CN103468160A - 一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器，属于液晶显示领域，以避免液晶穿透封框胶造成的穿刺现象。所述改性碳纳米管功能母粒，由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到。本发明可用于封框胶的制造中。

Description

一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器

技术领域

本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器。 

背景技术

近年来，薄膜晶体管液晶显示器（Thin Film Transistor-Liquid Crystal Display，TFT-LCD）的生产制造技术—液晶滴注工艺，已逐渐取代了传统真空灌注工艺，被大规模应用到TFT-LCD生产制造中。 

液晶滴注工艺中封框胶的选用是关键环节之一。在液晶滴注工艺中，由于液晶滴注时会对封框胶产生较大的冲击力。同时，在真空对盒时，随着两块基板间距的不断缩小，液晶对封框胶产生的冲击力也会随之增大，容易导致液晶穿透封框胶，产生穿刺现象。 

发明内容

本发明的实施例提供一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器，以避免液晶穿透封框胶造成的穿刺现象。 

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案： 

一种改性碳纳米管功能母粒，由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到。 

可选的，所述羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂的重量份分别为， 

羟基化碳纳米管功能母粒：1份； 

偶联剂：1～2份。 

可选的，所述羟基化碳纳米管功能母粒的长度为10～30μm，外部直径＞50nm； 

所述羟基化碳纳米管功能母粒中的羟基占所述羟基化碳纳米管功能母粒总重量的1.2%～1.8%。 

可选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂。 

优选的，所述硅烷偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷。 

一种封框胶，所述封框胶由本发明实施例提供的改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料组成。 

可选的，所述改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料的重量份分别为， 

改性碳纳米管功能母粒：7～8份； 

环氧树脂：60～70份； 

甲基丙烯酸树脂：120～130份； 

光引发剂：0.1～0.5份； 

热固化剂：20～22份； 

有机填料：20～25份； 

无机填料：20～25份。 

一种液晶显示面板，包括阵列基板和彩膜基板，在所述阵列基板和所述彩膜基板之间设置有本发明实施例提供的封框胶。 

一种液晶显示器，包括本发明实施例提供的液晶显示面板。 

一种本发明实施例提供的改性碳纳米管功能母粒的制备方法，所述方法包括： 

步骤S1：称取适量的羟基化碳纳米管功能母粒与偶联剂放入超声波振荡器中； 

步骤S2：向超声波振荡器中加入丙酮溶液，振荡处理； 

步骤S3：挥干溶剂，得到所述改性碳纳米管功能母粒。 

可选的，所述步骤S2中的振荡功率为40千赫兹/千瓦，振荡时间为5～6小时。 

一种本发明实施例提供的封框胶的制备方法，所述方法包括： 

步骤N1：将原料改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料进行称重，搅拌； 

步骤N2：将搅拌后的原料进行混炼，得到混炼物； 

步骤N3：将混炼物进行脱泡； 

步骤N4：将脱泡后的混炼物进行黏度调整； 

步骤N5：将黏度调整后的混炼物进行过滤，得到所述封框胶。 

可选的，所述步骤N1的搅拌时间为20分钟～40分钟。 

可选的，所述步骤N2在30℃～50℃的温度下进行，所述步骤N1、步骤N3至步骤N5在20℃～30℃的室温下进行。 

可选的，所述步骤N2中的混炼次数为2～3次，混炼时间为每次25～35分钟。 

可选的，在所述步骤N4中，通过加入甲基丙烯酸树脂对所述脱泡后的混炼物进行黏度调整，调整后混炼物的黏度为200～300Pa·S。 

本发明实施例提供了一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器。改性碳纳米管功能母粒由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到，羟基化碳纳米管功能母粒具有较强的机械强度，经偶联剂改性后容易与封框胶中的有机树脂等组分混合，使封框胶具有良好的机械强度，避免了在滴入液晶时，封框胶受到较大冲力而导致液晶穿透封框胶，造成封框胶穿刺现象。又由于碳纳米管为层状中空结构，其分子中间容易形成空穴捕获各种杂质，所以在封框胶中加入改性碳纳米管功能母粒还能很好地吸附杂质，避免了封框胶中的杂质渗入到液晶中对其造成污染，从而较好地提高液晶显示面板的显示效果和使用寿命。 

