CN105273468A - 粉末涂布材料组和粉末涂布材料组合物 - Google Patents

粉末涂布材料组和粉末涂布材料组合物 Download PDF

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Abstract

本发明公开了粉末涂布材料组和粉末涂布材料组合物，所述粉末涂布材料组通过将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料干混来进行配色。所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，而所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，并且具有3μm至10μm的体均粒径和等于或小于1.3的GSDv。

Description

粉末涂布材料组和粉末涂布材料组合物
技术领域
本发明涉及粉末涂布材料组和粉末涂布材料组合物。
背景技术
近年来，从全球环境角度出发，由于在涂布步骤中排放少量挥发性有机化合物(VOC)并且涂布后可以收集并再利用未与待涂布材料粘附的粉末涂布材料，因而采用了粉末涂布材料的粉末涂布技术受到关注。因此，正在研究多种粉末涂布材料。
为了提供用于简单调色的粉末调色方法，专利文献1公开了以下粉末调色方法：通过将具有不同色相(hue)和/或色调的两种以上粉末涂布材料干混来进行配色，其中1)两种以上粉末涂布材料90％的颗粒的直径等于或小于20μm，和2)任意选自用两种以上粉末涂布材料形成的涂膜的两种涂膜的ΔL值分别等于或小于30，并且其ΔE值等于或小于43。
为了提供用于获得具有优异颜色再现性和颜色均匀性的涂膜的粉末涂布材料调色方法，专利文献2公开了将选自不染色(achromatic)的原色粉末涂布材料组和染色的原色粉末涂布材料组的原色粉末涂布材料组合的粉末涂布材料调色方法以便进行对目标颜色的调色，其中不染色的原色粉末涂布材料组由至少两种具有不同亮度的原色粉末涂布材料形成，染色的原色粉末涂布材料组由一种或多种亚组形成，而一个亚组由具有不同亮度且含有不同含量比的相同染色着色剂的一系列多种原色粉末涂布材料形成，并且在采用两个以上亚组的情况下将具有不同色相的染色着色剂掺杂在每个组的原色粉末涂布材料中，所述方法包括：(1)第一步，从标准原色粉末涂布材料组中选择适合于对目标颜色进行调色的两种以上标准原色粉末涂布材料，所述标准原色粉末涂布材料组由在不染色原色粉末涂布材料组中具有最高亮度的原色粉末涂布材料和具有最低亮度的原色粉末涂布材料以及在每个亚组中具有最高的染色着色剂含量比的原色粉末涂布材料组成；(2)第二步，针对第一步中所选的染色标准原色粉末涂布材料所属的每个亚组，通过从每个亚组中的原色粉末涂布材料中选择两种原色粉末涂布材料(其中一种的亮度值高于目标颜色的亮度值，而另一种的亮度值低于目标颜色的亮度值)来匹配色相(然而，当没有其中一种的亮度值高于目标颜色的亮度值而另一种的亮度值低于目标颜色的亮度值的两种原色粉末涂布材料时，选择与目标颜色亮度差异最小的一种)，并且在仅用原色粉末涂布材料作为染色原色粉末涂布材料难以再现目标颜色的色度(chroma)和亮度的情况下，从不染色原色粉末涂布材料组选择适合于作为不染色原色粉末涂布材料再现目标颜色色度和亮度的不染色原色粉末涂布材料；以及(3)第三步，将第二步中选择的原色粉末涂布材料组合来进行调色。
[专利文献1]JP-A-2001-019905
[专利文献2]JP-A-2002-155223
发明内容
本发明的目的是提供实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的调色方法、实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组合物、以及实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组。
使用下述配置来实现上述目的。
根据本发明的第一方面，提供了粉末涂布材料组，其通过将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料干混来进行配色，
