときに分離される袋部１１を構成する材料を削減できる。また、袋部１１（基部１２及び先端部１３）が、本体筒部２から軸方向端部へ向かうにつれて細くなる先窄まり状に形成されているので、袋部１１へスプリングシートラバー１００を被せ易くできる。

なお、ばね４０は、スプリングシートラバー１００の押し込みに応じて袋部１１に押されて次第に収縮し、最終的に頭部３４が開閉部材６２に押し付けられる。この状態において、壁部４１は、袋部１１が当接する頭部３４の当接面３５から先端面４２までの軸方向の長さと、当接面３５が当接する袋部１１（先端面１３）の内面から張出部５までの軸方向の長さとが同一になるように先端面４２の位置（高さ）が設定されている。そのため、スプリングシートラバー１００に袋部１１を挿入すると、壁部４１の先端面４２に本体部１０１の軸方向の端面が突き当たる。突き当たった位置に張出部５があるので、張出部５の位置にスプリングシートラバー１００を正確に取り付けられる。また、壁部４１の先端面４２に本体部１０１の軸方向の端面が突き当たるまで、スプリングシートラバー１００を勢いよく下降させることができるので、スプリングシートラバー１００を袋部１１に取り付ける作業時間を短縮できる。

これに対して壁部４１が設けられていない場合には、張出部５を超えて本体筒部２の一部（強度の小さい部分）がスプリングシートラバー１００の本体部１０１に侵入することがある。これを防ぐためには、ピストンロッド４７の伸長量を制御する等の必要が生じる。本実施の形態によれば、これらの問題点を壁部４１によって解決することができ、張出部５の位置にスプリングシートラバー１００を短時間で正確に取り付けられる。

また、壁部４１があるので、当接部材５１によって壁部４１の先端面４２にスプリングシートラバー１００の本体部１０１の端面を押し付けることができる。壁部４１の先端面４２と当接部材５１との間にスプリングシートラバー１００の本体部１０１を挟み付けることができるので、袋状体１０にスプリングシートラバー１００を取り付ける間、スプリングシートラバー１００の軸方向の移動を規制できる。

次いで図１０に示すように拘束装置６０を作動させ、ピストン６６及びカム６７を頭部３４側へ移動し、開閉部材６２を径方向の外側へ開き、基部１２の一部（溝部１４より上で脆弱部２０より下の部分）を内面側から外側端部６３で押圧する。スプリングシートラバー１００の本体部１０１と外側端部６３との間に基部１２の一部が挟まれるので、本体筒部２が軸方向へ移動できなくなる。

次にシリンダ３２を作動し、支柱３３を伸長して頭部３４を天板４５側へ上昇させる。袋部１１の脆弱部２０より上側の捨て部１１ａ（袋部１１の一部）の内面を頭部３４が押すので、脆弱部２０を破断させるための軸方向の引張応力が連結部２２に作用する。開閉部材６２の外側端部６３によって脆弱部２０より下側の袋状体１０が押さえつけられているので、突出部１０３を乗り越えて本体部１０１内へ張出部５が侵入することを防止しながら脆弱部２０を破断できる。よって、スプリングシートラバー１００の取り付け不良や張出部５の凹みを防止できる。

なお、脆弱部２０は全周が同時に破断されるのではなく、一部が破断された後、そこを起点として全周が破断される。そのため、捨て部１１ａは脆弱部２０の一部が破断されてから全周が破断されるまでの間に、軸線Ｏに対して傾きながら頭部３４によって押し上げられる。頭部３４は、ばね４０によって支柱３３に取り付けられているので、頭部３４と開閉部材６２とが軸方向に離間すると、捨て部１１ａの傾きに応じて揺動する。脆弱部２０の破断に伴う捨て部１１ａの傾きに頭部３４を追随させることができるので、脆弱部２０をスムーズに破断させることができる。

なお、脆弱部２０の一部が破断されてから全周が破断されるまでの間に捨て部１１ａの傾きが大きくなり、脆弱部２０の一部が繋がったまま頭部３４から捨て部１１ａが逃げてしまう（軸直角方向へ移動してしまう）と、頭部３４によって捨て部１１ａに力を加え続けられなくなる。この場合には、脆弱部２０の全周を破断できないという問題点がある。

これに対し本実施の形態によれば、捨て部１１ａは内面側に突出する凸部１８（バリ）が中心に形成され、凸部１８を受け入れる挿通孔３７が頭部３４の頂部に形成されている。よって、脆弱部２０を破断させる間、挿通孔３７と凸部１８とを係合させることができ、脆弱部２０の一部が繋がったまま頭部３４から捨て部１１ａが逃げてしまうことを防止できる。