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1为本发明实施例提供的改性碳纳米管功能母粒的制备工艺流 程图； 

图2为本发明实施例提供的封框胶的制备工艺流程图； 

图3为本发明实施例提供的封框胶与市售的封框胶进行污染实验后的对比图。 

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

下面结合附图对本发明实施例提供的一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器进行详细描述。 

本发明实施例提供了一种改性碳纳米管功能母粒，由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到。 

羟基化碳纳米管功能母粒具有巨大的长径比，强度为钢的100倍，是一类有着理想机械强度的物理材料。此外，羟基化碳纳米管功能母粒还具有典型的层状中空结构特征，分子中间容易形成空穴捕获各种杂质。 

偶联剂是一类能提高树脂与无机材料表面黏合强度的助剂，其分子结构的最大特点是分子中含有化学性质不同的两个基团，一个是亲无机物的基团，易与无机物表面起化学反应；另一个是亲有机物的基团，能与合成树脂或其它聚合物发生化学反应或生成氢键溶于其中。采用偶联剂来改善无机物与有机物之间的界面作用，可以大大提高复合材料的性能。常用的偶联剂有硅烷、钛酸酯、磷酸酯、铬络合物等类型。 

本发明实施例中，改性碳纳米管功能母粒由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到。羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂的反应式如下： 

其中，代表羟基化碳纳米管功能母粒， 

为一种可选的偶联剂。 

优选的，羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂的重量份为，羟基化碳纳米管功能母粒：1份；偶联剂：1～2份。例如，羟基化碳纳米管功能母粒：1份；偶联剂：1.5份。 

本发明实施例提供了一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器。改性碳纳米管功能母粒由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到，羟基化碳纳米管功能母粒具有较强的机械强度，经偶联剂改性后容易与封框胶中的有机树脂等组分混合，使封框胶具有良好的机械强度，避免了在滴入液晶时，封框胶受到较大冲力而导致液晶穿透封框胶，造成封框胶穿刺现象。又由于碳纳米管为层状中空结构，其分子中间容易形成空穴捕获各种杂质，所以在封框胶中加入改性碳纳米管功能母粒还能很好地吸附杂质，避免了封框胶中的杂质渗入到液晶中对其造成污染，从而较好地提高液晶显示面板的显示效果和使用寿命。 

在另一实施例中，羟基化碳纳米管功能母粒的长度可以为10～30μm，外部直径＞50nm；所述羟基含量占所述羟基化碳纳米管功能母粒总重量的1.2%～1.8%。 

进一步优选的，偶联剂可以为硅烷偶联剂。 

需要说明的是，硅烷偶联剂是一类能提高树脂与无机材料表面之间的黏合强度与耐久性的硅烷，其结构通式为： 

Y（CH₂）_nSiX₃

其中，n=0～3；X为可水解的基团；Y为有机官能团，能与树脂起反应。X通常可以是氯基、甲氧基、乙氧基、甲氧乙氧基、乙酰氧基团等，SiX₃基团与无机物质结合。Y基团通常可以是乙烯基、氨基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、巯基或脲基，例如与封框胶中的有机物质反应结合，促进混合的均匀程度。因此，通过使用硅烷偶联剂，可在无机物质和有机物质的界面之间架起“分子桥”，把两种性质悬殊的材料连接在一起，从而提高复合材料的性能并增强其粘接强度。 

硅烷偶联剂在国内主要由以下几种型号，可以选自KH550（γ-氨丙基三乙氧基硅烷）、KH560（γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷）、KH570{γ-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷}、KH792{N-（β一氨乙基）-γ-氨丙基三甲（乙）氧基硅烷}、DL602{N-（β一氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷}和DL171（乙烯基三甲氧基硅烷）中的一种。其中γ-氨丙基三乙氧基硅烷是较为优选的硅烷偶联剂，分子式是 

