CN105542685A - 封框胶、液晶面板、液晶显示器及制备方法 - Google Patents

封框胶、液晶面板、液晶显示器及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种封框胶、液晶面板、液晶显示器及制备方法，属于液晶显示技术领域。本发明公开的封框胶包括封框胶基体和氧化石墨烯。氧化石墨烯在起到支撑基板和导电作用的前提下，能够有效防止液晶分子穿刺现象的发生，从而使以该封框胶作为粘接剂制备得到的液晶面板具有良好的显示效果。

Description

封框胶、液晶面板、液晶显示器及制备方法
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种封框胶、液晶面板、液晶显示器及制备方法。
背景技术
随着科技的进步，液晶面板以其轻、薄等优点逐渐成为发展最为迅速的显示器件之一。液晶面板由阵列基板和彩膜基板对盒形成。封框胶则是作为粘接剂将阵列基板和彩膜基板粘接在一起。
参见图1，常用的封框胶主要包括：封框胶基体2和用于起支撑以及导电作用的添加剂。其中，封框胶基体2主要包括光固化树脂、热固化树脂、光引发剂、热固化剂、有机填充物以及偶联剂等组分；添加剂主要包括起支撑作用的玻璃纤维(图中未示出)以及起导电作用的金球颗粒3。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：玻璃纤维和金球颗粒与封框胶中其他组分的相容性较差，使得玻璃纤维和金球颗粒不能在封框胶中均匀分散，导致封框胶各部位支撑力不同，造成间隙缺陷，位于阵列基板和彩膜基板之间的液晶分子容易穿透封框胶而发生穿刺现象，影响液晶面板的显示效果。
发明内容
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供一种能够有效防止发生液晶分子穿刺现象的封框胶，以及基于该封框胶的液晶面板、液晶显示器，以及相关制备方法。
具体而言，包括以下的技术方案：
第一方面，本发明实施例提供一种封框胶，所述封框胶包括封框胶基体以及氧化石墨烯。
具体地，作为优选，以所述封框胶的质量为100％计，所述氧化石墨烯的质量分数为2％～40％。
具体地，作为优选，所述氧化石墨烯的质量分数为10％～19％。
具体地，作为优选，所述氧化石墨烯的片层尺寸大小包括6微米～10微米，所述氧化石墨烯的片层厚度为1纳米以下。
进一步地，所述封框胶基体包括环氧丙烯酸树脂、丙烯酸树脂、热固化剂、光引发剂、有机填充物以及偶联剂。
具体地，作为优选，所述封框胶包括以下质量分数的组分：氧化石墨烯，10％～19％；环氧丙烯酸树脂，20％～30％；丙烯酸树脂，30％～35％；热固化剂，10％～15％；光引发剂，0.1％～0.5％；有机填充物，1％～6％；偶联剂，4％～4.5％。
第二方面，本发明实施例提供一种液晶面板，包括彩膜基板和阵列基板，其中，所述彩膜基板和阵列基板通过本发明实施例第一方面提供的封框胶粘接。
第三方面，本发明实施例提供一种液晶显示器，所述液晶显示器包括本发明实施例第二方面提供的液晶面板。
第四方面，本发明实施例提供一种液晶面板的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
步骤a，将封框胶基体与氧化石墨烯混合均匀得到混合物；
步骤b，在避光条件下对所述混合物进行脱泡处理；
步骤c，将步骤b得到的经过脱泡处理的所述混合物涂覆到彩膜基板的边框上；
步骤d，将滴有液晶的阵列基板和步骤c得到的彩膜基板对盒，经紫外聚合和热聚合后得到所述液晶面板。
具体地，作为优选，以所述封框胶基体和所述氧化石墨烯的总质量为100％计，所述氧化石墨烯的质量分数为2％～40％，所述封框胶基体的质量分数为60％～98％。
具体地，作为优选，所述氧化石墨烯的质量分数为10％～19％，所述封框胶基体的质量分数为81％～90％。
具体地，作为优选，所述氧化石墨烯的片层尺寸大小包括6微米～10微米，所述氧化石墨烯的片层厚度为1纳米以下。
