CN105459776A - 机动车玻璃滑槽 - Google Patents

Abstract

一种呈现优良外观的玻璃滑槽，其设计唇的末端难以与门框分开。外密封唇和内密封唇分别自玻璃滑槽的外侧壁和内侧壁延伸。外设计唇和内设计唇分别自外侧壁和内侧壁的外表面端部延伸。内偏置唇自内侧壁的外表面延伸，使得内偏置唇的末端由内设计唇覆盖，由内偏置唇和内设计唇限定用于安装至门框内板末端部的内安装凹部，以及，使与内安装凹部相接合的内板末端部卡在内设计唇和内偏置唇之间。

Description

机动车玻璃滑槽

技术领域

本发明涉及一种玻璃滑槽，其适合于安装至机动车车门门框的内周，用于在门玻璃升降时引导门玻璃。

背景技术

如图1中所示，玻璃滑槽10安装于机动车车门14的门框12内周，用于在门玻璃16升降时引导门玻璃16。图2中示出常规玻璃滑槽10的整个部分，以及，图3和图4中示出安装于门框12直部的常规玻璃滑槽10的横截面。玻璃滑槽10包括通过挤出形成的直部18、以及通过模塑形成的拐角部20。直部18包括用于安装至门框12前竖向侧的前竖向侧部22、用于安装至门框12上侧的上侧部24、以及用于安装至门框12后竖向侧的后竖向侧部26。

以及，用安装至门板和门框12外周的门密封条(未示出)、和/或安装至机动车车身门洞部中所设置凸缘的开口装饰密封条(未示出)，实现机动车车门14与机动车车身之间的密封。

如图3中所示，用于压门的玻璃滑槽10包括外侧壁28、内侧壁30、以及底壁32，并且具有大致U形截面。外设计唇34和内设计唇36设置成自外侧壁28和内侧壁30的端部沿其外表面延伸。由外设计唇34覆盖外板40的末端部38，以及，外侧壁28和外设计唇34布置成保持外板40的末端部38。

以及，内板44的末端部42覆盖有内设计唇36，以及，内侧壁30和内设计唇36布置成保持内板44的末端部42。以及，外设计唇34和内设计唇36装配成，使得其末端分别接触外板40和内板44(例如，参见日本专利申请公开No.2012-25314)。

以及，如图4中所示，在安装至门框12的另一常规玻璃滑槽10中，外侧壁48安装至外板40的末端部38，以及，内侧壁50由内装饰件52保持。

内装饰件52的末端部54由内设计唇58的末端56覆盖，同时与之接触。

然而，由于玻璃滑槽10和门框12的尺寸变化，或者在将玻璃滑槽10装配于门框12期间发生的变化，可能使内设计唇36、58的末端与内板44的末端部42、以及内装饰件52的末端部54分开，从而在其间产生间隙。在间隙产生之处，会劣化外观，并且会降低密封性能。

发明内容

本发明的目的是，提供一种呈现优良外观的玻璃滑槽，该玻璃滑槽的设计唇的末端难以与门框分开。

为了达到上述目的，根据本发明的第一方面，在一种机动车玻璃滑槽中，这种玻璃滑槽适于安装至机动车门门框内周，用于在门玻璃升降时引导门玻璃，玻璃滑槽的主体具有限定大致U形截面的外侧壁、内侧壁、以及底壁，外密封唇自外侧壁延伸，以及内密封唇自内侧壁朝具有大致U形截面的主体内部空间延伸，从而密封门玻璃端缘的外表面和内表面，

外设计唇自外侧壁外表面的端部延伸，以及，内设计唇自内侧壁外表面的端部延伸，以及

内偏置唇自内侧壁的外表面延伸，使得内偏置唇的末端由内设计唇覆盖，由内偏置唇和内设计唇限定用于安装至门框内板末端部的内安装凹部，以及，用内设计唇和内偏置唇保持与内安装凹部相接合的内板的末端部。

采用本发明第一方面的布置，玻璃滑槽的主体具有限定大致U形截面的外侧壁、内侧壁、以及底壁，以及，外密封唇和内密封唇分别自外侧壁和内侧壁朝具有大致U形截面的主体的内部空间延伸，从而，密封门玻璃端缘的外表面和内表面。