本发明实施例采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷作为偶联剂，使得改性碳纳米管功能母粒的分子中同时具备了能与玻璃基板很好键合的C₂H₅-O-Si-基团和与甲基丙烯酸树脂很好键合的-NH₂基团，可使封框胶与基板表面能够很好地粘结在一起，同时又由于其本身较强的机械强度，可以避免液晶在滴入时，对封框胶产生较大地冲力而导致其穿刺现象。又由于选用的改性碳纳米管功能母粒为层状中空结构，其分子中间容易形成空穴捕获各种杂质，如光引发剂，环氧树脂等，所以将其加入封框胶中还能很好地吸附杂质，避免封框胶中的杂质渗入到液晶中对其造成污染，从而较好地提高液晶显示面板的显示效果和使用寿命，提高液晶显示器件的品质。 

本发明实施例提供了一种封框胶，所述封框胶由本发明实施例提 供的改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料组成。 

配方中，环氧树脂可为双酚A型环氧树脂；光引发剂可为烷苯酮类化合物，可以选用α，α—二乙氧基苯乙酮、α—羟烷基苯酮、α—胺烷基苯酮的一种；热固化剂可以选用多元胺；有机填料可以为树脂弹性微球，直径约为0.1μm～1μm；无机填料可以为经表面处理过的二氧化硅球，直径约为1.0μm～2.0μm。 

可选的，在本发明实施例提供的封框胶中，所述改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料的重量份分别为，改性碳纳米管功能母粒：7～8份；环氧树脂：60～70份；甲基丙烯酸树脂：120～130份；光引发剂：0.1～0.5份；热固化剂：20～22份；有机填料：20～25份；无机填料：20～25份。 

本发明实施例提供了一种封框胶的配方组份，在封框胶中加入了改性碳纳米管功能母粒。改性碳纳米管功能母粒由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到。由于羟基化碳纳米管功能母粒具有较强的机械强度，经偶联剂改性后容易与封框胶中的有机树脂等组分混合，使封框胶具有良好的机械强度，避免了在滴入液晶时，封框胶受到较大冲力而导致液晶穿透封框胶，造成封框胶穿刺现象。又由于碳纳米管为层状中空结构，其分子中间容易形成空穴捕获各种杂质，所以在封框胶中加入改性碳纳米管功能母粒还能很好地吸附杂质，避免了封框胶中的杂质渗入到液晶中对其造成污染，从而较好地提高液晶显示面板的显示效果和使用寿命。 

与上述封框胶相对应的，本发明实施例还提供了一种液晶显示面板。所述液晶显示面板包括阵列基板和彩膜基板，在所述阵列基板和所述彩膜基板之间设置有所述封框胶。本发明实施例提供的液晶显示面板，由于所用的封框胶与基板有很好地粘结强度，这使得在滴入液晶时，封框胶可以承受更大的冲力，有效地避免了由此造成的穿刺现 象。此外，由于封框胶中添加了改性碳纳米管功能母粒，还可以较好地吸附封框胶中的杂质，进一步避免对液晶造成污染，从而能够获得性能更好地液晶面板。 

与上述液晶显示面板相对应的，本发明实施例还提供了一种液晶显示器件。所述液晶显示器件包括上述液晶显示面板。本发明实施例提供的液晶显示器件，由于在其液晶面板中的彩膜基板和阵列基板中设置的封框胶的粘结性能和对杂质的吸附作用都得到了较好地改善，使得封框胶可以与玻璃基板更好地粘结在一起，并进一步避免了对液晶造成污染，从而提高了液晶面板的性能，进而提高了液晶显示器件的品质。 

与上述改性碳纳米管功能母粒相对应的，本发明实施例提供了一种改性碳纳米管功能母粒的制备方法，由图1所示，所述方法包括： 

步骤S1：称取适量的羟基化碳纳米管功能母粒与偶联剂放入超声波振荡器中。 

本步骤中，优选的，羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂的重量份分别为，羟基化碳纳米管功能母粒：1份；偶联剂：1～2份。 

步骤S2：向超声波振荡器中加入丙酮溶液，振荡处理。 

本步骤中，超声波振荡功率可以为40千赫兹/千瓦，振荡时间可以为5～6小时。这种处理条件可以使得处理得到的改性碳纳米管功能母粒在封框胶中更加均匀分散而不会发生聚合现象。 