具体地，作为优选，步骤a中，在10℃～30℃下搅拌30分钟～60分钟使所述封框胶基体和所述氧化石墨烯混合均匀。
具体地，作为优选，步骤b中，所述脱泡处理的时间为1～5小时。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明实施例提供的封框胶中包括氧化石墨烯。氧化石墨烯具有较高的硬度以及良好的导电性，因此可以替代传统的玻璃纤维和金球颗粒起到支撑基板和导电的作用。在此前提下，氧化石墨烯为层状结构，在封框胶中呈现多层次分布结构，可以有效阻止小分子透过，有效避免发生液晶分子穿刺现象。同时，氧化石墨烯具有良好的亲水性，而封框胶的其他组分也为亲水性，因此氧化石墨烯能够在封框胶中均匀分散，使得封框胶中各部位支撑力一致，避免间隙缺陷，从而克服由于传统玻璃纤维和金球颗粒分散不均匀而导致的液晶分子穿刺现象。此外，氧化石墨烯还能够增加封框胶的粘度，进一步起到锚定液晶分子防止其穿刺的作用。综合以上几方面的作用，本发明实施例提供的封框胶能够有效防止液晶分子穿刺现象的发生，从而保证液晶面板的显示效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有封框胶的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的封框胶的结构示意图；
图3为氧化石墨烯制备过程示意图；
图4为发生液晶分子穿刺现象的液晶面板的示意图。
附图标记分别表示：
1-液晶分子，2-封框胶基体，3-金球颗粒，4-氧化石墨烯。
具体实施方式
除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
第一方面，本发明实施例提供一种封框胶，参见图2，该封框胶包括封框胶基体2及氧化石墨烯4。
氧化石墨烯是石墨烯的氧化物，其保留了石墨烯的层状结构和导电性，并且具有较高的硬度。在此基础上，氧化石墨烯分子结构中引入了大量的亲水基团，因此氧化石墨烯具有良好的亲水性。(参考文献：[1]RamaK.Layek,AshokKumarDas,MinJunPark,etal.,Enhancementofphysical,mechanical,andgasbarrierpropertiesinnoncovalentlyfunctionalizedgrapheneoxide/poly(vinylidenefluoride)composites,Carbon,2015,81,329-338.[2]KesongHu,DhavalD.Kulkarni,IkjunChoi,Graphene-polymernanocompositesforstructuralandfunctionalapplications,ProgressinPolymerScience,2014,39(11),1934-1972.)
由于氧化石墨烯具有较高的硬度和良好的导电性，因此可以替代传统的玻璃纤维和金球颗粒起到支撑基板和导电的作用，有效连接彩膜基板和阵列基板。在此前提下，氧化石墨烯的层状结构可以有效阻止小分子透过，有效避免发生液晶分子穿刺现象。进一步地，由于氧化石墨烯具有良好的亲水性，而封框胶的其他组分也为亲水性，因此氧化石墨烯能够在封框胶中均匀分散，使得封框胶中各部位支撑力一致，避免间隙缺陷，从而克服由于传统玻璃纤维和金球颗粒分散不均匀而导致的液晶分子穿刺现象。同时，氧化石墨烯还能够增加封框胶的粘度，进一步起到锚定液晶分子防止其穿刺的作用。综合以上几方面的作用，本发明实施例提供的封框胶能够有效防止液晶分子穿刺现象的发生，从而使以该封框胶作为粘接剂制备得到的液晶面板具有良好的显示效果。此外，氧化石墨烯的层状结构在有效防止液晶分子穿刺现象发生的同时，还能够防止空气和水蒸汽进入液晶面板内部，保证液晶面板的显示效果。
