ES2860425T3 - Dispositivo y procedimiento de producción de un elemento multicapa - Google Patents

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Guillaume Huguet
Muriel Coudeyras
Mathieu Schwander
Guillaume Salaün
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Centre Technique Ind de la Plasturgie Et Des Composites
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Abstract

Dispositivo (1) de producción de un elemento multicapa que comprende por lo menos un manto (7) de material compuesto y una capa (8) de material plástico y que presenta por lo menos un punzonado que atraviesa el manto (7) y que está rodeado por la capa (8), comprendiendo el dispositivo (1) (i) una matriz (3) que presenta por lo menos una abertura (31), (ii) un bastidor superior (11), (iii) por lo menos un pisador (4) móvil con respecto al bastidor superior (11) entre una posición baja de sujeción y una posición alta de moldeo y destinado a pasar frente a la abertura (31), y (iv) por lo menos un punzón (2) móvil entre una posición retraída y una posición desplegada en la que el punzón (2) está configurado para deslizar en la abertura (31) y punzonar el manto (7) interpuesto entre la matriz (3) y el pisador (4), y definir un núcleo para la inyección de la capa (8), estando el pisador (4) configurado para mantener el manto (7) posicionado sobre la matriz (3), en su posición baja de sujeción, cuando tiene lugar el punzonado por el punzón (2) y para formar una huella de moldeo con el punzón (2) que delimita la capa (8), en su posición alta de moldeo.

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo y procedimiento de producción de un elemento multicapa
La presente invención se refiere a un dispositivo y a un procedimiento de producción de un elemento multicapa que comprende un manto de material compuesto y que presenta por lo menos un punzonado.
Se precisa que en el presente documento, por material compuesto, se entiende un material que comprende, por ejemplo, unas fibras de vidrio o de carbono continuas unidireccionales o bidireccionales recubiertas con un polímero, por ejemplo, termoplástico y que se presenta en forma de placas mono o multicapas preconsolidadas.
Tradicionalmente, para producir un elemento que comprende un manto punzonado y una capa inyectada sobre el manto, es conocido punzonar el manto en una primera herramienta que comprende un punzón y una matriz, y después inyectar la capa en una segunda herramienta, durante una operación de sobremoldeo.
La utilización consecutiva de dos herramientas distintas genera dos inconvenientes principales. El primer inconveniente es que el posicionamiento del punzonado en el utillaje puede ser muy impreciso de tal manera que para estar seguro de obtener un orificio, es preciso prever un punzonado cuyo diámetro exceda del diámetro nominal. Esto obliga asimismo a reducir la cantidad de fibras en el compuesto cerca del orificio reduciendo así las prestaciones de rigidez. El segundo inconveniente de esta tecnología es su coste, ya que utiliza dos herramientas cuyos tiempos de ciclo se suman.
Por consiguiente, se ha desarrollado un procedimiento que utiliza una única herramienta. Este procedimiento consiste en utilizar el molde de inyección para punzonar el manto. Ahora bien, según este procedimiento, cuando tiene lugar el punzonado, el manto puede deslizarse en el molde, lo cual puede provocar un mal punzonado. Además, cuando tiene lugar la inyección de la capa, la parte de manto punzonada puede vibrar y desplazarse bajo el efecto del empuje de inyección.
Por otro lado, se conoce a partir del documento FR3005888 realizar un orificio que forma un anillo, en un manto de material compuesto, punzonando una parte del manto que presenta una pluralidad de muescas. Este procedimiento permite realizar un punzonado de buena calidad del manto de material compuesto. Por el contrario, este procedimiento no permite garantizar la sujeción del manto punzonado cuando tiene lugar la inyección de una capa polimérica sobre el manto.
Además, cuando tiene lugar el punzonado del manto, las fibras del material compuesto pueden deslizarse entre el punzón y la matriz, impidiendo así el punzonado del material compuesto. Al deslizar entre el punzón y la matriz, las fibras son estiradas en el interior del material compuesto, lo cual genera una falta de fibras en ciertas partes del material compuesto y puede provocar así unas deformaciones del manto.
Los dispositivos descritos en los documentos US4860425 y US5038468 no permiten resolver los problemas mencionados anteriormente.
Por consiguiente, un objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de producción de un elemento multicapa que presenta por lo menos un punzonado, que permite punzonar un manto de material compuesto e inyectar una capa en una misma herramienta garantizando al mismo tiempo la uniformidad y la integridad del manto.
