CN105339189A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种充气轮胎，其具有胎面(12)，该胎面包括细花纹槽(30)，该细花纹槽具有比在轮胎宽度方向上横跨陆部(24)的横花纹槽(28)的花纹槽宽度更窄的花纹槽宽度，并且被设置在横花纹槽(28)的花纹槽底部(28B)，其中，在细花纹槽(30)的整个花纹槽底面(30B)以及在细花纹槽(30)的长度方向端部的应力集中能够被避免。通过使得细花纹槽(30)的花纹槽底面(30B)的形状在垂直于花纹槽长度方向的截面中观察时为圆弧形，在细花纹槽(30)的整个花纹槽底面(30B)的应力集中能够被避免。通过使用连接曲面(35B)连接周向花纹槽(16)的花纹槽侧面(16A)以及细花纹槽(30)的长度方向端部的花纹槽底面(30B)和花纹槽侧面(30A)，在细花纹槽的长度方向端部的应力集中能够被避免。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎，并且尤其涉及一种陆部被包括横向花纹槽的周向花纹槽分隔的充气轮胎。

背景技术

对于充气轮胎，已提出了一种充气轮胎，其中刀槽花纹或横向花纹槽被设置于由周向花纹槽分隔的陆部，以提升牵引性能、耐磨性等等(例如，参见专利文献1、2)。

相关文件

相关专利文献

专利文献1：日本特开第2010-58696号；

专利文献2：日本特开第2012-51504号。

发明内容

技术问题

在专利文献1的充气轮胎中，形成于陆部的刀槽花纹的深度在肩侧比在轮胎赤道面侧更小，以致抑制了易于在陆部的肩侧产生的河道磨损(偏磨损)，并且扩大的块部被设置于刀槽花纹底部，以致抑制花纹槽底面产生裂纹。

在专利文献2的充气轮胎中，形成于一排中心块部的多边形块部的、刀槽花纹的端部形成有切口，该切口被曲面分隔，该曲面形成朝向多边形块部外侧的凸起，并且该凸起平滑地邻接每个刀槽花纹壁面，块部的角部由周向花纹槽和具有圆弧形的刀槽花纹形成，并且通过在刀槽花纹端部处防止刀槽花纹底部的应力集中来抑制刀槽花纹底部产生裂纹。

本发明提供了一种充气轮胎，其能够避免花纹槽底面的应力过度集中。

问题的解决方案

根据第一方面的充气轮胎包括：多个陆部，它们设置于胎面，并且被沿着轮胎周向延伸的多个周向花纹槽分隔；横花纹槽，其设置于多个陆部中的至少一个陆部，并且在轮胎宽度方向上横跨陆部；细花纹槽，其设置于横花纹槽的花纹槽底部，具有比横花纹槽更窄的花纹槽宽度并且具有在与花纹槽长度方向垂直的截面中观察时形成有圆弧形轮廓的花纹槽底面；以及连接曲面，其将细花纹槽的长度方向端部处的花纹槽底面和花纹槽侧面连接至周向花纹槽的花纹槽侧壁。

在根据第一方面的充气轮胎中，细花纹槽的花纹槽底面形成为圆弧形，并且细花纹槽的长度方向端部处的花纹槽底面和花纹槽侧面通过连接曲面被连接至周向花纹槽的花纹槽侧面，该连接曲面被弯曲为不易集中应力的形状。这能够避免横跨细花纹槽的整个花纹槽底面以及在细花纹槽的长度方向端部处的应力过度集中。

根据第二方面的充气轮胎是根据第一方面的充气轮胎，其进一步包括：第一曲面，其被设置为将横花纹槽的相互面对的花纹槽侧面的其中之一连接于周向花纹槽的花纹槽侧面，并且朝向周向花纹槽的花纹槽底面延伸；以及第二曲面，其被设置为将横花纹槽的相互面对的花纹槽侧面中的另一个连接于周向花纹槽的花纹槽侧面，并且朝向周向花纹槽的花纹槽底面延伸，其中，连接曲面连接于第一曲面和第二曲面。

在根据第二方面的充气轮胎中，横花纹槽的相互面对的花纹槽侧面中的一个与周向花纹槽的花纹槽侧面通过第一曲面被连接在一起，并且第一曲面朝向周向花纹槽的花纹槽底面延伸。横花纹槽的相互面对的花纹槽侧面中的另一个与周向花纹槽的花纹槽侧面通过第二曲面被连接在一起，并且第二曲面朝向周向花纹槽的花纹槽底部延伸。