步骤S3：挥干溶剂，得到所述改性碳纳米管功能母粒。 

可以理解的是，本发明实施例并不限于此，本领域技术人员可根据本发明公开的内容及本领域公知常识或常用技术手段确定或调整上述步骤中反应原料的重量份以及振荡处理条件。 

本发明实施例提供的这种改性碳纳米管功能母粒的制备方法，一步反应就可直接制备获得所需产物，所用溶剂成本较低，在其后续过程中只需挥干溶剂，无其他繁琐步骤，方法简单，能够适应大规模的产业化需求。 

本发明实施例提供了一种封框胶的制备方法，由图2所示，所述方法包括： 

步骤N1：将原料改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料进行称重，搅拌。 

在本步骤中，称取适量改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料，它们的重量份例如分别为，改性碳纳米管功能母粒：7～8份、环氧树脂60～70份、甲基丙烯酸树脂120～130份、光引发剂0.1～0.5份、热固化剂20～22份、有机填料20～25份和无机填料20～25份加入到密炼机中进行搅拌。 

在本步骤中，搅拌时间可为20分钟～40分钟，优选搅拌30分钟，这样可以使得改性碳纳米管功能母粒更好地在封框胶中均匀分散而不发生聚合现象。 

步骤N2：将搅拌后的原料进行混炼，得到混炼物。 

本步骤中，将搅拌混合后的原料加入到密炼机中混炼以使原料达到均匀、分散的状态。可选的，本步骤进行的温度范围应该控制在30℃～50℃内，混炼次数为2～3次，混炼时间为每次25～35分钟，以使原料达到较好的混炼状态。 

步骤N3：将混炼物进行脱泡。 

本步骤中，将上步得到的混炼物放入脱泡箱进行脱泡，以脱去混炼物中的气泡，使混炼物得到均匀的混合和分散。可选的脱泡次数为2～3次，脱泡时间为每次30～50分钟。 

步骤N4：将脱泡后的混炼物进行黏度调整。 

本步骤中，通过加入甲基丙烯酸树脂来进行黏度调整，调整后的混炼物的黏度范围为200～300Pa·S，黏度调整对封框胶的质量至关重要，只有使混炼物达到上述黏度范围才可继续后续步骤，如超出或达不到上述黏度范围，封框胶则应重新制备。 

步骤N5：将黏度调整后的混炼物进行过滤，得到所述封框胶。 

本步骤中除去混炼物中的不溶物，以使混炼物从整体上纯净。 

本发明实施例提供了一种封框胶的制备方法，在封框胶中加入了改性碳纳米管功能母粒。由于该母粒分子中同时具有亲合无机材料和亲合有机材料的官能团，这使得由本发明实施例提供的制备方法制得的封框胶可以与基板表面更好地粘结在一起，从而避免了在滴入液晶时，封框胶受到较大冲力而导致穿刺现象。同时，由于该母粒分子内部还容易形成空穴中心而易于捕获各种杂质，所以由本发明实施例提供的制备方法制得的封框胶还能较好地吸附封框胶中的杂质，进一步避免了对液晶造成污染，从而更好的提高液晶面板的品质。相对于现有技术，本制备方法操作简单，制备得到的封框胶质量较高，能够很好的投入到液晶面板的生产制作中，获得更高品质的液晶显示器件。 

为了更好说明本发明提供的一种改性碳纳米管功能母粒、封框胶及它们的制备方法、液晶显示面板和液晶显示器，下面以具体实施例进行详细说明。 

实施例1 

在20℃的温度下，按重量分别称取改性碳纳米管功能母粒7份、环氧树脂60份、甲基丙烯酸树脂120份、光引发剂0.1份、热固化剂20份、有机填料20份和无机填料20份放入搅拌机中搅拌25分钟。将上述搅拌混合后的原料加入到密炼机中，控制温度在35℃左右，混炼2次，每次25分钟。在20℃的温度下，将混炼后得到的混炼物放入脱泡箱中进行脱泡2次，每次30分钟。将脱泡后的混炼物通过加入甲基丙烯酸树脂进行黏度调整，调整后的混炼物的粘度达到220Pa·S。将黏度调整后的混炼物进行过滤，得到所述封框胶。 