その結果、図１１に示すように脆弱部２０の全周が破断されるまでの間、頭部３４によって捨て部１１ａに力を加え続けることができる。よって、脆弱部２０の一部が繋がったまま残る破断不良が生じることを防止し、脆弱部２０の全周を確実に破断させることができる。なお、凸部１８は、袋状体１０の成形と同時にブローピン２０６（図３（ｂ）参照）によって形成されるバリを利用するので、凸部１８（被係合部）を形成する付帯作業を不要にできる。

また、当接部材５１は、軸方向に貫通する孔部５２が形成されているので、当接部材５１によって支柱３３及び頭部３４の上昇が妨げられることを防止できる。よって、支柱３３及び頭部３４の上昇により脆弱部２０を破断させることができる。

図１２に示すように脆弱部２０の全周を破断させた後、シリンダ３２を作動させて支柱３３を収縮させ、頭部３４を初期位置まで下降させる。また、シリンダ４６を作動させてピストンロッド４７を収縮させ、支持部材２８及び当接部材５１を初期位置まで上昇させる。同様に拘束装置６０の駆動部６１を作動させてピストン６６及びカム６７を下降させ、開閉部材６２を閉じて初期位置に戻す。

捨て部１１ａを取り出し、スプリングシートラバー１００を掴んで壁部４１内の本体筒部２を引き上げると、内挿端部４（図１参照）が開口されたダストカバー１を、スプリングシートラバー１００へ組み付けられた状態で得ることができる。取り出された捨て部１１ａは、別の袋状体１０の成形材料として再利用される。

なお、頭部３４は、拘束装置６０側へ向かって縮径されるテーパ面３６が形成されている。そのため、頭部３４を初期位置まで下降させたときに、切り離された捨て部１１ａの縁（脆弱部２０の部分）が頭部３４と開閉部材６２との間に挟まって取り出せなくなることを防止できる。よって、製造装置３０からの捨て部１１ａ及びダストカバー１の取り出し作業の作業性を向上できる。

ここで、袋状体１０は脆弱部２０をミシン目状にするのではなく、傷付けや微細な連続切り込み（非貫通な孔部）等の加工を施したり、相互に分離して形成された袋部１１側と本体筒部２側とを溶着したりすることで、加工が施された位置や溶着された位置から破断させ易くすることは可能である。

しかし、傷付けや微細な連続切り込み（非貫通な孔部）等の加工を施す場合には、外周部１６の厚さが小さいので、高い加工精度が要求される。また、外周部１６の厚さや加工のばらつきによって、形成された脆弱部２０の破断荷重にばらつきが生じ易くなる。その結果、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋状体１０を挿入するときに、正規の位置に袋状体１０が固定される前に、意図せずに脆弱部が破断する可能性が高くなる。また、分離して形成された袋部１１側と本体筒部２側とを溶着する場合には、溶着作業工数を要すると共に、溶着部分の破断荷重にばらつきが生じ易くなる。

これに対し、本実施形態のように外周部１６（図４参照）に凹部１７を設け、刃物（図示せず）の切り込み深さを調整することによって切れ目２１及び連結部２２を形成する場合には、凹部１７の凹み量、周方向長さ、曲率等を設定することにより、連結部２２の有効断面積を容易に確保できる。その結果、外周部１６の厚さや加工のばらつきによって、脆弱部２０の破断荷重にばらつきが生じることを抑制できる。また、仕上げ工程（図３（ｃ）参照）において脆弱部２０を形成できるので、作業負担を軽減できる。

なお、連結部２２は、周方向長さが、切れ目２１の周方向長さより小さく設定される。そのため、切れ目２１の周方向長さが連結部２２の周方向長さより小さく設定される場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。

袋状体１０は、袋部１１が除去されることによって内挿端部４が開口されるので、ショックアブソーバ１１０のピストンロッド１１２を挿通させることができる。また、刃物を使うことなく脆弱部２０を破断させて内挿端部４を開口させることができるので、刃物でスプリングシートラバー１００を傷つけたり手に怪我をしたりすることを防止できる。さらに、刃物を使わないので、作業者が刃物を持ったり離したりする作業を不要にできる。よって、その分のタクトタイムを短縮できる。

次に図１３及び図１４を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、袋状体１０に凸部１８が突設される一方、頭部３４に挿通孔３７（凹部）が形成される場合について説明した。第１実施の形態では、頭部３４によって捨て部１１ａを押し上げるときに、凸部１８と挿通孔３７とが係合して、捨て部１１ａが頭部３４の進行方向から横へ逃げてしまうことを防止できる。これに対し第２実施の形態では、袋状体７０に孔部７１が形成される一方、頭部８１にボルト８２（凸部）が突設される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１３は第２実施の形態における製造装置８０によって扱われる袋状体７０の斜視図であり、図１４は製造装置８０の軸方向断面図である。