因此，横花纹槽的花纹槽侧面与周向花纹槽的花纹槽侧面之间的连接部相应地形成没有任何角部的平滑曲面，因此能够抑制横花纹槽的花纹槽侧面与周向花纹槽的花纹槽侧面之间的连接部处的应力集中。

在细花纹槽的长度方向端部的花纹槽底面和花纹槽侧面处，被弯曲为不易集中应力的形状的第一曲面和第二曲面通过连接曲面被连接在一起，该连接曲面也被弯曲为不易集中应力的形状。这能够进一步抑制横跨细花纹槽的整个花纹槽底面以及在细花纹槽的长度方向端部处的应力过度集中。

根据第三方面的充气轮胎是根据第二方面的充气轮胎，其中第一曲面和第二曲面相对于胎面表面的法线倾斜。

第一曲面和第二曲面相对于胎面表面的法线倾斜，因此能够沿着倾斜的曲面分散横向力，而不会垂直地受力，并且能够分散在输入横向力时产生的应变。

根据第四方面的充气轮胎是根据第二方面或第三方面的充气轮胎，其中，与第一曲面的轮胎径向内侧端部和第二曲面的轮胎径向内侧端部相比，细花纹槽的花纹槽底面被定位于进一步朝向轮胎径向外侧的位置。

在根据第四方面的充气轮胎中，与第一曲面的轮胎径向内侧端部和第二曲面的轮胎径向内侧端部相比，细花纹槽的花纹槽底面被定位于进一步朝向轮胎径向外侧的位置。因此，第一曲面和第二曲面被制造为插入插入细花纹槽的花纹槽底面与周向花纹槽的花纹槽底面之间，以抑制产生于周向的花纹槽底面中的应力对细花纹槽的花纹槽底面的影响。

在根据第五方面的充气轮胎中，与周向花纹槽的花纹槽底面的最深部分相比，第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部被定位于进一步朝向轮胎径向外侧的位置。

在根据第五方面的充气轮胎中，与周向花纹槽的花纹槽底面的最深部分相比，第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部被定位于进一步朝向轮胎径向外侧的位置，以致产生于周向花纹槽的花纹槽底面的最深部分处的应力不易于影响第一曲面和第二曲面。

根据第六方面的充气轮胎是根据第二方面至第五方面中任意一方面的充气轮胎，其中，与细花纹槽的花纹槽底面相比，第一曲面和第二曲面在进一步朝向轮胎径向内侧的位置处被连接在一起。

与细花纹槽的花纹槽底面相比，第一曲面和第二曲面在进一步朝向轮胎径向内侧的位置处被连接在一起，以致第一曲面和第二曲面具有环绕细花纹槽的长度方向端部的轮廓，使得能够有效地抑制细花纹槽的长度方向端部处的应力集中。

根据第七方面的充气轮胎是根据第二方面至第六方面中任意一方面的充气轮胎，其中，横花纹槽和细花纹槽被形成于第二陆部，该第二陆部被设置为面对中心陆部的轮胎宽度方向外侧，中心陆部在多个陆部中最靠近轮胎赤道面，并且第一曲面、第二曲面和连接曲面被设置于第二陆部的肩侧。

由于从肩侧输入的横向力，因此易于在细花纹槽的底部的肩侧的长度方向端部处集中应力。然而，在根据第七方面的充气轮胎中，细花纹槽的肩侧端部通过连接曲面被连接于第一曲面和第二曲面，由此能够有效地抑制在细花纹槽的花纹槽底面的肩侧端部产生裂纹。

根据第八方面的充气轮胎是根据第二方面至第七方面中任意一方面的充气轮胎，其中满足θ3≤θ1≤θ2的关系，其中θ1是第一曲面和第二曲面相对于陆部的胎面表面的法线的角度，θ2是横花纹槽的花纹槽侧面相对于陆部的胎面表面的法线的角度，并且θ3是周向花纹槽的花纹槽侧面相对于陆部的胎面表面的法线的角度。

在根据第八方面的充气轮胎中，在第一曲面和第二曲面的角度θ1、横花纹槽的花纹槽侧面的角度θ2和周向花纹槽的花纹槽侧面的角度θ3之间满足θ3≤θ1≤θ2的关系。这能够使第一曲面和第二曲面被平滑地连接于横花纹槽的花纹槽侧面和周向花纹槽的花纹槽侧面。这能够有效地抑制横花纹槽的花纹槽侧面与周向花纹槽的花纹槽侧面之间的连接部处的应力集中。