实施例2 

在24℃的温度下，按重量分别称取改性碳纳米管功能母粒7.5份、环氧树脂65份、甲基丙烯酸树脂125份、光引发剂0.3份、热固化剂21份、有机填料22份和无机填料22份放入搅拌机中搅拌30分钟。将 上述搅拌混合后的原料加入到密炼机中，控制温度在40℃左右，混炼3次，每次30分钟。在24℃的温度下，将混炼后得到的混炼物放入脱泡箱中进行脱泡2次，每次35分钟。将脱泡后的混炼物通过加入甲基丙烯酸树脂进行黏度调整，调整后的混炼物的粘度达到260Pa·S。将黏度调整后的混炼物进行过滤，得到所述封框胶。 

实施例3 

在28℃的温度下，按重量分别称取改性碳纳米管功能母粒8份、环氧树脂70份、甲基丙烯酸树脂130份、光引发剂0.5份、热固化剂22份、有机填料25份和无机填料25份放入搅拌机中搅拌35分钟。将上述搅拌混合后的原料加入到密炼机中，控制温度在45℃左右，混炼3次，每次35分钟。在28℃的温度下，将混炼后得到的混炼物放入脱泡箱中进行脱泡2次，每次40分钟。将脱泡后的混炼物通过加入甲基丙烯酸树脂进行黏度调整，调整后的混炼物的粘度达到280Pa·S。将黏度调整后的混炼物进行过滤，得到所述封框胶。 

性能测试 

（1）污染试验 

将实施例1～3中的封框胶与市售的封框胶（三井化学株式会社制，UR-2920）分别进行污染试验。 

取两块相同的40mm×45mm的白玻璃板，在两块玻璃板上距四周离边缘5mm处分别涂布本发明的封框胶和市售的封框胶，截面积为4000±400μm²，然后将两块各自涂布封框胶的白玻璃板与另外两块36mm×36mm的白玻璃板进行真空对盒，使两块玻璃的间隙为5μm。真空对盒放置5分钟后经过UV曝光（5000mJ/cm²）、热固化（120℃，1小时）之后观察污染结果。 

图3为本发明实施例提供的封框胶与市售的封框胶进行污染实验的对比图。图3中的a是涂覆有本发明封框胶的玻璃基板在真空对盒放置后，在玻璃基板左侧一边上涂覆的封框胶与液晶边缘接触的示意 图；图3中的b是涂覆有市售封框胶的玻璃基板在真空对盒放置后，左侧一边上涂覆的封框胶与液晶边缘接触的示意图。其中，被黑色方框圈出的区域为液晶被污染的区域。 

图3中的a的左侧是本发明实施例提供的封框胶，中间白色的区域为液晶。可以看到，由于本发明实施例提供的封框胶本身的机械强度及与基板表面的粘结强度都得到了增强，使得液晶在滴入时，封框胶抵住了液晶的冲力，液晶区域与封框胶区域界线分明，左侧的封框胶未能污染中间的液晶。图3中b的左侧是市售封框胶，中间黑色方框内的是液晶。可以看到，液晶在滴入时，封框胶不能抵住液晶的冲力，造成了严重的穿刺现象，最终左侧的封框胶渗透进了中间的液晶区域中，对其造成了污染。 

可见，与右侧图3中的b的市售封框胶相对比，本发明实施例提供的封框胶由于在封框胶中添加了改性碳纳米管功能母粒，使得其在机械强度、粘结性能方面都得到了较好地改善，在封框胶与玻璃基板更好地粘结在一起的同时，还能避免在滴入液晶时，封框胶受到冲力而导致地穿刺现象，进一步避免了对液晶造成的污染。 

（2）残像试验 

将本发明的封框胶和市售的封框胶（三井化学株式会社制，UR-2920）在面板上进行残像试验。 

取两块相同的40mm×45mm的白玻璃板，在两块玻璃板上距四周离边缘5mm处分别涂布本发明的封框胶和市售的封框胶，截面积为4000±400μm²，然后将两块各自涂布封框胶的白玻璃板与另外两块36mm×36mm的白玻璃板进行真空对盒，使两块玻璃的间隙为5μm。真空对盒放置5分钟后经过UV曝光（5000mJ/cm²）、热固化（120℃，1小时）之后，将其制成各20片的模块组在棋盘格画面下观察残像结果，结果见表1： 