其中所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，并且
其中所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，并且具有3μm至10μm的体均粒径和等于或小于1.3的GSDv。
根据本发明的第二方面，在第一方面所述的粉末涂布材料组中，所述粉末颗粒的平均圆形度等于或大于0.96。
根据本发明的第三方面，在第一方面所述的粉末涂布材料组中，具有最大体均粒径的粉末颗粒的体均粒径A和具有最小体均粒径的粉末颗粒的体均粒径B的比(B/A)等于或大于0.3。
根据本发明的第四方面，在第一方面所述的粉末涂布材料组中，所述粉末颗粒包含芯和以及涂布所述芯的表面的树脂涂布部，所述芯含有所述热固性树脂和所述热固化剂。
根据本发明的第五方面，在第一方面所述的粉末涂布材料组中，所述粉末涂布材料含有体均粒径为10nm至40nm的外添剂。
根据本发明的第六方面，在第一方面所述的粉末涂布材料组中，所述热固性树脂是选自由热固性(甲基)丙烯酸系树脂和热固性聚酯树脂组成的组中的至少一种。
根据本发明的第七方面，在第六方面所述的粉末涂布材料组中，所述热固性(甲基)丙烯酸树脂的数均分子量为1,000至20,000。
根据本发明的第八方面，在第六方面所述的粉末涂布材料组中，所述热固性聚酯树脂的酸值和羟值的总和为10mgKOH/g至250mgKOH/g。
根据本发明的第九方面，在第六方面所述的粉末涂布材料组中，所述热固性聚酯树脂的数均分子量为1,000至100,000。
根据本发明的第十方面，在第六方面所述的粉末涂布材料组中，相对于所述热固性树脂，所述热固化剂的含量为1重量％至30重量％。
根据本发明的第十一方面，提供了粉末涂布材料组合物，其通过将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料干混来进行配色，
其中所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，并且
其中所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，并且具有3μm至10μm的体均粒径和等于或小于1.3的GSDv。
根据本发明的第十二方面，在第十一方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述粉末颗粒的平均圆形度等于或大于0.96。
根据本发明的第十三方面，在第十一方面所述的粉末涂布材料组合物中，具有最大体均粒径的粉末颗粒的体均粒径A和具有最小体均粒径的粉末颗粒的体均粒径B的比(B/A)等于或大于0.3。
根据本发明的第十四方面，在第十一方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述粉末颗粒包含芯和涂布所述芯的表面的树脂涂布部，所述芯含有所述热固性树脂和所述热固化剂。
根据本发明的第十五方面，在第十一方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述粉末涂布材料含有体均粒径为10nm至40nm的外添剂。
根据本发明的第十六方面，在第十一方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述热固性树脂是选自由热固性(甲基)丙烯酸树脂和热固性聚酯树脂组成的组中的至少一种。
根据本发明的第十七方面，在第十六方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述热固性(甲基)丙烯酸树脂的数均分子量为1,000至20,000。
根据本发明的第十八方面，在第十六方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述热固性聚酯树脂的酸值和羟值的总和为10mgKOH/g至250mgKOH/g。
根据本发明的第十九方面，在第十六方面所述的粉末涂布材料组合物中，所述热固性聚酯树脂的数均分子量为1,000至100,000。
根据本发明的第二十方面，在第十六方面所述的粉末涂布材料组合物中，相对于所述热固性树脂，所述热固化剂的含量为1重量％至30重量％。