根据第九方面的充气轮胎是根据第二方面至第八方面中任意一方面的充气轮胎，其中L1和L2各自被设置在L0的10％至15％的范围内，其中L0是整个横花纹槽在陆部胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，L1是第一曲面在陆部胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，并且L2是第二曲面在陆部胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度。

在根据第九方面的充气轮胎中，第一曲面的投影长度L1和第二曲面的投影长度L2各自被设置在整个横花纹槽的投影长度L0的10％至15％的范围内。这能够增强横花纹槽的边缘效应产生的牵引性能，并且能够增强横花纹槽与周向花纹槽之间的连接部的耐崩裂性。

当L1和L2小于L0的10％时，横花纹槽与周向花纹槽之间的连接部具有方角，并且更易于崩裂。

当L1和L2超过L0的15％时，横花纹槽的轮胎宽度方向上的边缘部件不足，并且降低牵引性能。

根据第十方面的充气轮胎是根据第二方面至第九方面中任意一方面的充气轮胎，其中沿着轮胎径向测量的细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面与第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部之间的距离被设定在2.5mm至4.5mm的范围内。

在根据第十方面的充气轮胎中，沿着轮胎径向测量的细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面与第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部之间的距离被设定在2.5mm至4.5mm的范围内。这能够抑制细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面处的应力集中，抑制裂纹产生，并且保证了轮胎的磨损寿命。

当所述距离小于2.5mm时，从细花纹槽的肩侧端部处的花纹槽底面到位于细花纹槽的轮胎径向内侧的周向花纹槽的花纹槽壁的距离较短，并且第一曲面和第二曲面的轮胎径向长度较短，第一曲面和第二曲面设置为从细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面到位于细花纹槽的轮胎径向内侧处的周向花纹槽的壁面，以抑制应力集中。因此，不能有效地抑制在细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面处的应力集中。当所述距离超过4.5mm时，由于胎面的磨损，因此在早期阶段细花纹槽的花纹槽深度不足，并且细花纹槽的一部分有时会消失，以致缩短了充气轮胎的磨损寿命。

根据第十一方面的充气轮胎是根据第一方面至第十方面中任意一方面的充气轮胎，其中细花纹槽在肩侧被形成为比在轮胎赤道面侧更浅。

在根据第十一方面的充气轮胎中，细花纹槽在肩侧被形成为比在轮胎赤道面侧更浅，使得陆部在肩侧具有比在轮胎赤道面侧更高的刚度，能够抑制由于从肩侧输入的横向力导致的陆部肩侧的变形，并且抑制由于横向力而产生的不均匀磨损。

本发明的有益效果

由于如上所述地配置，因此根据第一方面的充气轮胎具有能够避免横跨细花纹槽的整个花纹槽底面以及在细花纹槽的长度方向端部处的应力过度集中的有益效果。

由于如上所述地配置，因此根据第二方面的充气轮胎能够进一步抑制横跨细花纹槽的整个花纹槽底面以及在细花纹槽的长度方向端部处的应力过度集中。

由于如上所述地配置，因此根据第三方面的充气轮胎能够分散在输入横向力时产生的应变。

由于如上所述地配置，因此根据第四方面的充气轮胎能够抑制产生于周向花纹槽的花纹槽底面的应力对细花纹槽的花纹槽底面上影响。

由于如上所述地配置，因此根据第五方面的充气轮胎能使产生于周向花纹槽的花纹槽底面的最深部分处的应力不易于影响第一曲面和第二曲面。

由于如上所述地配置，因此根据第六方面的充气轮胎能够有效地抑制细花纹槽的长度方向端部处的应力集中。

由于如上所述地配置，因此根据第七方面的充气轮胎能够有效地抑制易受横向力影响的、在第二陆部的细花纹槽的花纹槽底面的肩侧端部处的应力集中。

由于如上所述地配置，因此根据第八方面的充气轮胎能够有效地抑制周向横花纹槽的花纹槽侧面与周向花纹槽的花纹槽侧面之间的连接部处的应力集中。

由于如上所述地配置，因此根据第九方面的充气轮胎能够增强牵引性能以及陆部的耐崩裂性。

由于如上所述地配置，因此根据第十方面的充气轮胎能够保证轮胎的磨损寿命，同时抑制细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面产生裂纹。