因此，当关闭车门时，在玻璃滑槽的上侧部、后竖向侧部和前竖向侧部中，门玻璃的端缘能容纳在具有大致U形截面的主体(由外侧壁、内侧壁、以及底壁限定)的内部空间中，从而，可靠地保持玻璃滑槽。另外，借助于外密封唇和内密封唇，两个密封唇都根据门玻璃的升降而接触门玻璃，藉此，外密封唇和内密封唇可以提供门框与门玻璃之间的密封。

外设计唇和内设计唇分别自外侧壁和内侧壁的端部沿其外表面延伸。

因此，外板和内板的末端部在其较宽区域上分别覆盖有外设计唇和内设计唇，从而，改进了外板和内板的末端部周围的外观。

内偏置唇自内侧壁的外表面延伸，使得内偏置唇的末端由内设计唇覆盖，以及，用于安装至门框内板末端部的内安装凹部由内偏置唇和内设计唇限定。因此，内板的末端部被内安装凹部保持，以可靠地将内侧壁安装至内板，从而，改进了内板末端部周围的外观。

与内安装凹部相接合的内板末端部被卡在内设计唇和内偏置唇之间。因此，能可靠地保持内板的末端部，并且，避免使内设计唇的末端和内偏置唇的末端与内板分开。

根据本发明的第二方面，内偏置唇接触内板的末端部，以产生向内板吸引内偏置唇此方向的偏置力。

采用本发明第二方面的布置，内偏置唇接触内板的末端部，以产生向内板吸引内设计唇此方向的偏置力。因此，借助于内偏置唇，可以使内设计唇强有力地接触内板，使得避免内设计唇的末端与内板分开而在其间产生间隙，据此，可以获得优良的外观和优良的密封性能。

根据本发明的第三方面，内偏置唇设置成，与内偏置唇的基底相比，使得内偏置唇的末端位于内设计唇的基底侧。

采用本发明第三方面的布置，与内偏置唇的基底相比，内偏置唇的末端位于内设计唇的基底侧，因而，内板的末端部可容易地插在内设计唇的末端和内偏置唇的末端之间，从而，改进了将玻璃滑槽安装至门框的操作性。

根据本发明的第四方面，沿着用于安装至门框上侧或竖向侧的玻璃滑槽的内侧壁端部，形成内偏置唇。

采用本发明第四方面的布置，沿着用于安装至门框上侧或竖向侧的玻璃滑槽的内侧壁端部，形成内偏置唇。因此，在门框的上侧或竖向侧中，可以避免玻璃滑槽的内设计唇与内板之间形成间隙。

根据本发明的第五方面，在外密封唇、内密封唇、以及底壁的表面上形成低摩擦滑动层。

采用本发明第五方面的布置，在外密封唇、内密封唇、以及底壁的表面上形成低摩擦滑动层，使得在门玻璃升起并插在玻璃滑槽的主体中以接触外密封唇和内密封唇或者在其上滑动时，可以减小外密封唇和内密封唇对门玻璃的摩擦阻力，并且避免其粘附，藉此，避免由外密封唇和内密封唇吸引内设计唇和外设计唇、并且与外板和内板分开。

由于安装至门框内板末端部的内安装凹部由车厢所在侧的内侧壁外表面上所形成的内偏置唇和内设计唇限定，内板的末端部由内安装凹部保持，使得内侧壁能可靠地安装至内板，并且改进了内板末端部的外观。