根据本发明的第一和第六至第十方面，与使用其体均粒径不在3μm至10μm的范围内或GSDv不在等于或小于1.3的范围内的粉末涂布材料组的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组。
根据本发明的第二方面，与使用其平均圆形度不在等于或大于0.96的范围内的粉末涂布材料的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组。
根据本发明的第三方面，与比例(B/A)不在等于或大于0.3的范围内的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组。
根据本发明的第四方面，与其中粉末涂布材料不包含用于涂布芯的表面的树脂涂布部的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组。
根据本发明的第五方面，与其中粉末涂布材料不包含体均粒径为10nm至40nm的外添剂的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组。
根据本发明的第十一和第十六至第二十方面，与使用其体均粒径不在3μm至10μm的范围内或GSDv不在等于或小于1.3的范围内的粉末涂布材料组的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组合物。
根据本发明的第十二方面，与使用其平均圆形度不在等于或大于0.96的范围内的粉末涂布材料的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组合物。
根据本发明的第十三方面，与比例(B/A)不在等于或大于0.3的范围内的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组合物。
根据本发明的第十四方面，与其中粉末涂布材料不包含用于涂布芯的表面的树脂涂布部的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组合物。
根据本发明的第十五方面，与其中粉末涂布材料不包含体均粒径为10nm至40nm的外添剂的情况相比，提供了实现减少的斑驳外观和优异的调色性质的粉末涂布材料组合物。
具体实施方式
下文将详细描述本发明的调色方法、粉末涂布材料组合物和粉末涂布材料组的示例性实施方式。
调色方法
示例性实施方式的调色方法包括：通过将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料干混来进行配色，其中所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，并且其中所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，并且具有3μm至10μm的体均粒径和等于或小于1.3的GSDv。
用于本示例性实施方式的调色方法的粉末涂布材料可以是粉末颗粒中不含着色剂的透明粉末涂布材料(无色涂料)与粉末颗粒中含着色剂的有色粉末涂布材料中的任意一种。
用于本示例性实施方式的调色方法的粉末涂布材料的颜色没有特别限制。例如，在使用具有两种颜色的粉末涂布材料的情况中，采用青色和品红色的组合、青色和黄色的组合、品红色和黄色的组合等。在使用具有三种颜色的粉末涂布材料的情况中，采用青色、品红色和黄色的组合等。相对于这些组合，还可结合透明粉末涂布材料。还可结合白色粉末涂布材料、黑色粉末涂布材料等。
一般而言，当将不同颜色的粉末涂布材料混合并通过静电涂布枪等涂布在待涂布的材料上，并将粉末涂布材料烧制时，可视觉观察到涂布膜的不均匀颜色。在现有技术中，一些情况下，取决于待混合的两种以上粉末涂布材料的色相和/或色调，在涂布膜表面上生成不均匀的色相，并且难以获得具有均匀色相和色调的涂布膜。由此，必需针对每种所需颜色制备粉末涂布材料以便实现所述颜色，并且极大地增加了材料的数量。因此，期望于开发一种结合有限数量的有色(原色)粉末涂布材料来对广泛的颜色进行调色的方法。
作为研究的结果，发明人发现，在通过将粉末涂布材料干混进行配色的情况中，当粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂、其体均粒径为3μm至10μm且其GSDv等于或小于1.3时，减少了斑驳外观并获得优异的调色性质。