由于如上所述地配置，因此根据第十一方面的充气轮胎能够抑制由于来自肩侧的横向力而在陆部的肩侧处产生的不均匀磨损。

附图说明

图1是根据本发明的示例性实施方式的充气轮胎的胎面的展开视图。

图2A是沿着轮胎轴向截取的第二陆部附近的截面(沿着图1中的线2-2截取的截面)。

图2B是图2A中示出的第二陆部的第二周向花纹槽侧的部分的放大截面。

图3是从第二周向花纹槽侧观察的第二陆部的立体图。

图4A是沿着轮胎周向截取的第二陆部的截面(沿着图1中的线4-4截取的截面)。

图4B是平行于胎面表面截取的、比第二陆部的细花纹槽进一步朝向轮胎径向下侧的部分的截面(沿着图3中的线4B-4B截取的截面)。

图4C是平行于胎面表面截取的、第二陆部的细花纹槽的深度方向中间位置处的截面(沿着图3中的线4C-4C截取的截面)。

图5是从第二周向花纹槽侧观察的、在第二陆部的侧壁面(第二周向主花纹槽的花纹槽壁面)视图上的平面。

具体实施方式

在下文中参考附图描述关于本发明的充气轮胎的示例性实施方式。

如图1所示，本示例性实施方式的充气轮胎10的胎面12形成有中心侧周向主花纹槽14，其各自在轮胎赤道面CL的两侧围绕轮胎周向以锯齿形延伸；并且形成有第二周向主花纹槽16，其各自在中心侧周向主花纹槽14的轮胎宽度方向外侧围绕轮胎周向以锯齿形延伸。

如图2所示，每个第二周向主花纹槽16被在垂直于花纹槽长度方向的截面中观察时，第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A相对于胎面12的胎面表面的法线HL以固定角度θ3倾斜。第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B被形成为大致的半圆形，并且花纹槽侧面16A和花纹槽底面16B平滑地连接在一起。

每个中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧面14A相对于法线HL以固定角度θ4倾斜。中心侧周向主花纹槽14的花纹槽底面14B被形成为大致的半圆形，并且花纹槽侧面14A和花纹槽底面14B平滑地连接在一起。

如图1所示，中心陆部18在一个中心侧周向主花纹槽14与另一个中心侧周向主花纹槽14之间，并将它们分隔开。周向子花纹槽20具有比中心侧周向主花纹槽14更窄的花纹槽宽度和更浅的花纹槽深度，周向子花纹槽20被形成为在中心陆部18的宽度方向中心处围绕轮胎周向以锯齿形延伸。

中心陆部18形成有中心横花纹槽22，每个中心横花纹槽22都将中心侧周向主花纹槽14的锯齿形的尖部连接于周向子花纹槽20的锯齿形的尖部。中心横花纹槽22形成有比中心侧周向主花纹槽14更窄的花纹槽宽度和更浅的花纹槽深度。中心陆部18还形成有刀槽花纹24，每个刀槽花纹24都在每个中心横花纹槽22与中心横花纹槽22之间将周向子花纹槽20连接于中心侧周向主花纹槽14。刀槽花纹24具有的花纹槽宽度在中心陆部18与地面接触时变为零，并且刀槽花纹24设置有比中心横花纹槽22的花纹槽深度更浅的花纹槽深度。

第二陆部24在中心侧周向主花纹槽14与对应的第二周向主花纹槽16之间，且将它们分隔开。第二陆部24形成有多个浅横花纹槽部28，每个浅横花纹槽部28都将中心侧周向主花纹槽14的锯齿形的尖部连接于第二周向主花纹槽16的锯齿形的尖部，并且沿着轮胎宽度方向横跨第二陆部24的最窄宽度部分。在每个浅横花纹槽部28与浅横花纹槽部28之间的、围绕轮胎周向的间距被设置为比第二陆部24的最宽宽度更长，以保证围绕周向的刚度。

如图2和图3所示，浅横花纹槽部28形成有比中心侧周向主花纹槽14和第二周向主花纹槽16更浅的花纹槽深度，并且具有比浅横花纹槽部28更窄的花纹槽宽度的细花纹槽30被形成于每个浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B。

如图4A所示，本示例性实施方式的浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A在垂直于花纹槽长度方向的截面中观察时相对于胎面12的胎面表面的法线HL以固定角度θ2倾斜。浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B被形成为大致的半圆形，并且花纹槽侧面28A和花纹槽底面28B被平滑地连接在一起。

如图2和图4A所示，在本示例性实施方式中，每个浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度θ2都设置为比每个第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度θ3更大。注意，在本示例性实施方式中，浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度θ2设置为22°，并且第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度θ3设置为7°。

如图4A所示，为了保证沿着轮胎宽度方向的促进牵引力的边缘部件，在形成于浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A与胎面12的胎面表面(第二陆部24)之间的角部没有形成倒角。