Según una definición general, la invención se refiere a un dispositivo de producción de un elemento multicapa según la reivindicación 1.
De manera particularmente ventajosa, el dispositivo según la invención permite así, en una misma herramienta, mantener el manto para punzonarlo entre el punzón y la matriz, y escamotear después el pisador cuando tiene lugar la inyección de la capa. Se debe observar que el paso del pisador a la posición alta de moldeo no necesita ninguna intervención en el bastidor superior. Además, el pisador permite bloquear las fibras del material compuesto, cuando tiene lugar el punzonado, para evitar un deslizamiento de las fibras y garantizar así la integridad del manto.
Además, de manera especialmente ventajosa, el pisador en posición alta y el punzón en posición desplegada permiten formar una huella de moldeo y una cavidad de la capa.
Se precisa que en el presente documento, por punzonado, se entiende la perforación de un material mediante un punzón.
El bastidor superior puede comprender unos medios de apoyo elástico del pisador en posición baja de sujeción y unos medios de tope del pisador en posición alta de moldeo, que permiten limitar el desplazamiento del pisador.
Según una disposición particular, el bastidor superior puede comprender por lo menos una cavidad configurada para recibir el pisador.
El pisador puede así deslizarse y escamotearse en la cavidad.
Según una disposición particular, los medios de apoyo elástico comprenden un resorte posicionado en la cavidad y configurado para ejercer una fuerza sobre el pisador, para hacer que el pisador pase de la posición alta de moldeo a la posición baja de sujeción.
Según otra disposición, los medios de apoyo elástico comprenden un órgano de mando hidráulico posicionado en la cavidad y configurado para ejercer una fuerza sobre el pisador, de manera que el pisador se desplace entre la posición alta de moldeo y la posición baja de sujeción.
La fuerza ejercida por los medios de apoyo elástico permite así que el pisador mantenga el manto en posición. El pisador puede presentar una geometría anular configurada para deslizarse alrededor del punzón, en la cavidad. El pisador puede comprender por lo menos una entalladura en la que el material que forma la capa se acopla para hacer que el pisador pase de la posición baja de sujeción a la posición alta de moldeo.
Así, la presión de inyección de la capa ejercida en la entalladura puede permitir escamotear el pisador.
Según una disposición particular, el pisador puede presentar una huella configurada para recibir una parte extrema del punzón en posición desplegada, para hacer que el pisador pase de la posición baja de sujeción a la posición alta de moldeo y para formar una huella de moldeo con la parte extrema del punzón.
Según una disposición particular, la entalladura del pisador está delimitada por un hombro.
El hombro permite que el pisador, en posición alta de moldeo, forme una huella de moldeo sobre la capa.
Según una disposición particular, los medios de tope pueden comprender un hombro en la cavidad.
La invención se refiere también a un procedimiento de producción de un elemento multicapa con un dispositivo según la invención. El procedimiento comprende las etapas siguientes:
- suministrar un manto de material compuesto;
- posicionar el manto sobre la matriz;
- posicionar el pisador en posición baja de sujeción para mantener el manto contra la matriz;
- desplazar el punzón en posición desplegada de punzonado, en la abertura, para punzonar el manto; - inyectar una capa sobre el manto, en una cavidad delimitada por la matriz, el bastidor superior, el punzón y el pisador en posición alta de moldeo;
- formar, mediante el pisador y el punzón, una abertura de moldeo sobre la capa;
- desplazar el punzón en posición retraída;
- suministrar un elemento multicapa que comprende un manto que presenta un punzonado y una capa que rodea el punzonado.
Así, el procedimiento según la invención permite producir un elemento multicapa que presenta por lo menos un punzonado. De manera ventajosa, este procedimiento permite punzonar el manto e inyectar la capa con un mismo dispositivo. Además, este procedimiento permite mantener el manto cuando tiene lugar el punzonado y la inyección, para evitar un desplazamiento del manto. Además, se debe observar que el punzón en posición desplegada y el pisador en posición alta de moldeo permiten formar una huella de moldeo sobre la capa.
Otras características y ventajas de la presente invención se desprenderán de la descripción siguiente, con referencia a los dibujos adjuntos que representan dos formas de realización de la invención.