図１３に示すように袋状体７０は、袋部１１の頂部に軸方向視が円形状の孔部７１（被係合部）が形成されている。孔部７１は、袋状体７０の成形後、袋部１１の先端部分を刃物（図示せず）で切断して形成される。

図１４に示すように製造装置８０は、袋状体７０が被せられる頭部８１の頂部にボルト８２（係合部）の頭部が突設されている。ボルト８２は、頭部の外径が、袋状体７０に形成された孔部７１の内径より小さく設定されている。

ダストカバー１を製造するため、頭部８１に袋状体７０を被せるときに、ボルト８２の頭部を孔部７１に挿入する。これにより、脆弱部２０を破断させる間、ボルト８２と孔部７１とを係合させることができるので、脆弱部２０の一部が繋がったまま頭部８１から捨て部１１ａ（図１０参照）が逃げてしまうことを防止できる。その結果、脆弱部２０の全周が破断されるまでの間、頭部８１によって捨て部１１ａに力を加え続けることができる。よって、脆弱部２０の一部が繋がったまま残る破断不良が生じることを防止できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、切れ目２１や連結部２２の周方向長さや軸方向幅、形状や数量等は適宜設定することが可能である。

上記実施の形態では、ダストカバー１の半製品である袋状体１０をブロー成形により一体成形する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものはなく、他の成形方法によって袋状体１０を製造することは当然可能である。他の成形方法としては、例えば射出成形が挙げられる。

ここで、ブロー成形によって袋状体１０が製造される場合には、中空状の成形体２１０（図３（ｃ）参照）が成形された後、刃物によって切断されることにより開口端部３及び脆弱部２０が形成される。これに対し、射出成形によって袋状体１０を製造する場合には、中空状の成形体２１０を経由する必要がないので、開口端部３及び脆弱部２０を、刃物を使った切断によって形成する必要はない。射出成形の場合、袋状体１０の外形は射出成形型のキャビティの内面形状によって決定されるので、射出成形型を適宜設計することによって、開口端部３や脆弱部２０が一体成形された袋状体１０を製造できる。

なお、射出成形によって袋状体１０を製造する場合には、袋状体１０の厚さの設定も比較的容易にできる。そのため、切断で脆弱部２０（切れ目２１及び連結部２２）を形成するのに代えて、射出成形型を適宜設計することにより、一体成形によって厚さを制御し、微細な連続切り込み（非貫通のノッチ）、貫通した細孔、エンボス、厚さの薄い部分、切り目等を脆弱部２０に設定できる。これにより脆弱部２０を破断可能にすることは当然可能である。

上記実施の形態では、環状部材の一例として、スプリングシートラバー１００にダストカバー１を内挿する場合について説明した。しかし、環状部材はスプリングシートラバー１００に限定されるものではなく、ダストカバー１の軸方向端部が内挿される部材を、他の環状部材（筒状部材）とすることは当然可能である。他の環状部材としては、例えばマウント装置が例示される。また、環状部材は、ゴム状弾性体から構成されるものに限定されず、マウント装置の一部を構成する金属製や合成樹脂製の筒状部材を環状部材とすることは当然可能である。

上記実施の形態では、スプリングシートラバー１００に突出部１０３（図１参照）が突設され、スプリングシートラバー１００に内挿されるダストカバー１に、突出部１０３と係合する溝部１４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突出部１０３や溝部１４を省略して、スプリングシートラバー１００の弾性でダストカバー１の内挿端部４が保持されるようにすることは当然可能である。

上記各実施の形態では、支柱３３と頭部３４，８１とをばね４０で連結し、支持部材４８と当接部材５１とをばね５０で連結することで、頭部３４，８１及び当接部材５１の両方を揺動可能にする場合について説明した。しかしながら、必ずしもこれに限られるものではなく、支柱３３と頭部３４，８１との連結、又は、支持部材４８と当接部材５１との連結のうち、いずれか一方をばねで連結することは当然可能である。

なお、上記２つの内の一方をばねで連結するのであれば、支持部材４８と当接部材５１とをばね５０で連結して当接部材５１を揺動可能にする方が好ましい。当接部材５１は、頭部３４，８１の直径よりも直径が大きいので、当接部材５１を揺動可能にする方が軸線Ｏに対する揺動角を大きくすることができる。そのため、スプリングシートラバー１００に袋部１１を押し込むときの袋部１１に対するスプリングシートラバー１００の傾きの調整代を大きくできるからである。