如图1、图3和图5所示，第一曲面32形成于第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与浅横花纹槽部28的一个(图3中的箭头A方向上的)花纹槽侧面28A之间的连接部处。第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A和浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A通过第一曲面32被平滑地连接在一起。

第二曲面34形成于第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与浅横花纹槽部28的另一个(图3中的箭头B方向上的)花纹槽侧面28A之间的连接部处。第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A和浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A通过第二曲面34被平滑地连接在一起。注意，在图3和图5中，附图标记SL1表示第一曲面32与第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A之间的边界，附图标记SL2表示第二曲面34与第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A之间的边界，并且附图标记SL3表示第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与花纹槽底面16B之间的边界。如果表示出第一曲面32与第二曲面34之间的边界，则该边界会表示为由附图标记SL4表示的双点划线(在实际中并非作为线可见)。

注意，如图3所示，第一曲面32和第二曲面34相对于胎面12的胎面表面的法线HL以角度θ1倾斜，并且角度θ1在浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度θ2和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度θ3之间逐渐地改变。

如图5所示，第一曲面32和第二曲面34比浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B进一步朝向径向内侧延伸，并且在比细花纹槽30的花纹槽底面30B进一步朝向径向内侧的位置平滑地连接在一起。

第一曲面32与第二曲面34之间的连接部的轮胎径向内侧端部P1被定位于比第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B的最深部16Be更加朝向轮胎径向外侧的位置。

注意，优选的是，沿着轮胎径向测量的细花纹槽30的肩侧端部处的花纹槽底面30B与第一曲面32和第二曲面34之间的连接部的轮胎径向内侧端部P1之间的距离H1被设置在2.5mm至4.5mm的范围内。

注意，如图3所示，第一曲面32还形成于每个中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧面14A与每个浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A之间的连接部处，并且中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧面14A与浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A通过第一曲面32被平滑地连接在一起。此外，第二曲面34还形成于每个中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧面14A与每个浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A之间的连接部处，并且中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧面14A与浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A通过第二曲面34被平滑地连接在一起。

注意，如图3所示，优选的是，L1和L2各自设置在L0的10％至15％的范围内，其中L0是整个浅横花纹槽部28在第二陆部24的胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，L1是第一曲面32在第二陆部24的胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，并且L2是第二曲面34沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度。这是为了控制浅横花纹槽部28与中心侧周向主花纹槽14之间的连接部的崩裂，并且控制浅横花纹槽部28与第二周向主花纹槽16之间的连接部的崩裂，同时保证促进驱动力和制动力的边缘部件。

如图4A所示，每个细花纹槽30都形成在浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B的宽度方向中心部。细花纹槽30的花纹槽宽度被设置为，使得相互面对的一个花纹槽侧面30A和另一个花纹槽侧面30A在第二陆部24与地面接触时相互接触。在本示例性实施方式中，细花纹槽30的花纹槽宽度被设置为2mm。由于相互面对的一个花纹槽侧面30A和另一个花纹槽侧面30A在第二陆部24与地面接触时以这种方式相互接触，因此已与路面接触的第二陆部24沿着轮胎周向处于连续的状态，并且保证了陆部的足够的刚度。

如图2所示，本示例性实施方式的细花纹槽30在肩侧(箭头L方向侧)被形成为比轮胎赤道面CL侧(图2中的箭头R方向侧)更浅，使得第二陆部24在肩侧具有比轮胎赤道面CL侧更高的刚度，并且抑制了此处的变形。注意，细花纹槽30的花纹槽深度从轮胎赤道面侧朝向肩侧持续平滑地改变，以避免花纹槽底面30B处的应力集中。

如图4A所示，细花纹槽30的花纹槽底面30B的截面轮廓被形成为半圆形，以避免应力集中。在本示例性实施方式中，细花纹槽30的花纹槽宽度被设置为2mm，并且花纹槽底面30B的曲率半径被设置为1mm。

如图3和图5所示，细花纹槽30的长度方向端部被平滑地连接于第一曲面32和第二曲面34。

如图2A所示，细花纹槽30的花纹槽底面30B通过第一圆弧部31和斜坡部33被平滑地连接于第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B，第一圆弧部31和斜坡部33各自具有被定位于陆部内侧的曲率中心。如图2B所示，斜坡部33被配置为包括：圆弧部33A(其具有比第一圆弧部31更大的曲率半径)，其平滑地连接于第一圆弧部31；直线部33B，其平滑地连接于圆弧部33A；以及圆弧部33C，其平滑地连接于直线部33B并且也平滑地连接于第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B。总体而言，斜坡部33具有朝向第二周向主花纹槽16平滑地凸起的形状。