由此，可以用比现有技术更少种类的粉末涂布材料对广泛的颜色进行调色。
本示例性实施方式的调色方法可用于本示例性实施方式的粉末涂布材料组合物的制造方法。
下文将详细描述本示例性实施方式的粉末涂布材料。
本示例性实施方式的粉末涂布材料含有粉末颗粒。必要时，该粉末涂布材料可以含有外添剂，以便改善流动性。
粉末颗粒
用于示例性实施方式的粉末涂布材料中所含的粉末颗粒结构没有特别限制。所述粉末颗粒优选地具有包含芯和树脂涂布部的结构，所述树脂涂布部用于涂布所述芯的表面，以便防止颜料暴露于粉末颗粒表面，所述颜料可含在粉末颗粒中并且将在后面进行描述。换言之，粉末颗粒优选地具有芯/壳结构。
通过使颜料不暴露于粉末颗粒的表面，可降低不同颜色颗粒之间的电荷量差异，减少涂布时的掺杂变化，因而获得优异的调色性质。
粉末颗粒的性质
考虑到粉末颗粒的电荷稳定性、涂布膜的平滑度和再利用采集的粉末颗粒时的涂布稳定性，粉末颗粒的体均粒径分布指数GSDv等于或小于1.3，优选地等于或小于1.28，更优选地等于或小于1.25。
考虑到待混合的两种以上粉末涂布材料的涂布膜表面上的不均匀色相的减少、用少量涂料形成具有高平滑度的涂布膜以及涂布设备中的可运输性，粉末颗粒的体均粒径D50v为3μm至10μm，优选为4μm至10μm，更优选为4μm至8μm，并且还更优选为5μm至7μm。
考虑到涂布膜的平滑度和粉末涂布材料的流动性，粉末颗粒的平均圆形度优选等于或大于0.96，并且更优选等于或大于0.97。
本文中，粉末颗粒的体均粒径D50v和体均粒径分布指数GSDv使用CoulterMultisizerII(由BeckmanCoulter,Inc.制造)和作为电解液的ISOTON-II(由BeckmanCoulter,Inc.制造)测得。
测量中，将0.5mg至50mg测量样品添加到2ml作为分散剂的的表面活性剂(优选为烷基苯磺酸钠)的5％水溶液中。将所得物质添加到100ml至150ml电解液中。
使用超声分散机对其中悬浮有样品的电解液进行分散处理1分钟，并通过CoulterMultisizerII，使用孔径为100μm的孔隙测量粒径为2μm至60μm的颗粒的粒径分布。采样了50,000个颗粒。
基于所测得的粒径分布，从相对于粒径范围(通道)的最小直径侧绘制出体积累积分布。将累积百分比至16％时的粒径定义为对应于体均粒径D16v，而将累积百分比至50％时的粒径定义为对应于体均粒径D50v。另外，将累积百分比至84％时的粒径定义为对应于体均粒径D84v。
将体均粒径分布指数(GSDv)计算为(D84v/D16v)1/2。
粉末颗粒的平均圆形度通过使用流动型颗粒图像分析仪“FPIA-3000(由SysmexCorporation制造)”测得。具体而言，将0.1ml至0.5ml作为分散剂的表面活性剂(烷基苯磺酸酯)添加到100ml至150ml通过预先除去固体物质杂质而获得的水中，并进而向其添加0.1g至0.5g测量样品。使用超声分散设备对其中分散有测量样品的悬浮液进行分散处理1分钟～3分钟，使分散液的浓度为3,000个颗粒/μl至10,000个颗粒/μl。对于该分散液，通过使用流动型颗粒图像分析仪测量粉末颗粒的平均圆形度。
本文中，粉末颗粒的平均圆形度是通过获得粉末颗粒的n个测量颗粒各自的圆形度(Ci)并随后使用下述等式计算而获得的值。不过，在下述等式中，Ci表示圆形度(＝颗粒的投影面积的当量圆的周长/颗粒投影图像的周长)，并且fi表示粉末颗粒的频率。
表达式1
芯
用于示例性实施方式的粉末涂布材料中所含的粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂。当粉末颗粒具有包含芯和涂布芯表面的树脂涂布部的结构时，芯可含有热固性树脂和热固化剂。必要时，芯可含有如着色剂等其它添加剂。
热固性树脂
热固性树脂是包含热固性反应基团的树脂。现有技术中，作为热固性树脂，可以使用粉末涂布材料的粉末颗粒中使用的各种类型的树脂。
热固性树脂可优选是水不溶性(疏水性)树脂。当使用水不溶性(疏水性)树脂作为热固性树脂时，粉末涂布材料(粉末颗粒)的充电性质的环境依存度将减小。当使用凝集聚结法制备粉末颗粒时，热固性树脂优选是水不溶性(疏水性)树脂，以在水性介质中实现乳化分散。水不溶性(疏水性)是指，在25℃相对于100重量份的水，目标材料的溶解量小于5重量份。