- la figura 1 es una vista esquemática, en sección, frontal, de un dispositivo según un primer modo de realización de la invención, cuando el pisador está en posición baja de sujeción y el punzón está en posición retraída;
- la figura 2 es una vista esquemática, en sección, frontal, de un dispositivo según un primer modo de realización de la invención, cuando el punzón está en posición desplegada;
- la figura 3 es una vista esquemática, en sección, frontal, de un dispositivo según un primer modo de realización de la invención, cuando tiene lugar la inyección de la capa;
- la figura 4 es una vista, en sección, frontal, de un dispositivo según un segundo modo de realización de la invención, cuando el pisador está en posición baja y el punzón está pasando a la posición desplegada; - la figura 5 es una vista, en sección, frontal, de un dispositivo según un segundo modo de realización de la invención, cuando el pisador está en posición baja y el punzón está en posición desplegada;
- la figura 6 es una vista esquemática, en sección, frontal, de un dispositivo según un segundo modo de realización de la invención, cuando tiene lugar la inyección de la capa;
- la figura 7 representa una primera variante de una parte extrema de un punzón según el segundo modo de realización;
- la figura 8 representa una segunda variante de una parte extrema de un punzón según el segundo modo de realización;
- la figura 9 representa una tercera variante de una parte extrema de un punzón según el segundo modo de realización;
- la figura 10 representa una cuarta variante de una parte extrema de un punzón según el segundo modo de realización.
Según el primer modo de realización, con referencia a las figuras 1 a 3, el dispositivo 1 de producción de un elemento multicapa que presenta por lo menos un punzonado comprende una matriz 3 realizada en un bastidor inferior 10 de un molde de una prensa de inyección.
La matriz 3 presenta una abertura 31 cuya función se detallará a continuación. Según el modo de realización presentado en este caso, la abertura 31 es una abertura desembocante.
Se observará, por otro lado, que según el primer modo de realización, el dispositivo 1 comprende un punzón 2 realizado en un bastidor superior 11 de un molde de una prensa de inyección.
Se precisa que el bastidor inferior 10 y el bastidor superior 11 se desplazan uno con respecto al otro, por ejemplo, mediante un conjunto de gatos no representados.
Según el primer modo de realización presentado en las figuras 1 a 3, el punzón 2 presenta la geometría de una varilla de sección circular. Sin embargo, según otros modos de realización, se puede modificar la sección del punzón 2 en función de las limitaciones geométricas del elemento que se debe producir.
Como se puede observar en las figuras 1 a 3, según el primer modo de realización, el punzón 2 está rodeado por una cavidad 21 anular.
La cavidad 21 anular presenta una pared de fondo 24 y un hombro 22 interior anular. Tal como se explicará más adelante, el hombro 22 constituye unos medios de tope de un pisador 4. Según otros modos de realización, el reborde 22 podría ser sustituido por ejemplo por un dedo.
Además, la cavidad 21 anular puede comprender una muesca 23.
El dispositivo 1 comprende, además, un pisador 4.
El pisador 4 presenta una geometría anular, complementaria de la geometría de la cavidad 21 anular, lo cual permite la introducción del pisador 4 en la cavidad 21 anular.
Según el primer modo de realización presentado en las figuras 1 a 3, el pisador 4 presenta una abertura interna 41, una superficie superior 42 anular, una superficie anular inferior 43 y una superficie cilíndrica exterior 44. Además, se destaca que el pisador 4 presenta un hombro 46 a nivel de la unión de la superficie cilíndrica exterior 44 con la superficie anular inferior 43. El hombro 46 delimita una entalladura 48 cuya función se detallará más adelante.
Según otros modos de realización, el hombro 46 podría, por ejemplo, ser sustituido por una protuberancia cóncava o una superficie oblicua.
Además, según el primer modo de realización, el dispositivo 1 comprende unos medios de apoyo elásticos posicionados en la cavidad 21 anular. Según el primer modo de realización presentado en este caso, los medios de apoyo elástico son un resorte 5 representado esquemáticamente en las figuras 1 a 3.
El resorte 5 se apoya en la pared inferior 24 de la cavidad 21 anular y ejerce una presión sobre la superficie superior 42 anular del pisador 4.
Según otros modos de realización, los medios de apoyo elástico pueden ser un dispositivo de mando hidráulico. En uso, según el primer modo de realización, se posiciona un manto 7 sobre la matriz 3. El manto 7 es de material compuesto. Inicialmente, el punzón 2 está en la posición retraída. En position retraída, el punzón 2 está separado de la abertura 31. En otras palabras, cuando el punzón 2 está en posición retraída, el bastidor inferior 10 y el bastidor superior 11 del molde de la prensa de inyección están separados uno del otro.