如图3和图4A所示，通过第一曲面32的轮胎径向内侧部和第二曲面34的轮胎径向内侧部的部分来构造斜坡部33。第一曲面32和第二曲面34在胎面表面侧和周向花纹槽底面侧各自具有不同的形状。在胎面表面侧，第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与浅横花纹槽部28的一个(箭头A方向的)花纹槽侧面28A之间的连接部具有圆倒角形状。

相比之下，如图4B所示，第一曲面32和第二曲面34的曲率是变化的，并且在比细花纹槽30更朝向轮胎径向内侧的位置平滑地连接在一起。

斜坡部33的截面轮廓并不局限于图2所示的那样，并且第一圆弧部31和第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B被平滑地连接在一起的构造能够充分抑制应力集中，使得可以应用仅形成曲线而没有直线部的构造。

如图3和图4C所示，细花纹槽30的一个花纹槽侧面30A的长度方向端部通过曲面35A被平滑地连接至第一曲面32，并且细花纹槽30的另一个花纹槽侧面30A的长度方向端部通过曲面35B被平滑地连接于第二曲面34。即，细花纹槽30的侧壁面30A和花纹槽底面30B都平滑地连接于第一曲面32和第二曲面34，使得在其上不会集中应力。

上述第一圆弧部31、曲面35A和曲面35B对应于本发明的连接曲面。

如图1所示，肩陆部38设置于每个第二周向主花纹槽16的轮胎宽度方向外侧，肩陆部38被第二周向主花纹槽16分隔，并且被从第二周向主花纹槽16朝向轮胎宽度方向外侧延伸的肩横花纹槽36分隔。注意，在图1中，附图标记12E表示胎面边缘(肩陆部38的边缘部)。

作用和有益效果

在本示例性实施方式的充气轮胎10中，第一曲面32被形成于每个第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与每个浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A之间的连接部，并且第二曲面34被形成于每个第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与每个浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A之间的连接部。因此，与没有斜坡的例子相比，在浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A与第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A之间的连接部处，可沿着斜坡面分散横向力，而不会垂直于胎面表面受力，由此能够分散在输入横向力时产生的应变。不仅仅是横向力，也可分散来自周向的力。

注意，在本示例性实施方式的充气轮胎10中，第一曲面32和第二曲面34的角度θ1、浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度θ2和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度θ3之间的关系是θ3≤θ1≤θ2，使得第一曲面32和第二曲面34被平滑地连接于浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A。这能够有效地抑制浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A之间的连接部处的应力集中。

形成于第二陆部24的细花纹槽30各自在肩侧形成有比轮胎赤道面侧更浅的花纹槽深度，使得第二陆部24在肩侧具有比轮胎赤道面侧更高的刚度。因此，抑制了由于从肩侧输入的横向力而产生的第二陆部24的肩侧的变形，能够抑制横向力导致的第二陆部24的河道磨损。

由于每个细花纹槽30的花纹槽底面30B形成有圆弧形曲面，因此抑制了细花纹槽30的花纹槽底面30B处的应力集中，并且在横向力或周向力已输入至第二陆部24时抑制了在细花纹槽30的花纹槽底面30B处产生裂纹。

由于每个细花纹槽30的肩侧端部被平滑地连接于第一曲面32和第二曲面34，因此抑制了细花纹槽30的肩侧端部处的应力集中，并且在横向力或周向力已输入至第二陆部24时抑制了在细花纹槽30的肩侧的花纹槽底面30B的端部处产生裂纹。

每个第一曲面32的投影长度L1和每个第二曲面34的投影长度L2各自设置在整个浅横花纹槽部28的投影长度L0的10％至15％的范围内。这能够增强由于浅横花纹槽部28的边缘效应产生的牵引性能，并且能够增强由浅横花纹槽28与第二周向主花纹槽16形成的角部的耐崩裂性。注意，当L1和L2小于L0的10％时，更易于在浅横花纹槽28与第二周向主花纹槽16形成的角部处产生崩裂。当L1和L2超过L0的15％时，浅横花纹槽28的轮胎宽度方向上的边缘部件不足，并且降低牵引性能。