在热固性树脂中，优选的是选自热固性(甲基)丙烯酸系树脂和热固性聚酯树脂中的至少一种。在示例性实施方式中，(甲基)丙烯酸系((meth)acryl)是指丙烯酸系或甲基丙烯酸系，而(甲基)丙烯酰基((meth)acryloyl)是指丙烯酰基或甲基丙烯酰基。
热固性(甲基)丙烯酸系树脂
热固性(甲基)丙烯酸系树脂是包含热固性反应基团的(甲基)丙烯酸系树脂。对于将热固性反应基团引入热固性(甲基)丙烯酸系树脂而言，优选可使用包含热固性反应基团的乙烯基单体。包含热固性反应基团的乙烯基单体可以是(甲基)丙烯酸系单体(具有(甲基)丙烯酰氧基的单体)，也可以是除(甲基)丙烯酸系单体以外的乙烯基单体。
热固性(甲基)丙烯酸系树脂的热固性反应基团的实例包括，环氧基、羧基、羟基、酰胺基、氨基、酸酐基和(封端)异氰酸酯基等。其中，作为(甲基)丙烯酸系树脂的热固性反应基团，考虑到(甲基)丙烯酸系树脂制备的容易性，优选的是选自由环氧基、羧基和羟基组成的组中的至少一种。特别是，考虑到粉末涂布材料的优异存储稳定性和涂布膜外观，热固性反应基团的至少一种更优选是环氧基。
包含作为热固性反应基团的环氧树脂的乙烯基单体的实例包括：各种含链式环氧基的单体(例如，(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸β-甲基缩水甘油酯、缩水甘油基乙烯醚和烯丙基缩水甘油醚)，各种含(2-氧-1,3-氧杂戊环)基的乙烯基单体(例如，(甲基)丙烯酸(2-氧-1,3-氧杂戊环)甲酯)，各种含脂环族环氧基的乙烯基单体(例如，(甲基)丙烯酸3,4-环氧基环己酯、(甲基)丙烯酸3,4-环氧基环己基甲酯和(甲基)丙烯酸3,4-环氧基环己基乙酯)等。
包含作为热固性反应基团的羧基的乙烯基单体的实例包括：各种含羧基单体(例如，(甲基)丙烯酸、巴豆酸、衣康酸、马来酸和富马酸)，α,β-不饱和二羧酸和具有1至18个碳原子的一元醇的各种单酯(例如，富马酸单甲酯、富马酸单乙酯、富马酸单丁酯、富马酸单异丁酯、富马酸单叔丁酯、富马酸单己酯、富马酸单辛酯、富马酸单2-乙基己酯、马来酸单甲酯、马来酸单乙酯、马来酸单丁酯、马来酸单异丁酯、马来酸单叔丁酯、马来酸单己酯、马来酸单辛酯、马来酸单2-乙基己酯)，和衣康酸单烷基酯(例如，衣康酸单甲酯、衣康酸单乙酯、衣康酸单丁酯、衣康酸单异丁酯、衣康酸单己酯、衣康酸单辛酯、衣康酸单2-乙基己酯)等。
包含作为热固性反应基团的羟基的乙烯基单体的实例包括：各种含羟基的(甲基)丙烯酸酯(例如，(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸3-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸3-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、聚乙二醇单(甲基)丙烯酸酯和聚丙二醇单(甲基)丙烯酸酯)，各种含羟基的(甲基)丙烯酸酯和ε-己内酯的加成反应产物，各种含羟基的乙烯基醚(例如，2-羟基乙基乙烯基醚、3-羟基丙基乙烯基醚、2-羟基丙基乙烯基醚、4-羟基丁基乙烯基醚、3-羟基丁基乙烯基醚、2-羟基-2-甲基丙基乙烯基醚、5-羟基戊基乙烯基醚和6-羟基己基乙烯基醚)，各种含羟基的乙烯基醚和ε-己内酯的加成反应产物，各种含羟基的烯丙基醚(例如，2-羟基乙烯(甲基)烯丙基醚、3-羟基丙基(甲基)烯丙基醚、2-羟基丙基(甲基)烯丙基醚、4-羟基丁基(甲基)烯丙基醚、3-羟基丁基(甲基)烯丙基醚、2-羟基-2-甲基丙基(甲基)烯丙基醚、5-羟基戊基(甲基)烯丙基醚和6-羟基己基(甲基)烯丙基醚)，以及各种含羟基的烯丙基醚和ε-己内酯的加成反应产物等。
在热固性(甲基)丙烯酸系树脂中，除(甲基)丙烯酸系单体外，还可以共聚有不含热固性反应基团的其他乙烯基单体。