进一步地，本发明实施例提供的封框胶中，氧化石墨烯的含量对封框胶的防止液晶分子穿刺性能有重要的影响。封框胶中氧化石墨烯含量越高，封框胶粘度越大，对液晶分子的锚定能力也越强，防止液晶分子穿刺的效果也越好。但是，如果氧化石墨烯的含量过高，由于分子间的π-π相互作用容易引起氧化石墨烯团聚，从而造成缺陷，导致液晶分子穿刺。基于此，封框胶中氧化石墨烯的含量优选2％～40％，例如可以为4％、5％、6％、8％、10％、12％、14％、15％、16％、18％、20％、22％、24％、25％、26％、28％、30％、32％、34％、35％、36％、38％等，更优选10％～19％。
进一步地，本发明实施例提供的封框胶中，氧化石墨烯的片层大小以及片层厚度也对封框胶的防止液晶分子穿刺性能有重要的影响。为了保证封框胶的导电、支撑以及阻隔性能，氧化石墨烯片层应当能够同时接触到阵列基板和彩膜基板。考虑到液晶面板的核厚一般在2.5微米～4.0微米之间，并且氧化石墨烯会在封框胶中发生一部分褶皱，因此氧化石墨烯的片层尺寸大小优选为包括6微米～10微米，例如可以为6.5微米、7微米、7.5微米、8微米、8.5微米、9微米、9.5微米等。如果氧化石墨烯的片层尺寸过小，则不能同时接触到阵列基板和彩膜基板，会影响封框胶的导电、支撑以及阻隔性能。如果氧化石墨烯的片层尺寸过大，则会导致其褶皱过多，也会影响封框胶的性能。本发明实施例中所述的氧化石墨烯的片层尺寸大小是指氧化石墨烯片层在二维空间内沿至少一个方向上的宽度。氧化石墨烯的片层厚度优选为1纳米以下。当氧化石墨烯的片层厚度在1纳米以下时能够保证氧化石墨烯以单片层或者2片层状态存在，如果片层厚度过大则说明有可能发生了团聚，从而影响封框胶的性能。
进一步地，本发明实施例提供的封框胶中，封框胶基体具体组成没有特殊限定，本领域常规技术手段均可。本领域技术人员可以理解的是，封框胶基体至少包括：环氧丙烯酸树脂、丙烯酸树脂、热固化剂、光引发剂、有机填充物以及偶联剂。其中：
环氧丙烯酸树脂由环氧树脂和丙烯酸反应得到，是一种热固化树脂，具有环氧树脂的优良特性。与丙烯酸反应制备环氧丙烯酸树脂的环氧树脂可以为双酚A型环氧树脂，也可以为酚醛型环氧树脂，例如可以为牌号为E21、E44、E51、F44、F51等环氧树脂。
丙烯酸树脂是由(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸酯类和及其它烯类单体共聚制成的树脂。由于丙烯酸树脂分子结构中含有双键，因此可以在紫外光照射下由光引发剂引发自由基聚合反应从而固化。(甲基)丙烯酸酯类单体可以为(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯等，但不限于以上种类。其他烯类单体可以为苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、乙烯基二甲苯、二乙烯基苯、二乙烯基甲苯等，但不限于以上种类。
热固化剂可以为胺类固化剂，包括但不限于乙二胺、二乙烯三胺等脂肪胺类固化剂，间苯二胺、间苯二甲胺、二氨基二苯基甲烷等芳香胺类固化剂或者β-羟乙基乙二胺等改性胺类固化剂。
光引发剂可以为苯乙酮类光引发剂，包括但不限于苯乙酮、2,2-二甲氧基-2-苯基苯乙酮、2,2-二乙氧基-2-苯基苯乙酮、1,1-二氯苯乙酮。
有机填充物用于调节封框胶的物化性质，如收缩率、膨胀率、韧性等，使其有很好的延展性，提升粘结力。例如可以为具有核壳结构的树脂微粒。其中，树脂微粒的芯粒子由具有橡胶弹性树脂形成，树脂微粒的壳层由玻璃化温度为120～150℃的树脂形成。可以采用丙烯酸基单体的聚合物来制备具备上述性能的树脂微粒。
偶联剂能够提高封框胶和基板之间的结合力，以保证彩膜基板和阵列基板的粘接效果。偶联剂可以为硅烷偶联剂，例如乙烯基三氯硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、苯基三氯硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-氨基丙基三甲基硅烷、甲基二氯硅烷、甲基二甲氧基硅烷、二甲基二氯硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷等，但不限于以上种类。