Bajo la acción del resorte 5, el pisador 4 se desliza en la cavidad 21 anular, alrededor del punzón 2, para pasar a la posición baja de sujeción. En la posición baja de sujeción, la superficie anular inferior 43 del pisador 4 ejerce una presión sobre el manto 7. La presión ejercida por el pisador sobre el manto 7 permite mantener el manto 7 en posición.
Se maniobra a continuación el bastidor superior 11 para hacer que el punzón 2 pase a la posición desplegada de punzonado. En posición desplegada de punzonado, el punzón 2 ejerce una presión sobre la parte de manto 7 colocada por encima de la abertura 31.
La presión ejercida por el punzón 2 permite punzonar la parte de manto 7 colocada encima de la abertura 31. Tras el punzonado del manto 7, el punzón 2 se mantiene en posición desplegada de punzonado, insertado parcialmente en la abertura 31.
Se inyecta una capa 8 sobre el manto 7.
El mantenimiento en posición desplegada de punzonado permite que el punzón 2 tenga la función de núcleo cuando tiene lugar la inyección de la capa 8.
La capa 8 puede ser, por ejemplo, de material termoplástico.
Cuando tiene lugar la inyección, la capa 8 en fase fluida llena la entalladura 48 y ejerce una fuerza de empuje sobre el hombro 46 del pisador 4. La fuerza de empuje, ejercida sobre el hombro 46, contra la acción del resorte 5 hace que el pisador 4 se deslice en la cavidad 21 anular para colocarlo en la posición alta de moldeo. En otras palabras, la fuerza de empuje ejercida por la capa 8 en fase fluida en la entalladura 48 del pisador 4 permite escamotear el pisador 4 en la cavidad 21 anular.
Cuando tiene lugar el paso del pisador 4 a la posición alta de moldeo, la superficie superior 42 anular del pisador 4 topa contra el hombro 22 de la cavidad 21 anular.
Además, en posición alta de moldeo, el hombro 46 del pisador 4 forma una huella de moldeo que delimita la capa 8. Además, la muesca 23 permite formar otra huella de moldeo de la capa 8.
Tras la inyección de la capa 8, el bastidor superior 11 se separa del bastidor inferior 10 para liberar el punzón 2 de la abertura 31, y para permitir la recuperación del elemento multicapa así producido.
Se puede hacer referencia a las figuras 4 a 6 para apreciar el segundo modo de realización de la invención. Como se puede observar, según el segundo modo de realización, el dispositivo 1 de producción de un elemento multicapa que presenta por lo menos un punzonado comprende la matriz 3 realizada en el bastidor inferior 10 de un molde de una prensa de inyección.
La matriz 3 presenta la abertura 31. Según el segundo modo de realización, la abertura 31 está configurada para recibir el punzón 2.
Al igual que para el primer modo de realización, según el segundo modo de realización, el bastidor inferior 10 y el bastidor superior 11 se desplazan uno con respecto al otro, por ejemplo, mediante un conjunto de cilindros, no representados.
Según el segundo modo de realización representado en las figuras 4 a 6, el punzón 2 presenta la geometría de una varilla de sección circular que presenta una parte extrema 27.
Como se puede apreciar en las figuras 7 a 10, según el segundo modo de realización, son posibles varias variantes de la parte extrema 27 del punzón 2.
Según una primera variante, visible en la figura 7, el punzón 2 presenta una parte extrema 27a sustancialmente cónica.
Según una segunda variante, visible en la figura 8, el punzón 2 presenta una parte extrema 27b sustancialmente cruciforme.
Según una tercera variante, visible en la figura 9, el punzón 2 presenta una parte extrema 27c afilada.
Según una cuarta variante, visible en la figura 10, el punzón 2 presenta una parte extrema 27d que comprende una parte cruciforme sobre la cual está posicionada una parte cónica.
Estas cuatro variantes permiten que el punzón 2 seccione con gran rapidez unas fibras del material compuesto que constituyen el manto 7.
Como se puede observar en las figuras 4 a 6, según el segundo modo de realización, el punzón está alojado en la abertura 31.