所述其他乙烯基单体的实例包括，各种α-烯烃(例如，乙烯、丙烯和丁烯-1)、除氟代烯烃以外的各种卤代烯烃(例如，氯乙烯和偏二氯乙烯)、各种芳族乙烯基单体(例如，苯乙烯、α-甲基苯乙烯和乙烯基甲苯)、不饱和羧酸与具有1至18个碳原子的一元醇的各种二酯(例如，富马酸二甲酯、富马酸二乙酯、富马酸二丁酯、富马酸二辛酯、马来酸二甲酯、马来酸二乙酯、马来酸二丁酯、马来酸二辛酯、衣康酸二甲酯、衣康酸二乙酯、衣康酸二丁酯和衣康酸二辛酯)、各种含酸酐基的单体(例如，马来酸酐、衣康酸酐、柠康酸酐、(甲基)丙烯酸酐和四氢邻苯二甲酸酐)、各种含磷酸酯基团的单体(例如，二乙基-2-(甲基)丙烯酰氧基乙基磷酸酯、二丁基-2-(甲基)丙烯酰氧基丁基磷酸酯、二辛基-2-(甲基)丙烯酰氧基乙基磷酸酯和二苯基-2-(甲基)丙烯酰氧基乙基磷酸酯)、各种含水解性甲硅烷基的单体(例如，γ-(甲基)丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-(甲基)丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷和γ-(甲基)丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷)、各种乙烯基脂肪族羧酸酯(例如，乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、丁酸乙烯酯、异丁酸乙烯酯、己酸乙烯酯、辛酸乙烯酯、癸酸乙烯酯、月桂酸乙烯酯、具有9至11个碳原子的支化乙烯基脂肪族羧酸酯和硬脂酸乙烯酯)和具有环结构的羧酸的各种乙烯基酯(例如，环己烷甲酸乙烯酯、甲基环己烷甲酸乙烯酯、苯甲酸乙烯酯和苯甲酸对叔丁基乙烯酯)等。
在热固性(甲基)丙烯酸系树脂中，在使用除(甲基)丙烯酸系单体(作为包含热固性反应基团的乙烯基单体)以外的乙烯基单体的情况下，可使用不含热固性反应基团的丙烯酸系单体。
不含热固性反应基团的丙烯酸系单体的实例包括，(甲基)丙烯酸烷基酯(例如，(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸正辛酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸2-乙基辛酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸月桂酯和(甲基)丙烯酸硬脂基酯)、各种(甲基)丙烯酸芳基酯(例如，(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸苯酯和(甲基)丙烯酸苯氧基乙酯)、各种(甲基)丙烯酸烷基卡必醇酯(例如，(甲基)丙烯酸乙基卡必醇酯)、其他各种(甲基)丙烯酸酯(例如，(甲基)丙烯酸异冰片基酯、(甲基)丙烯酸二环戊基酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯基酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯基氧基乙酯和(甲基)丙烯酸四氢呋喃基酯)、各种含氨基的酰胺不饱和单体(例如，N-二甲基氨基乙基(甲基)丙烯酰胺、N-二乙基氨基乙基(甲基)丙烯酰胺、N-二甲基氨基丙基(甲基)丙烯酰胺和N-二乙基氨基丙基(甲基)丙烯酰胺)、各种二烷基氨基烷基(甲基)丙烯酸酯(例如，二甲基氨基乙基(甲基)丙烯酸酯和二乙基氨基乙基(甲基)丙烯酸酯)和各种含氨基的单体(例如，叔丁基氨基乙基(甲基)丙烯酸酯、叔丁基氨基丙基(甲基)丙烯酸酯、氮丙啶基乙基(甲基)丙烯酸酯、吡咯烷基乙基(甲基)丙烯酸酯和哌啶基乙基(甲基)丙烯酸酯)等。
热固性(甲基)丙烯酸系树脂优选为数均分子量为1,000至20,000(更优选为1,500至15,000)的丙烯酸系树脂。
当其数均分子量处于上述范围内时，涂布膜的平滑度和机械性质容易得到改进。
热固性(甲基)丙烯酸系树脂的数均分子量通过凝胶渗透色谱法(GPC)测量。使用HLC-8120GPC(TosohCorporation制造的GPC)作为测量设备和TSKgelSuperHM-M(15cm)(TosohCorporation制造的色谱柱)并采用THF溶剂进行GPC分子量测量。使用由单分散聚苯乙烯标准样品生成的分子量校准曲线，由上述测量的结果求算出数均分子量和重均分子量。
热固性聚酯树脂
热固性聚酯树脂例如是通过至少使多元酸和多元醇缩聚而得的缩聚物。通过调整多元酸和多元醇的用量，来向热固性聚酯树脂中引入热固性反应基团。经由此种调整，可以获得包含羧基和/或羟基中的至少一种作为热固性反应基团的热固性聚酯树脂。