上述环氧丙烯酸树脂、丙烯酸树脂、热固化剂、光引发剂、有机填充物以及硅烷偶联剂的具体种类可以根据实际需要进行选择。
基于以上所述，本发明实施例提供的封框胶优选包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，10％～19％；
环氧丙烯酸树脂，20％～30％；
丙烯酸树脂，30％～35％；
热固化剂，10％～15％；
光引发剂，0.1％～0.5％；
有机填充物，1％～6％；
偶联剂，4％～4.5％。
采用上述组成及配比的封框胶在具有良好的粘接性能，使彩膜基板和阵列基板能够粘接牢固的前提下，具有良好的阻隔性能，能够有效防止液晶分子穿刺现象的发生，使液晶面板具有良好的显示效果。
第二方面，本发明实施例提供一种液晶面板，该液晶面板包括彩膜基板和阵列基板，其中，彩膜基板和阵列基板通过本发明实施例第一方面提供的封框胶粘接。
由于本发明实施例提供的液晶面板中的彩膜基板和阵列基板通过含有氧化石墨烯的封框胶粘接，氧化石墨烯不仅具有良好的支撑以及导电性能，还具有良好的阻隔性能，并且与封框胶中的其他组分具有良好的相容性，能够在封框胶中均匀分散，因此本发明实施例提供的液晶面板不会发生液晶分子穿刺的现象，具有良好的显示效果。
第三方面，本发明实施例提供一种液晶显示器，液晶显示器包括本发明实施例第二方面提供的液晶面板。
由于上述的液晶面板具有良好的显示效果，因此包括该液晶面板的液晶显示器也具有良好的显示效果。
第四方面，本发明实施例提供一种液晶面板的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
步骤1，将封框胶基体与氧化石墨烯混合均匀得到混合物；
步骤2，在避光条件下对混合物进行脱泡处理；
步骤3，将步骤2得到的经过脱泡处理的混合物涂覆到彩膜基板的边框上；
步骤4，将滴有液晶的阵列基板和步骤3得到的彩膜基板对盒，经紫外聚合和热聚合后得到液晶面板。
在该制备方法中，用于粘接阵列基板和彩膜基板的封框胶为含有氧化石墨烯的封框胶，氧化石墨烯不仅具有良好的支撑以及导电性能，还具有良好的阻隔性能，并且与封框胶中的其他组分具有良好的相容性，能够在封框胶中均匀分散，因此以该制备方法制备得到的液晶面板不会发生液晶分子穿刺的现象，具有良好的显示效果。
进一步地，在上述的制备方法中，以封框胶基体和氧化石墨烯的总质量为100％计，氧化石墨烯的质量分数优选为2％～40％，更优选10％～19％；封框胶基体的质量分数优选为60％～98％，更优选81％～90％。
进一步地，在上述的制备方法中，氧化石墨烯的片层尺寸大小优选为包括6微米～10微米，氧化石墨烯的片层厚度优选为1纳米以下。
进一步地，在上述的制备方法中，为了使氧化石墨烯与封框胶基体混合均匀以保证最终制备得到的液晶面板的显示效果，步骤a中对氧化石墨烯与封框胶基体进行混合的条件优选为：在10℃～30℃下搅拌30分钟～60分钟。其中，温度可以为15℃、20℃、25℃等，搅拌时间可以为35分钟、40分钟、45分钟、50分钟、55分钟等。
进一步地，在上述的制备方法中，步骤b中，脱泡处理的时间优选为1～5小时，例如可以为1.5小时、2小时、2.5小时、3小时、3.5小时、4小时、4.5小时等。
下面通过具体的实施例对本发明作进一步地详细说明。
在以下实施例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市购获得的常规产品。
以下实施例1～6以及对比例1～5中所用氧化石墨烯采改性的Hummer’s方法制备得到，参见图3，具体制备过程如下：
3g石墨粉和1.5gNaNO3混合均匀。向石墨粉和NaNO3的混合物中缓慢加入69ml浓硫酸，搅拌均匀后再缓慢加入9gKMnO4，在上述过程中保持温度不超过20℃。KMnO4加入完成后搅拌2小时。然后将上述反应体系移入35℃水浴锅中搅拌1小时，然后缓慢加入138ml去离子水。然后将水浴锅温度逐渐升至98℃，在升温过程中当产物颜色变至金黄色时立即从水浴锅中取出，然后边搅拌边加入30mlH2O2。使用1:10(体积比)的稀盐酸洗涤三次后用清水洗涤多次，然后透析至pH大约为5为止。在50℃下烘干所得到的产物即为氧化石墨烯。