由于与内安装凹部相接合的内板末端部卡在内设计唇和内偏置唇之间，避免内设计唇的末端和内偏置唇的末端与内板分开。

参照附图，考虑下列详细描述以及所附权利要求，本发明的其它的目的、特点和特征将更为明了，其中所有这些形成本说明书的一部分。

附图说明

图1是机动车车门的正视图；

图2是本发明的实施例中玻璃滑槽的正视图；

图3是安装至门框上侧的常规玻璃滑槽的截面图；

图4是安装至门框竖向侧的另一常规玻璃滑槽的截面图；

图5是本发明第一实施例中的玻璃滑槽沿图1中线A-A的截面图，该玻璃滑槽安装至门框的竖向侧；

图6是本发明第二实施例中的玻璃滑槽沿图1中线A-A的截面图，该玻璃滑槽安装至门框的竖向侧；

图7是本发明的第一实施例中的玻璃滑槽的内侧壁的放大截面图，该玻璃滑槽安装至门框的竖向侧；以及

图8是本发明的第二实施例中的玻璃滑槽的内侧壁的放大截面图，该玻璃滑槽安装至门框的竖向侧。

具体实施方式

下面，参照图1、图2、以及图5至图8，说明本发明的实施方式。

图1是机动车前车门14的正视图。图2是用于前车门的玻璃滑槽60的正视图，该玻璃滑槽60安装至车门14的门框12。如图1中所示，门框12设置在车门14的上部中，以及，门玻璃16安装于门框12，以沿其升降。玻璃滑槽60安装在门框12的内周中，以在门玻璃16升降时对其进行引导，并且提供门玻璃16与门框12之间的密封。

如图2中所示，玻璃滑槽60包括：直部62，各通过挤出整体形成；以及拐角部64，各通过模塑形成，以使直部62互相连接，并且安装于门框12的拐角66。

直部62包括用于安装至门框12上侧的上侧部68、用于安装至门框12后竖向侧的后竖向侧部70、以及用于安装至分隔窗框(其限定门框12的前竖向侧)的前竖向侧部72。

为了与门框12的结构相适合地形成这些挤出部，通过模塑，在前、后拐角处形成拐角部64，以使直部62互相连接。玻璃滑槽60的拐角部64安装至门框12的拐角66。

下面，参照玻璃滑槽的后竖向侧部70对本发明的实施方式进行说明，但本发明也能应用于玻璃滑槽的上侧部68和前竖向侧部72。

首先，基于图5和图7，说明玻璃滑槽的第一实施例，接着，基于图6和图8，说明玻璃滑槽的第二实施例。

如图5中所示，玻璃滑槽60的后竖向侧部70的主体(用于安装至门框12的后竖向侧)具有大致U形截面，并且包括外侧壁74、内侧壁76、以及底壁78。如下文所述，与外侧壁74相比，内侧壁76形成得更大并且更厚，使得主体的截面形成为内侧大的非对称形状。图5是沿图1中线A-A的截面图。

在用于安装至门框12上侧的部分中以及在用于安装至其竖向侧的部分中，玻璃滑槽60的主体都具有大致U形截面。

本发明玻璃滑槽的后竖向侧部70安装至门框12的后竖向侧，以及，门框12的后竖向侧布置成，使得末端部80沿外板82的末端设置，以及，末端部84沿内板86的末端设置。如下文所述，将玻璃滑槽60安装至外板82的末端部80和内板86的末端部84。

玻璃滑槽60整体由热塑性弹性体密实材料、微发泡海绵材料、或三元乙丙橡胶(EPDM橡胶)组成。适于形成海绵材料的发泡方法可以包括化学发泡法、物理发泡法、超临界发泡法、微胶囊发泡法(microcapsuleblowingmethod)等。

内侧壁76形成为板状截面，其比外侧壁74更厚且更大。结果，玻璃滑槽60可以强有力地安装至门框12。

另外，内侧壁76形成为，使其自底壁78向车身内稍稍倾斜延伸。结果，门玻璃16可以在玻璃滑槽60的主体内置于其外侧，据此，可以减小门玻璃16与玻璃滑槽60之间出现的段差，以改进其周围的外观。

内密封唇88自内侧壁76的端部在玻璃滑槽60主体的内部空间中倾斜延伸。如下文所述，内密封唇88和外密封唇90保持门玻璃16端缘的两个侧表面。随着门玻璃16升降，内密封唇88和外密封唇90接触门玻璃16的侧表面，以在门框12与门玻璃16之间实施密封。