多元酸的实例包括：对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、甲基对苯二甲酸、偏苯三酸、苯均四酸或其酸酐；琥珀酸、己二酸、壬二酸、癸二酸或它们的酸酐；马来酸、衣康酸或其酸酐；富马酸、四氢邻苯二甲酸、甲基四氢邻苯二甲酸、六氢邻苯二甲酸、甲基六氢邻苯二甲酸或其酸酐；环己烷二甲酸和2,6-萘二甲酸等。
多元醇的实例包括：乙二醇、二乙二醇、丙二醇、二丙二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、三乙二醇、二羟基乙基对苯二甲酸酯、环己烷二甲醇、辛二醇、二乙基丙二醇、丁基乙基丙二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、2,2,4-三甲基戊二醇、氢化双酚A、氢化双酚A的氧化乙烯加合物、氢化双酚A的氧化丙烯加合物、三羟甲基乙烷、三羟甲基丙烷、甘油、季戊四醇、三羟基乙基异氰脲酸酯和羟基特戊酰基羟基特戊酸酯等。
热固性聚酯树脂可以通过除多元酸和多元醇以外还有其他单体进行缩聚而获得。
上述其他单体的实例包括：在一个分子中包含羧基和羟基的化合物(例如，二甲醇丙酸和羟基特戊酸酯)、单乙氧基化合物(例如，支化脂肪族羧酸的缩水甘油酯，如“CarduraE10(由Shell制造)”)、各种一元醇(例如，甲醇、丙醇、丁醇和苄醇)、各种一元酸(例如，苯甲酸和苯甲酸对叔丁基酯)和各种脂肪酸(例如，蓖麻油脂肪酸、椰油脂肪酸和大豆油脂肪酸)等。
热固性聚酯树脂的结构可以是支化结构或链式结构。
关于热固性聚酯树脂，酸值和羟值的总和优选为10mgKOH/g至250mgKOH/g，且数均分子量优选为1,000至100,000。
当酸值和羟值的总和处于上述范围内时，涂布膜的平滑度和机械性质容易得到改善。当数均分子量处于上述范围内时，涂布膜的平滑度和机械性质容易得到改善，并且粉末涂布材料的存储稳定性也容易得到改善。
热固性聚酯树脂的酸值和羟值的测量可以基于JISK-0070-1992进行。另外，热固性聚酯树脂的数均分子量的测量以与热固性(甲基)丙烯酸系树脂的数均分子量的测量相同的方式进行。
热固性树脂可以单独使用，或以其两种以上的组合使用。
相对于全部粉末颗粒，热固性树脂的含量优选为20重量％至99重量％，更优选为30重量％至95重量％。
在使用热固性树脂作为树脂涂布部的树脂时，热固性树脂的含量是指芯和树脂涂布部中的全部热固性树脂的含量。
热固化剂
根据热固性树脂的热固性反应基团的类型来选择热固化剂。
当热固性树脂的热固性反应基团是环氧基时，热固化剂的具体实例包括：酸，如琥珀酸、戊二酸、己二酸、庚二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、十二烷二酸、二十烷二酸、马来酸、柠康酸、衣康酸、戊烯二酸、邻苯二甲酸、偏苯三酸、均苯四酸、四氢邻苯二甲酸、六氢邻苯二甲酸和环己烷-1,2-二甲酸；它们的酸酐；它们的氨基甲酸酯改性产物；等等。其中，考虑到涂布膜的性质和存储稳定性，优选脂肪族二元酸作为热固化剂，并且考虑到涂布膜的性质，特别优选十二烷二酸作为热固化剂。
当热固性树脂的热固性反应基团是羧基时，热固化剂的具体实例包括：各种环氧树脂(例如，双酚A的聚缩水甘油醚)、含环氧基的丙烯酸系树脂(例如，含缩水甘油基的丙烯酸系树脂)、多元醇(例如，1,6-己二醇、三羟甲基丙烷和三羟甲基乙烷)的各种聚缩水甘油醚、多元羧酸(例如，邻苯二甲酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、六氢邻苯二甲酸、甲基六氢邻苯二甲酸、偏苯三酸和均苯四酸)的各种聚缩水甘油酯、各种脂环族含环氧基化合物(例如，双(3,4-环氧基环己基)甲基己二酸酯)和羟基酰胺(例如，三缩水甘油基异氰脲酸酯和β-羟基烷基酰胺)等。
当热固性树脂的热固性反应基团是羟基时，热固化剂的具体实例包括：封端聚异氰酸酯和氨基塑料等。封端聚异氰酸酯的实例包括：有机二异氰酸酯，如各种脂肪族二异氰酸酯(例如，六亚甲基二异氰酸酯和三甲基六亚甲基二异氰酸酯)、各种脂环族二异氰酸酯(例如，亚二甲苯基二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯)、各种芳族二异氰酸酯(例如，亚甲苯基二异氰酸酯和4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯)；有机二异氰酸酯和多元醇的加合物、低分子量聚酯树脂(例如，聚酯多元醇)或水；有机二异氰酸酯的聚合物(包含异氰脲酸酯型聚异氰酸酯化合物的聚合物)；通过如异氰酸酯缩二脲产物等常用封端剂封端的各种聚异氰酸酯化合物；和具有脲二酮键作为结构单元的自封端型聚异氰酸酯化合物等。