氧化石墨烯的片层尺寸由原料石墨粉的片层尺寸决定。
也可以通过其他方法制备氧化石墨烯或者直接购买市售产品，只要氧化石墨烯的片层尺寸和片层厚度符合各实施例和对比例的要求即可。
实施例1
本实施例提供一种封框胶，该封框胶包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，2％；
环氧丙烯酸树脂，25％；
丙烯酸树脂，48％；
二氨基二苯基甲烷，15％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4.5％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为6微米，片层厚度约为1纳米。
需要说明的是，本领域技术人员可以理解制作得到的氧化石墨烯片层的尺寸不是一个绝对的概念，而是可以理解成一个范围，例如采用上述方法制备的氧化石墨烯的片层大部分(至少一半以上)能够控制在约为6微米的范围内。
实施例2
本实施例提供一种封框胶，该封框胶包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，10％；
环氧丙烯酸树脂，30％；
丙烯酸树脂，35％；
二氨基二苯基甲烷，15％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4.5％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为7微米，片层厚度约为1纳米。
实施例3
本实施例提供一种封框胶，该封框胶包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，12％；
环氧丙烯酸树脂，30％；
丙烯酸树脂，35％；
二氨基二苯基甲烷，14％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，4.5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为8微米，片层厚度约为1纳米。
实施例4
本实施例提供一种封框胶，该封框胶包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，16％；
环氧丙烯酸树脂，28％；
丙烯酸树脂，32％；
二氨基二苯基甲烷，15％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，4.5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为9微米，片层厚度约为1纳米。
实施例5
本实施例提供一种封框胶，该封框胶包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，19％；
环氧丙烯酸树脂，25％；
丙烯酸树脂，35％；
二氨基二苯基甲烷，12％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，4.5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为10微米，片层厚度约为1纳米。
实施例6
本实施例提供一种封框胶，该封框胶包括以下质量分数的组分：
氧化石墨烯，40％；
环氧丙烯酸树脂，18％；
丙烯酸树脂，23％；
二氨基二苯基甲烷，10％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，4.5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为8微米，片层厚度约为1纳米。
对比例1
本对比例提供一种封框胶，本对比例与实施例5的区别在于氧化石墨烯的用量较少，各组分具体质量分数如下：
氧化石墨烯，0.5％；
环氧丙烯酸树脂，35％；
丙烯酸树脂，45％；