在内密封唇88的表面上可以形成低摩擦滑动层92。在这种情况下，可以减小内密封唇88和门玻璃16之间的滑动阻力，结果，可以维持门玻璃16的顺滑升降。

通过施加呈现低摩擦阻力的材料，诸如含有较高比例烯烃成分的热塑性弹性体、硅树脂、或聚氨酯树脂，可以在内密封唇88上形成低摩擦滑动层92。

如图7中所示，内设计唇94自内侧壁76外表面的端部延伸，同时朝内侧壁76弯曲。自与内设计唇94的基底朝底壁78稍稍分开的位置，形成内偏置唇96。内设计唇94形成为覆盖内偏置唇96，以及，由内设计唇94和内偏置唇96限定的部分作为内安装凹部98。

当内侧壁76安装至内板86时，从底壁78一侧(在图5中自右手侧向左手侧的方向)，将内板86的末端部84插在内设计唇94和内偏置唇96之间，并且使其保持在内安装凹部98中。结果，使末端部84与内安装凹部98相接合，使得内侧壁76可靠地安装至内板86。

以及，将与内安装凹部98相接合的末端部84卡在内设计唇94和内偏置唇96之间。结果，能可靠地保持末端部84，并且使内设计唇94的末端100和内偏置唇96的末端102不与内板86的末端部84分开，以用内设计唇94盖住末端部84，从而，改进其周围的外观。

当内板86的末端部84插在内设计唇94和内偏置唇96之间时，内偏置唇96的末端102接触末端部84的侧表面，以产生反作用力，从而，使内侧壁76在与末端部84分开的方向偏置。结果，将内设计唇94吸引至内板86的末端部84外表面。因此，利用内偏置唇96，使内设计唇94强有力地接触内板86，据此，避免内设计唇94的末端100与内板86分开而相对于末端部84产生间隙，使得外观改进，并且可以达到优良的密封性能。

与内偏置唇96的基底104相比，由于内偏置唇96的末端102位于内设计唇94的基底侧，内板86的末端部84在内设计唇94的末端100与内偏置唇96的末端102之间的插入变得容易，从而，改进了将玻璃滑槽60安装至门框12过程中的操作性。

在本实施例中，针对用于安装至门框12后竖向侧的玻璃滑槽60，在其内侧壁76中形成内设计唇94和内偏置唇96，但是，在门框12的上侧或前竖向侧中，可以在玻璃滑槽60的内侧壁76中形成内设计唇94和内偏置唇96，以避免相对于内板86产生间隙。

经由内结合部106，使内侧壁76与底壁78连接。内结合部106在其内表面中形成有槽部108，以及，当玻璃滑槽60安装在导槽110中时，内侧壁76和底壁78容易挠曲，类似于外结合部112的情况，以便于玻璃滑槽60的安装。

玻璃滑槽60的外侧壁74形成为具有大致板状截面。

外密封唇90自外侧壁74的端部朝具有大致U形截面的主体的内部空间延伸。另外，外设计唇114自外侧壁74的端部沿外侧壁74向外延伸。外设计唇114覆盖外板82，藉此，外板82的末端部80的外表面由外设计唇114覆盖。外设计唇114的末端接触外板82，以提供外板82和外设计唇114之间的密封，用于避免雨水侵入其间。

在外密封唇90的表面上可以形成低摩擦滑动层116。在这种情况下，可以减小外密封唇90与门玻璃16之间的滑动阻力，结果，可以维持门玻璃16的顺滑升降。与内密封唇88的情况类似，通过施加呈现低滑动阻力的材料，诸如含有高比例烯烃成分的热塑性弹性体、硅树脂、或聚氨酯树脂，可以形成低摩擦滑动层116。

另外，外侧壁74形成得小于内侧壁76，使得可以减小外板82的外部面积，这在外观设计上也是有利的。

在外侧壁74的外表面中形成第一外接合唇118和第二外接合唇120。当玻璃滑槽60安装至门框12、并且将末端部80插在外侧壁74和外设计唇114之间时，第一外接合唇118和第二外接合唇120与末端部80的弯折部接合并加以保持，以与外设计唇114一起保持外板82的末端部80。