表1本发明封框胶和市售封框胶的残像试验结果 

常规下的棋盘格画面为黑、白、黑、白画面依次排列。当棋盘格切到全黑画面时，若还存在白色画面，便认为是残像画面。残像级别越高，则相对应的白色画面越多，液晶面板的显示性能越差；残像级别越低，则相对应的白色画面越少，液晶面板的显示性能越好。 

由表1可知，涂覆有本发明封框胶制成的20片模块组在棋盘格画面下观察，发现当棋盘格切到全黑画面时，其中仅有4块出现了略微（级别1）的残像画面。而对比涂覆有市售的封框胶制成的20片模块组在棋盘格画面下观察，其中有9块模块出现了较深程度（级别2）的残像画面，有11块出现了更严重（级别3）的残像画面。 

可见，与涂覆有市售的封框胶制成的20片模块组相比，由于在封框胶中添加了改性碳纳米管功能母粒，使得本发明实施例提供的封框胶在由污染引起的残像画面上得到了有效地改善。 

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。 

Claims (16)

1.一种改性碳纳米管功能母粒，其特征在于，所述改性碳纳米管功能母粒由羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂反应得到。

2.根据权利要求1所述的改性碳纳米管功能母粒，其特征在于，所述羟基化碳纳米管功能母粒和偶联剂的重量份分别为，

羟基化碳纳米管功能母粒：1份；

偶联剂：1～2份。

3.根据权利要求1所述的改性碳纳米管功能母粒，其特征在于，所述羟基化碳纳米管功能母粒的长度为10～30μm，外部直径＞50nm；

所述羟基化碳纳米管功能母粒中的羟基占所述羟基化碳纳米管功能母粒总重量的1.2%～1.8%。

4.根据权利要求1所述的改性碳纳米管功能母粒，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶联剂。

5.根据权利要求4所述的改性碳纳米管功能母粒，其特征在于，所述硅烷偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷。

6.一种封框胶，其特征在于，所述封框胶由权利要求1～5任一项所述的改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料组成。

7.根据权利要求6所述的封框胶，其特征在于，所述改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料的重量份分别为，

改性碳纳米管功能母粒：7～8份；

环氧树脂：60～70份；

甲基丙烯酸树脂：120～130份；

光引发剂：0.1～0.5份；

热固化剂：20～22份；

有机填料：20～25份；

无机填料：20～25份。

8.一种液晶显示面板，包括阵列基板和彩膜基板，其特征在于，在所述阵列基板和所述彩膜基板之间设置有如权利要求6或7任一项所述封框胶。

9.一种液晶显示器，其特征在于，包括权利要求8所述的液晶显示面板。

10.一种如权利要求1～5任一项所述的改性碳纳米管功能母粒的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤S1：称取适量的羟基化碳纳米管功能母粒与偶联剂放入超声波振荡器中；

步骤S2：向超声波振荡器中加入丙酮溶液，振荡处理；

步骤S3：挥干溶剂，得到所述改性碳纳米管功能母粒。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中的振荡功率为40千赫兹/千瓦，振荡时间为5～6小时。

12.一种权利要求6或7所述封框胶的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤N1：将原料改性碳纳米管功能母粒、环氧树脂、甲基丙烯酸树脂、光引发剂、热固化剂、有机填料和无机填料进行称重，搅拌；

步骤N2：将搅拌后的原料进行混炼，得到混炼物；

步骤N3：将混炼物进行脱泡；

步骤N4：将脱泡后的混炼物进行黏度调整；

步骤N5：将黏度调整后的混炼物进行过滤，得到所述封框胶。

13.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于，所述步骤N1的搅拌时间为20分钟～40分钟。

14.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于，所述步骤N2在30℃～50℃的温度下进行，所述步骤N1、步骤N3至步骤N5在20℃～30℃的室温下进行。

15.根据权利要求12述的制备方法，其特征在于，所述步骤N2中的混炼次数为2～3次，混炼时间为每次25～35分钟。

16.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于，在所述步骤N4中，通过加入甲基丙烯酸树脂对所述脱泡后的混炼物进行黏度调整，调整后混炼物的黏度为200～300Pa·S。

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