在本示例性实施方式的充气轮胎10中，沿着轮胎径向测量的每个细花纹槽30的花纹槽底面30B与第一曲面32和第二曲面34的轮胎径向内侧端部P1之间的距离H1被设置在2.5mm至4.5mm的范围内。这能够保证充气轮胎10的磨损寿命，同时抑制在细花纹槽30的花纹槽底面30B的长度方向端部处的应力集中，并且抑制在花纹槽底面30B的长度方向端部处产生裂纹。注意，当距离H1小于2.5mm时，不足以抑制在细花纹槽30的花纹槽底面30B的长度方向端部处的应力集中。当距离H1超过4.5mm时，细花纹槽30朝向轮胎径向外侧与第一曲面32和第二曲面34的轮胎径向内侧端部P1分离，花纹槽底面30B靠近胎面12的胎面表面，细花纹槽30的花纹槽深度很快由于胎面12的磨损而变得不足(在某些情况下，细花纹槽30的部分会消失)，并且缩短了充气轮胎10的磨损寿命。

试验例1

为了确认本发明的有益效果，分别制造了多个比较例轮胎和实施例轮胎，其中，沿着轮胎径向测量的每个第二横花纹槽的细花纹槽的肩侧的花纹槽底面的位置与第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部之间的距离H1(见图5)是变化的。进行了是否在细花纹槽的花纹槽底面上产生裂纹的比较，以及磨损寿命的比较。

注意，实施例轮胎各自具有275/80R22.5的轮胎尺寸，并且设置为具有900kPa的内压。

第二陆部的高度(第二周向主花纹槽的花纹槽深度)：14.0mm

浅横花纹槽的花纹槽宽度：8.9mm

浅横花纹槽的花纹槽深度：4.2mm

细花纹槽的花纹槽宽度：2mm

通过固定第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部的位置(固定为在轮胎径向上距离第二周向主花纹槽的花纹槽底面2.0mm的位置)并且改变细花纹槽的肩侧的花纹槽深度来改变距离H1。除了距离H1之外，比较例轮胎和实施例轮胎的规格相同。

-裂纹的存在：试样轮胎被安装于转鼓试验机，滑移角度设置为5°，施加有2725kg的负荷，并且以60km/h的速度运行12小时。在试验运行之后，进行是否在每个细花纹槽的花纹槽底面上产生裂纹的检查。

-磨损寿命：在磨损测试转鼓上(在施加有负荷的情况下)运行30,000km之后测量胎面胶厚度。比较例2设置有100的指数值，以作为传统例的状态。更高的数值表示更好的性能。

表1

从试验结果可以看出，在实施例轮胎1至3中，抑制了在细花纹槽的花纹槽底面处产生裂纹，并且磨损寿命长。

试验例2

为了确认本发明的有益效果，分别制造了多个比较例轮胎和实施例轮胎，其中，第一曲面和第二曲面在轮胎周向上的投影长度(L1、L2)相对于每个第二陆部中的浅横花纹槽在轮胎周向上的投影长度(L0)是变化的。进行了牵引性能和边缘耐崩裂性的比较。

注意，实施例轮胎各自具有275/80R22.5的轮胎尺寸，并且设置有900kPa的内压。

除了第一曲面和第二曲面之外，比较例轮胎和实施例轮胎的规格相同。

-牵引性能：在试验道路路面上运行空载车辆(实际车辆)，测量确定距离的行驶时间，并且进行评价(以指数示出)。更高的数值表示更好的性能。

-边缘耐崩裂性：示例轮胎被安装于转鼓试验机，设置为施加有0.2G的侧向力的滑移角度，以60km/h的速度运行12小时。在运行之后评价细花纹槽边缘的崩裂程度。

表2

从试验结果可以看出，关于牵引性能和边缘耐崩裂性，实施例轮胎4至6具有优越的性能。

其他示例性实施方式

在上述示例性实施方式中，为了抑制在花纹槽底面30B处以及在第二陆部24的每个细花纹槽30的花纹槽底面30B的长度方向端部处的应力过度集中，第一曲面32和第二曲面34被形成于第二陆部24。此外，通过第一圆弧部31、曲面35A、曲面35B以及第一曲面32和第二曲面34，每个细花纹槽30的长度方向端部被平滑地连接于第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A。然而，本发明并非局限于此，并且类似于第一圆弧部31、曲面35A、曲面35B以及第一曲面32和第二曲面34的曲面可被形成于中心陆部18和肩陆部38，并且这些曲面可在长度方向上平滑地连接于窄宽度花纹槽，例如连接于刀槽花纹。这也能够抑制在中心陆部18和肩陆部38中的窄宽度花纹槽的花纹槽底面的长度方向端部处的应力过度集中。

注意，通过第一圆弧部31、曲面35A和曲面35B来将每个细花纹槽30的长度方向端部平滑地连接于第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A，并且不形成第一曲面32和第二曲面34，也具有抑制在细花纹槽30的花纹槽底面30B的花纹槽长度方向端部处的应力集中的有益效果。