在外侧壁74内表面上可以形成低摩擦滑动层122。在这种情况下，当门玻璃16插在玻璃滑槽60主体的内部空间中时，可以避免外侧壁74和外密封唇90彼此粘附，结果，可以避免噪声产生，并且可以保证密封性能。

经由外结合部112使外侧壁74与底壁78连接。外结合部112在其内表面中形成有槽部124，以及，如果生产时使外侧壁74和内侧壁76相对于底壁78展开，将玻璃滑槽60安装至导槽110时，外侧壁74和底壁78容易挠曲，从而，便于玻璃滑槽60的安装。

如图5中所示，在外侧壁74的内表面中于其纵向延续方式形成凸脊126。凸脊126可以连同低摩擦滑动层122一起形成，或者，可以形成以取代低摩擦滑动层122。凸脊126可以避免外侧壁74和外密封唇90彼此粘附，类似于低摩擦滑动层122，结果，可以避免噪声产生，并且，可以确保密封性能。

底壁78形成为大致板状截面，以及，在与外侧壁74和内侧壁76结合部处，形成槽部108、124，以便于结合部的挠曲。在槽部108、124附近分别形成第一保持唇128和第二保持唇130，以避免外侧壁74和内侧壁76落入具有大致U形截面的玻璃滑槽60主体的内部空间中。

类似于外密封唇90，在底壁78的内表面上可以形成低摩擦滑动层134。在这种情况下，可以减少底壁78和门玻璃16之间的粘附，同时，减小其间的滑动阻力。

底壁78由密实材料或海绵材料形成，类似于外侧壁74和内侧壁76。在底壁78由海绵材料形成的情况下，海绵材料可以吸收由升起的门玻璃16相对于底壁78的接触所导致的冲击，从而避免碰撞噪声，并且有助于减轻玻璃滑槽的重量。

下面基于图6和图8，说明玻璃滑槽136的第二实施例。在第二实施例中，内侧壁140的内设计唇138和内偏置唇142的构造与第一实施例中的不同，而其余部分与第一实施例的基本相似，据此，只说明不同部分，而省略相似部分的说明。

如图8中所示，内设计唇138自内侧壁140外表面的端部延伸，同时在这样一种方向弯曲，使其与内侧壁140成总体上直角。内偏置唇142自内侧壁140的外表面端部朝内设计唇138的反面倾斜延伸。

因此，内设计唇138的末端144与内偏置唇142的末端146之间的开口指向为内侧壁140的斜横向。

内设计唇138形成为覆盖内偏置唇142，以及，由内设计唇138和内偏置唇142限定的部分作为内安装凹部148，类似于第一实施例。

因为与第一实施例不同，内板150于内侧壁140的斜横向延伸。当内侧壁140安装至内板150时，内板150的末端部152相对于内侧壁140斜横向方式(在图6中从斜上位置到斜下位置的方向)插在内设计唇138和内偏置唇142之间，并且保持在内安装凹部148中。结果，末端部152与内安装凹部148接合，使得内侧壁140可靠地安装至内板150。

以及，与内安装凹部148相接合的末端部152由内设计唇138和内偏置唇142保持，类似于第一实施例。结果，能可靠地保持内板150的末端部152，内设计唇138的末端144和内偏置唇142的末端146不与末端部152分开，以及，末端部152由内设计唇138覆盖，从而，改进了其周围的外观，类似于第一实施例。

当末端部152插在内设计唇138和内偏置唇142之间时，内偏置唇142接触末端部152，以产生反作用力，类似于第一实施例，从而，使内侧壁140在与末端部152分开的方向偏置。结果，内偏置唇142在这样一种方向产生偏置力，以向内板150吸引内设计唇138。

所以，利用内偏置唇142，使内设计唇138强有力地接触内板150，据此，避免内设计唇138的末端144与内板150分开而相对于末端部152产生间隙，因而，改进了外观，并且可以达到优良的密封性能。

如图8中所示，内偏置唇142可以形成为具有呈现高刚性的基底，以及，内设计唇138可以形成为使得末端144呈现低刚性。在这种情况下，内设计唇138的末端144可以具有固定的厚度，或者，可以形成为使得厚度自其基底逐渐减小。