上記各実施の形態では、支柱３３と頭部３４，８１との間、支持部材４８と当接部材５１との間をいずれもばね４０，５０（コイルスプリング）で連結する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、ばね（コイルスプリング）に代えてエラストマー等の弾性体を用いることは当然可能である。

上記各実施の形態では、当接部材５１が、断面円形状の部材（円筒状の部材）で形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、スプリングシートラバー１００の端面に当接可能な当接面を有していれば良い。他の当接部材としては、断面Ｃ形状の部材、複数のピンを軸方向へ突出させてピンの端面を円周上に並べた部材が例示される。

上記実施の形態では説明を省略したが、当接部材５１や圧縮時のばね５０の軸方向の長さが十分に大きい場合には、支持部材４８に孔部４９を設けなくても良い。当接部材５１や圧縮時のばね５０の軸方向の長さを十分に大きくすることで、支持部材４８に孔部４９が設けられていなくても、脆弱部２０を破断するときの支柱３３及び頭部３４の上昇が妨げられることを防止できるからである。

上記実施の形態では、壁部４１が円筒状の部材によって形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支柱３３を取り囲むように杭のような部材を複数並べるもの等を採用することは当然可能である。壁部４１は、内側に挿入された本体筒部２の軸直角方向の移動を規制し、先端面４２によってスプリングシートラバー１００の軸方向の位置規制ができれば良いからである。

上記実施の形態では、本体筒部２の周方向の全周に亘って張出部５がフランジ状に突出する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、本体筒部２の周方向に間隔をあけて張出部５を断続的に設けることは当然可能である。

１ ダストカバー
２ 本体筒部
４ 内挿端部
５ 張出部
１０，７０ 袋状体
１１ 袋部
１８ 凸部（被係合部）
２０ 脆弱部
３０，８０ 製造装置
３２ シリンダ（駆動装置）
３３ 支柱
３４，８１ 頭部
３７ 挿通孔（係合部）
４６ シリンダ（駆動装置）
５１ 当接部材
６０ 拘束装置
６２ 開閉部材
６３ 外側端部
７１ 孔部（被係合部）
８２ ボルト（係合部）
１００ スプリングシートラバー（環状部材）
１１０ ショックアブソーバ
１１２ ピストンロッド

Claims (4)

1. 車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように配置されると共に、車体側に取着される環状部材に結合される筒状の本体筒部を備えるダストカバーの製造装置であって、
   前記本体筒部は、軸方向端部に連成された袋部を備え、前記袋部は、前記本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成され、
   前記製造装置は、
   前記本体筒部の軸方向端部に前記袋部が連成された袋状体に挿入される支柱と、
   前記支柱の先端に設けられると共に前記袋部が被せられる頭部と、
   前記頭部に被せられた前記袋部が挿入される前記環状部材の軸方向の一方側の端面に当接可能に配置される当接部材と、
   前記当接部材と前記支柱とを軸方向へ相対移動させる駆動装置と、
   前記環状部材に挿入され固定された前記袋部の前記脆弱部と前記本体筒部との間の内挿端部を拘束する拘束装置とを備え、
   前記駆動装置は、前記拘束装置によって前記内挿端部が前記環状部材に拘束された状態で、前記環状部材に当接する前記当接部材と前記支柱とを軸方向へ相対移動させて前記脆弱部を破断することを特徴とする製造装置。
2. 前記拘束装置は、前記支柱の周囲に配置されると共に径方向へ開閉する複数の開閉部材を備え、
   前記開閉部材は、開いたときに前記内挿端部に当接し、閉じたときに前記内挿端部と離間する外側端部を備えていることを特徴とする請求項１記載の製造装置。
3. 前記袋部は、前記脆弱部より軸方向の一方側に形成された被係合部を備え、
   前記頭部は、前記脆弱部を破断するときに前記被係合部と係合する係合部を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載の製造装置。
4. 車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように配置されると共に、車体側に取着される環状部材に結合される筒状の本体筒部を備えるダストカバーの製造方法であって、
   前記本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成された袋部が前記本体筒部の軸方向端部に連成された袋状体を準備する準備工程と、
   支柱の先端に設けられた頭部に前記袋状体の前記袋部を被せる被せ工程と、
   前記袋部を前記環状部材へ挿入し、前記脆弱部と前記本体筒部との間の内挿端部を前記環状部材に固定する固定工程と、
   前記環状部材に固定された前記内挿端部を拘束する拘束工程と、
   前記内挿端部が前記環状部材に拘束された状態で、前記環状部材と前記支柱とを軸方向へ相対移動させて前記脆弱部を破断させ、前記環状部材に固定された内挿端部を残して軸方向端部側を除去する除去工程とを備えていることを特徴とするダストカバーの製造方法。

Images