二氨基二苯基甲烷，10％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本对比例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为10微米，片层厚度约为1纳米。
对比例2
本对比例提供一种封框胶，本对比例与实施例5的区别在于氧化石墨烯的用量较多。各组分具体质量分数如下：
氧化石墨烯，50％；
环氧丙烯酸树脂，15％；
丙烯酸树脂，20％；
二氨基二苯基甲烷，6％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，4.5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本实施例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为10微米，片层厚度约为1纳米。
对比例3
本对比例提供一种封框胶，该封框胶的组成及配比同实施例5，所用氧化石墨烯的片层尺寸大小为2微米，片层厚度约为1纳米。
对比例4
本对比例提供一种封框胶，该封框胶的组成及配比同实施例5，所用氧化石墨烯的片层尺寸大小为20微米，片层厚度约为1纳米。
对比例5
本对比例提供一种封框胶，该封框胶的组成及配比同实施例5，所用氧化石墨烯的片层尺寸大小为10微米，片层厚度约为5纳米。
对比例6
本对比例提供一种封框胶。本对比例与实施例5的区别在于，本对比例中以玻璃纤维作为支撑剂、以金球颗粒作为导电剂，各组分具体质量分数如下：
玻璃纤维，10％；
金球颗粒，9％；
环氧丙烯酸树脂，25％；
丙烯酸树脂，35％；
二氨基二苯基甲烷，12％；
苯乙酮，0.5％；
有机填充物，4.5％；
乙烯基三乙氧基硅烷，4％。
本对比例中氧化石墨烯的片层尺寸大小为10微米，片层厚度约为1纳米。
实施例7
本实施例利用上述实施例1～6和对比例1～6的封框胶制备液晶面板，具体制备方法如下：
步骤1，按照上述实施例1～6以及对比例1～6提供的配方，在25℃条件下搅拌60分钟使各组分混合均匀得到混合物；
步骤2，在避光条件下对步骤1得到的混合物进行脱泡处理，脱泡时间为5小时；
步骤3，将步骤2得到的经过脱泡处理的混合物涂覆到彩膜基板的边框上；
步骤4，将滴有液晶的阵列基板和步骤3得到的彩膜基板对盒，经紫外聚合和热聚合后得到液晶面板。
实施例8
本实施例中对实施例7得到的液晶面板中氧化石墨烯在封框胶中的分布情况进行观察，结果显示：
通过采用实施例1～6提供的封框胶制备的液晶面板中，氧化石墨烯在封框胶中分布均匀，呈现多层次分布结构，排列较为规整，封框胶整体各向均一，没有间隙缺陷，并且氧化石墨烯同时与彩膜基板和阵列基板接触。
采用对比例1提供的封框胶制备的液晶面板中，虽然氧化石墨烯在封框胶中的分布也比较均匀，但是由于氧化石墨烯含量过低，氧化石墨烯之间的间隙较大。
采用对比例2提供的封框胶制备阀液晶面板中，由于氧化石墨烯含量过高，氧化石墨烯发生了团聚，在封框胶中分散不均匀，封框胶存在间隙缺陷。
采用对比例3提供的封框胶制备的液晶面板中，氧化石墨烯在封框胶中分布较为均匀，但是由于氧化石墨烯片层尺寸较小，氧化石墨烯没有同时与阵列基板和彩膜基板接触。
采用对比例4提供的封框胶制备的液晶面板中，氧化石墨烯在封框胶中分布较为均匀，且同时与阵列基板和彩膜基板接触，但是由于氧化石墨烯片层尺寸过大，导致氧化石墨烯褶皱较多。
采用对比例5提供的封框胶制备的液晶面板中，由于氧化石墨烯片层厚度过大，氧化石墨烯发生团聚，在封框胶中分散不均匀，封框胶存在间隙缺陷。
采用对比例6提供的封框胶制备的液晶面板中，玻璃纤维和金球颗粒在封框胶中分散不均匀，封框胶存在间隙缺陷。
实施例9
本实施例对利用上述实施例1～6和对比例1～6提供的封框胶制备的液晶面板的液晶分子穿刺现象进行检测，检测方法如下：
按照实施例7中的制备方法制备液晶面板，其中液晶分子的用量为上限量。对盒后在Visual设备处观察液晶面板是否发生液晶分子穿刺现象。如图4所示，发生液晶分子穿刺的液晶面板的边框处会有锯齿形发亮。