通过在内偏置唇142中设置高刚性部，可以增大内偏置唇142的偏置力。为了增大偏置力，适宜的是，朝末端146逐渐减小内偏置唇142的厚度。另外，通过改变其基底的厚度，可以调整内偏置唇142的偏置力。

与内偏置唇142的基底相比，由于内偏置唇142的末端146位于内设计唇138的基底侧，将末端部152插入内设计唇138的末端144与内偏置唇142的末端146之间变得容易，以改进将玻璃滑槽136安装至门框12过程中的操作性。

玻璃滑槽60(136)的拐角部64由密实材料或微发泡密实材料形成，与后竖向侧部70类似。由于拐角部64由密实材料或微发泡密实材料形成，通过只将密实材料或微发泡密实材料注射进入模具，拐角部64的连接步骤变得容易，结果，能容易地生产玻璃滑槽60(136)。玻璃滑槽60(136)的整个部分中拐角部64的重量比例较小，从而，尽管没有使用海绵材料，几乎不影响玻璃滑槽60(136)的重量增加。

玻璃滑槽60(136)的直部(62)由热塑性弹性体的密实材料、微发泡材料或海绵材料形成。

玻璃滑槽60(136)的拐角部64也由热塑性弹性体形成。直部62和拐角部64的材料是彼此相同的种类，以改进玻璃滑槽60(136)的直部62和拐角部64之间的粘接。另外，热塑性弹性体是烯烃基材料，以呈现良好的耐候性，并且可以同时将其粉碎，藉此，能得到容易回收使用的玻璃滑槽。

动态交联热塑性弹性体(TPV)用作热塑性弹性体，以及，适宜的是，使用含有25％至35％聚丙烯作为树脂和75％至65％橡胶(其主要成分为EPDM橡胶)的动态交联热塑性弹性体(TPV)。在这种情况下，动态交联热塑性弹性体(TPV)呈现高的刚性和优良的弹性，使得玻璃滑槽60(136)可以根据门玻璃16的升降来密封门玻璃16，同时保持门玻璃16。

虽然结合优选实施方式对本发明进行了描述，但是应当理解，本发明并不局限于所披露的实施方式，而是覆盖包括在所附权利要求的精神及范围内的多种变化及其等效布置。

相关申请的交叉引用

本申请涉及日本专利申请No.2014-196336并要求其优先权，该申请的内容在此以引用方式并入本文。

Claims (5)

1.一种用于机动车的玻璃滑槽，其适合于安装至机动车门门框的内周，用于在门玻璃升降时引导所述门玻璃，包括：

主体，其具有限定大致U形截面的外侧壁、内侧壁、以及底壁，其中，

外密封唇自所述外侧壁延伸，以及，内密封唇自所述内侧壁朝具有大致U形截面的所述主体的内部空间延伸，从而，密封所述门玻璃的端缘的外表面和内表面，

外设计唇自所述外侧壁的外表面的端部延伸，以及，内设计唇自所述内侧壁的外表面的端部延伸，以及

内偏置唇自所述内侧壁的外表面延伸，使得所述内偏置唇的末端由内设计唇覆盖，由所述内偏置唇和所述内设计唇限定用于安装至所述门框的内板的末端部的内安装凹部，以及，使与所述内安装凹部相接合的所述内板末端部卡在所述内设计唇和所述内偏置唇之间。

2.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中，所述内偏置唇接触所述内板的末端部，以产生向所述内板吸引所述内设计唇的此方向的偏置力。

3.根据权利要求1和权利要求2中任一项权利要求所述的玻璃滑槽，其中，所述内偏置唇设置成，与所述内偏置唇的基底相比，使得所述内偏置唇的末端位于所述内设计唇的基底侧。

4.根据权利要求1至权利要求3中任一项权利要求所述的玻璃滑槽，其中，沿着用于安装至所述门框上侧和竖向侧之一的玻璃滑槽内侧壁的端部，形成所述内偏置唇。

5.根据权利要求1至权利要求4中任一项权利要求所述的玻璃滑槽，其中，在所述外密封唇、所述内密封唇、以及所述底壁的表面上，形成低摩擦滑动层。