En la abertura 31, el punzón 2 puede ser accionado, por ejemplo, por un dispositivo de mando hidráulico no representado en este caso.
El bastidor superior 11 presenta una cavidad cilíndrica 28.
La cavidad cilíndrica 28 presenta el hombro 22 interior anular.
El dispositivo 1 comprende, además, el pisador 4.
Según el segundo modo de realización, el pisador 4 presenta una geometría sustancialmente cilíndrica, complementaria de la geometría de la cavidad cilíndrica 28, que permite la inserción del pisador 4 en la cavidad cilíndrica 28.
Según el segundo modo de realización presentado en las figuras 4 a 6, el pisador 4 presenta una huella 47 posicionada de manera que el pisador 4 presente la superficie anular inferior 43. Además, el pisador 4, según el segundo modo de realización, presenta la superficie cilíndrica exterior 44 y una superficie superior 42.
La huella 47 presenta una parte cilíndrica 47a que tiene un diámetro superior al diámetro del punzón 2, y una parte de fondo 47b. La parte de fondo 47b presenta una geometría complementaria de la geometría de la parte extrema 27 del punzón 2.
Además, el pisador 4 presenta el hombro 46 a nivel de la unión de la superficie cilíndrica exterior 44 con la superficie anular inferior 43. El hombro 46 delimita la entalladura 48.
En uso, según el segundo modo de realización, el manto 7 está posicionado en la matriz 3. El manto 7 es de material compuesto.
Inicialmente, el punzón 2 está en posición retraída y el pisador 4 está en la posición baja de sujeción. En posición retraída, según el segundo modo de realización, el punzón 2 está alojado en la abertura 31 y no entra en contacto con el manto 7. En posición baja de sujeción, la superficie anular inferior 43 del pisador 4 ejerce una presión sobre el manto 7. La presión ejercida por el pisador sobre el manto 7 permite mantener el manto 7 en posición.
Se observa que el segundo modo de realización es compatible con la producción de un inicio de perforación en el manto 7.
Esta operación añade un coste de preparación pero tiene la ventaja de limitar menos localmente el manto 7 cuando tiene lugar el ascenso del punzón 2 y de facilitar su conformación.
Como se puede apreciar en las figuras 4 y 5, se maniobra a continuación el punzón 2 para pasar a la posición desplegada de punzonado. En posición desplegada de punzonado, el punzón 2 traspasa la parte de manto 7 colocada por encima de la abertura 31.
Según el segundo modo de realización, durante el paso a la posición desplegada, la parte extrema 27 afilada del punzón 2 atraviesa el manto 7 y topa en la parte de fondo 47b de la huella 47. Como se puede observaren la figura 6, topando en la parte de fondo 47b de la huella 47, la parte extrema 27 del punzón 2 ejerce una presión sobre el pisador 4 que se desliza en la cavidad cilindrica 28 hasta topar contra el hombro 22. Así, según el segundo modo de realización, el paso a la posición desplegada del pistón permite colocar el pisador 4 en posición alta de moldeo. Además, como se puede apreciar en la figura 5, tras el punzonado, una parte del manto situada alrededor del punzonado realizado, se pinza en la parte cilíndrica 47a de la huella 47, contra el punzón 2. De esta manera, según el segundo modo de realización, el movimiento del punzón 2 permite punzonar el manto 7 y plegar una parte del manto 7 situada alrededor del punzonado de manera que se obtenga una conformación denominada "anillo montado".
Tras el punzonado del manto 7, la parte extrema 27 del punzón 2 es mantenida en la huella 47.
Se inyecta una capa 8 sobre el manto 7.
El mantenimiento en posición desplegada permite que el punzón 2 tenga la función de núcleo cuando tiene lugar la inyección de la capa 8.
Según el segundo modo de realización presentado en este caso, la capa 8 puede ser de material termoplástico. Cuando tiene lugar la inyección, el hombro 46 del pisador 4 forma una huella de moldeo que delimita la capa 8. Además, cuando tiene lugar la inyección, la capa 8 fluida puede penetrar en la parte cilíndrica 47a de la huella 47 para recubrir la parte de manto 7 plegada previamente.
Tras la inyección de la capa 8, el bastidor superior 11 se separa del bastidor inferior 10 para permitir la recuperación del elemento multicapa así producido.
La invención proporciona así un dispositivo y un procedimiento de producción de un elemento multicapa que presenta por lo menos un punzonado, que permite punzonar un manto e inyectar una capa en una misma herramienta garantizando al mismo tiempo la uniformidad y la integridad del manto.