每个实施例(或对比例)的封框胶均按照相同的工艺条件制备多块液晶面板，统计发生液晶分子穿刺现象的液晶面板所占的百分比。
统计结果显示：
采用实施例2～4提供的封框胶制备的液晶面板中，没有液晶面板发生液晶分子穿刺现象；
采用实施例1和实施例6提供的封框胶制备的液晶面板中，约0.5％的液晶面板发生了液晶分子穿刺现象；
采用对比例1以及对比例3～5提供的封框胶制备的液晶面板中，约10％的液晶面板发生了液晶分子穿刺现象；
采用对比例6提供的封框胶制备的液晶面板中，约20％的液晶面板发生了液晶分子穿刺现象；
对比例2提供的封框胶中由于氧化石墨烯含量过高，导致采用对比例2提供的封框胶制备的液晶面板中，约30％的液晶面板发生了液晶分子穿刺现象。
综上，本发明实施例提供的封框胶中利用氧化石墨烯替代传统的玻璃纤维和金球颗粒，有效避免液晶分子穿刺现象的发生，避免由液晶分子穿刺导致的液晶面板边框处出现锯齿形发亮的问题，从而保证液晶面板以及液晶显示器的显示效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种封框胶，所述封框胶包括封框胶基体，其特征在于，所述封框胶还包括氧化石墨烯。
2.根据权利要求1所述的封框胶，其特征在于，以所述封框胶的质量为100％计，所述氧化石墨烯的质量分数为2％～40％。
3.根据权利要求2所述的封框胶，其特征在于，所述氧化石墨烯的质量分数为10％～19％。
4.根据权利要求1所述的封框胶，其特征在于，所述氧化石墨烯的片层尺寸大小包括6微米～10微米，所述氧化石墨烯的片层厚度为1纳米以下。
5.根据权利要求1所述的封框胶，其特征在于，所述封框胶基体包括环氧丙烯酸树脂、丙烯酸树脂、热固化剂、光引发剂、有机填充物以及偶联剂。
6.根据权利要求5所述的封框胶，其特征在于，所述封框胶包括以下质量分数的组分：氧化石墨烯，10％～19％；
环氧丙烯酸树脂，20％～30％；
丙烯酸树脂，30％～35％；
热固化剂，10％～15％；
光引发剂，0.1％～0.5％；
有机填充物，1％～6％；
偶联剂，4％～4.5％。
7.一种液晶面板，包括彩膜基板和阵列基板，其特征在于，所述彩膜基板和阵列基板通过权利要求1～6任一项所述的封框胶粘接。
8.一种液晶显示器，其特征在于，所述液晶显示器包括权利要求7所述的液晶面板。
9.一种液晶面板的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
步骤a，将封框胶基体与氧化石墨烯混合均匀得到混合物；
步骤b，在避光条件下对所述混合物进行脱泡处理；
步骤c，将步骤b得到的经过脱泡处理的所述混合物涂覆到彩膜基板的边框上；
步骤d，将滴有液晶的阵列基板和步骤c得到的彩膜基板对盒，经紫外聚合和热聚合后得到所述液晶面板。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，以所述封框胶基体和所述氧化石墨烯的总质量为100％计，所述氧化石墨烯的质量分数为2％～40％，所述封框胶基体的质量分数为60％～98％。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述氧化石墨烯的质量分数为10％～19％，所述封框胶基体的质量分数为81％～90％。
12.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述氧化石墨烯的片层尺寸大小包括6微米～10微米，所述氧化石墨烯的片层厚度为1纳米以下。
13.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤a中，在10℃～30℃下搅拌30分钟～60分钟使所述封框胶基体和所述氧化石墨烯混合均匀。
14.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤b中，所述脱泡处理的时间为1～5小时。
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