已在上文中说明了本发明的充气轮胎的示例性实施方式，然而本发明并不局限于上述内容，并且，显然，在不脱离本发明的主旨的范围内，可以实施多种修改，例如每个部分的尺寸、角度和形状的修改。

附图标记说明

10-充气轮胎，12-胎面，14-中心侧周向主花纹槽(周向花纹槽)，16-第二周向主花纹槽(周向花纹槽)，16A-花纹槽侧面，18-中心陆部，24-第二陆部，28-浅横花纹槽(横花纹槽)，28A-花纹槽侧面，30-细花纹槽，30B-花纹槽底面，31-第一圆弧部(连接曲面)，32-第一曲面，35A-曲面(连接曲面)，35B-曲面(连接曲面)，34-第二曲面，38-肩陆部，HL-法线。

Claims (12)

1.一种充气轮胎，其包括：

多个陆部，它们设置于胎面，并且被沿轮胎周向延伸的多个周向花纹槽分隔；

横花纹槽，其设置于多个陆部中的至少一个陆部，并且在轮胎宽度方向上横跨陆部；

细花纹槽，其设置于横花纹槽的花纹槽底部，所述细花纹槽具有比横花纹槽的花纹槽宽度窄的花纹槽宽度，并且具有花纹槽底面，该花纹槽底面在与花纹槽长度方向垂直的截面中观察时形成有圆弧形的轮廓；以及

连接曲面，其将细花纹槽的在其长度方向端部处的花纹槽底面和花纹槽侧面连接至周向花纹槽的花纹槽侧壁。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其进一步包括：

第一曲面，其被设置为将横花纹槽的相互面对的花纹槽侧面中的一个连接于周向花纹槽的花纹槽侧面，并且朝向周向花纹槽的花纹槽底面延伸；以及

第二曲面，其被设置为将横花纹槽的相互面对的花纹槽侧面中的另一个连接于周向花纹槽的花纹槽侧面，并且朝向周向花纹槽的花纹槽底面延伸，

其中，连接曲面连接于第一曲面和第二曲面。

3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其中，第一曲面和第二曲面相对于胎面表面的法线倾斜。

4.根据权利要求2或权利要求3所述的充气轮胎，其中，与第一曲面的轮胎径向内侧端部和第二曲面的轮胎径向内侧端部相比，细花纹槽的花纹槽底面被定位于进一步朝向轮胎径向外侧的位置。

5.根据权利要求2至权利要求4中的任意一项所述的充气轮胎，其中，与周向花纹槽的花纹槽底面的最深部分相比，第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部被定位于进一步朝向轮胎径向外侧的位置。

6.根据权利要求2至权利要求5中的任意一项所述的充气轮胎，其中，与细花纹槽的花纹槽底面相比，第一曲面和第二曲面在进一步朝向轮胎径向内侧的位置处被连接在一起。

7.根据权利要求2至权利要求6中的任意一项所述的充气轮胎，其中：

横花纹槽和细花纹槽被形成于第二陆部，所述第二陆部被设置为面对中心陆部的轮胎宽度方向外侧，所述中心陆部在多个陆部中最靠近轮胎赤道面；并且

第一曲面、第二曲面和连接曲面被设置于第二陆部的肩侧。

8.根据权利要求2至权利要求7中的任意一项所述的充气轮胎，其中：

满足θ3≤θ1≤θ2的关系，

其中θ1是第一曲面和第二曲面相对于陆部的胎面表面的法线的角度，θ2是横花纹槽的花纹槽侧面相对于陆部的胎面表面的法线的角度，并且θ3是周向花纹槽的花纹槽侧面相对于陆部的胎面表面的法线的角度。

9.根据权利要求2至权利要求8中的任意一项所述的充气轮胎，其中：

L1和L2均被设置在L0的10％至15％的范围内，

其中L0是整个横花纹槽在陆部的胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，L1是第一曲面在陆部的胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，并且L2是第二曲面在陆部的胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度。

10.根据权利要求2至权利要求9中的任意一项所述的充气轮胎，其中，沿着轮胎径向测量的细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面与第一曲面和第二曲面的轮胎径向内侧端部之间的距离被设定在2.5mm至4.5mm的范围内。

11.根据权利要求1至权利要求10中的任意一项所述的充气轮胎，其中，细花纹槽被形成为在肩侧比在轮胎赤道面侧浅。

12.根据权利要求6所述的充气轮胎，其中，细花纹槽的花纹槽底面与第一曲面和第二曲面之间的连接部的轮胎径向内侧端部之间的花纹槽壁面被形成为朝向周向花纹槽侧凸起。