Evidentemente, la invención no está limitada en modo alguno a los modos de realización descritos anteriormente e ilustrados por las diferentes figuras, habiéndose proporcionado estos modos de realización únicamente a título de ejemplo. Siguen siendo posibles unas modificaciones, en particular desde el punto de vista de la constitución de los diversos elementos o mediante la sustitución de equivalentes técnicos, sin apartarse por ello del campo de la invención.

Claims (9)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo (1) de producción de un elemento multicapa que comprende por lo menos un manto (7) de material compuesto y una capa (8) de material plástico y que presenta por lo menos un punzonado que atraviesa el manto (7) y que está rodeado por la capa (8), comprendiendo el dispositivo (1) (i) una matriz (3) que presenta por lo menos una abertura (31), (ii) un bastidor superior (11), (iii) por lo menos un pisador (4) móvil con respecto al bastidor superior (11) entre una posición baja de sujeción y una posición alta de moldeo y destinado a pasar frente a la abertura (31), y (iv) por lo menos un punzón (2) móvil entre una posición retraída y una posición desplegada en la que el punzón (2) está configurado para deslizar en la abertura (31) y punzonar el manto (7) interpuesto entre la matriz (3) y el pisador (4), y definir un núcleo para la inyección de la capa (8), estando el pisador (4) configurado para mantener el manto (7) posicionado sobre la matriz (3), en su posición baja de sujeción, cuando tiene lugar el punzonado por el punzón (2) y para formar una huella de moldeo con el punzón (2) que delimita la capa (8), en su posición alta de moldeo.
2. Dispositivo (1) según la reivindicación 1, caracterizado por que el bastidor superior (11) comprende unos medios de apoyo elástico del pisador (4) en posición baja de sujeción y unos medios de tope del pisador (4) en posición alta de moldeo, que permiten limitar el desplazamiento del pisador (4).
3. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado por que el bastidor superior (11) comprende por lo menos una cavidad (21) configurada para recibir el pisador (4).
4. Dispositivo (1) según las reivindicaciones 2 y 3, caracterizado por que los medios de apoyo elástico comprenden un resorte (5) posicionado en la cavidad (21) y configurado para ejercer una fuerza sobre el pisador (4), para hacer que el pisador (4) pase de la posición alta de moldeo a la posición baja de sujeción.
5. Dispositivo (1) según las reivindicaciones 2 y 3, caracterizado por que los medios de apoyo elástico comprenden un órgano de mando hidráulico posicionado en la cavidad (21) y configurado para ejercer una fuerza sobre el pisador (4), de manera que el pisador (4) se desplace entre la posición alta de moldeo y la posición baja de sujeción.
6. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado por que el pisador (4) presenta una geometría anular configurada para deslizarse alrededor del punzón (2) en la cavidad (21).
7. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que el pisador (4) comprende por lo menos una entalladura (48) en la que el material que forma la capa (8) se acopla para hacer que el pisador (4) pase de la posición baja de sujeción a la posición alta de moldeo.
8. Dispositivo (1) según la reivindicación 1, caracterizado por que el pisador (4) presenta una huella (47) configurada para recibir una parte extrema (27) del punzón (2) en posición desplegada, para hacer que el pisador (4) pase de la posición baja de sujeción a la posición alta de moldeo y para formar una huella de moldeo con la parte extrema (27) del punzón (2).
9. Procedimiento de producción de un elemento multicapa con un dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8, comprendiendo el procedimiento las etapas siguientes:
- suministrar un manto (7) de material compuesto;
- posicionar el manto (7) sobre la matriz (3);
- posicionar el pisador (4) en posición baja de sujeción para mantener el manto (7) contra la matriz (3); - desplazar el punzón (2) en posición desplegada de punzonado, en la abertura (31), para punzonar el manto (7) ;
- inyectar una capa (8) sobre el manto (7), en una cavidad delimitada por la matriz (3), el bastidor superior (11), el punzón (2) y el pisador (4) en posición alta de moldeo;
- formar, mediante el pisador (4) y el punzón (2), una abertura de moldeo sobre la capa (8);
- desplazar el punzón (2) en posición retraída;
- suministrar un elemento multicapa que comprende un manto (7-8) que presenta un punzonado y una capa (8) que rodea el punzonado.
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