热固化剂可以单独使用，或其两种以上组合使用。
相对于热固性树脂，热固化剂的含量优选为1重量％至30重量％，更优选为3重量％至20重量％。
在使用热固性树脂作为树脂涂布部的树脂时，热固化剂的含量是指相对于芯和树脂涂布部中的全部热固性树脂的含量。
着色剂
例如，使用颜料作为着色剂。可以组合使用颜料和染料作为着色剂。
颜料的实例包括：无机颜料，如氧化铁(例如铁丹)、氧化钛、钛黄、锌白、铅白、硫化锌、锌钡白、氧化锑、钴蓝和炭黑；有机颜料，如喹吖啶酮红、酞菁蓝、酞菁绿、永久红、汉莎黄、阴丹士林蓝、亮浅胭脂红和苯并咪唑酮黄；等等。
另外，作为颜料，还可以使用亮色颜料。亮色颜料的实例包括：金属粉末，如珍珠颜料、铝粉、不锈钢粉末；金属薄片；玻璃珠；玻璃薄片；云母和薄片状氧化铁(MIO)。
着色剂可以单独使用，或其两种以上组合使用。
根据颜料的类型、色相、亮度和涂布膜所需的深度确定着色剂的含量。例如，相对于芯和树脂涂布部中的全部树脂，着色剂的含量优选为1重量％至70重量％，更优选为2重量％至60重量％。
其它添加剂
可以使用粉末涂布材料中采用的各种添加剂作为其他添加剂。其他添加剂的具体实例包括表面调节剂(硅油或丙烯酸系低聚物)、发泡抑制剂(例如安息香或安息香衍生物)、硬化促进剂(胺化合物、咪唑化合物或阳离子型聚合催化剂)、塑化剂、电荷控制剂、抗氧化剂、颜料分散剂、阻燃剂和流动性赋予剂等。
树脂涂布部
树脂涂布部包含树脂。树脂涂布部可以仅由树脂构成，或者包含其他添加剂(关于芯所描述的热固化剂或其他添加剂)。不过，树脂涂布部优选仅由树脂构成，从而进一步降低粉末颗粒的渗出。即使在树脂涂布部包含其他添加剂时，相对于全部树脂涂布部，树脂的含量也优选等于或大于90重量％(更优选等于或大于95重量％)。
树脂涂布部的树脂可以是非固化性树脂，也可以是热固性树脂。不过，树脂涂布部的树脂优选是热固性树脂，以提高涂布膜的固化密度(交联密度)。在使用热固性树脂作为树脂涂布部的树脂时，可以使用与用于芯的热固性树脂相同的热固性树脂作为该热固性树脂。特别是，当使用热固性树脂作为树脂涂布部的树脂时，热固性树脂优选为选自由热固性(甲基)丙烯酸系树脂和热固性聚酯树脂组成的组中的至少一种。不过，树脂涂布部的热固性树脂可以是与芯的热固性树脂相同类型的树脂，也可以是不同的树脂。
在使用非固化性树脂作为树脂涂布部的树脂时，非固化性树脂优选是选自由丙烯酸系树脂和聚酯树脂组成的组中的至少一种。
为了防止渗出，树脂涂布部的覆盖率优选为30％至100％，更优选为50％至100％。
树脂涂布部相对于粉末颗粒表面的覆盖率是通过X射线光电子光谱(XPS)测量获得的值。
具体而言，在XPS测量中，使用JEOLLtd.制造的JPS-9000MX作为测量设备，并使用MgKα射线作为X射线源、将加速电压设定为10kV且发射电流为30mA来进行测量。然而，用于测量的设备和条件不限于此。
树脂涂布部相对于粉末颗粒表面的覆盖率通过下述方法量化：在上述条件下获得的光谱中，将源于芯材料的组分和源于粉末颗粒表面上的树脂涂布部材料的组分的峰分离。在峰分离中，使用经最小二乘法拟合的曲线将所测得的光谱分离为各组分光谱。
作为分离基础的各组分光谱，可使用通过单独测量粉末颗粒的制备中使用的热固性树脂、热固化剂、颜料、添加剂和涂布树脂而获得的光谱。另外，由源于涂布树脂的光谱强度相对于获自粉末颗粒的全部光谱强度的总和之比获得覆盖率。
为了防止渗出，树脂涂布部的厚度优选为0.2μm至4μm，更优选为0.3μm至3μm。
树脂涂布部的厚度是通过下述方法测得的值。
将粉末颗粒嵌入环氧树脂等中，并通过使用金刚石刀具进行切割来制备切片。使用透射电子显微镜(TEM)等观察切片，并将粉末颗粒的多个截面图像成像。从该粉末颗粒的截面图像中测量树脂涂布部的20个部分的厚度，使用其平均值。在由于透明粉末材料而难以观察截面图像中的树脂涂布部时，可以通过进行染色观察而容易地进行测量。
粉末颗粒的其他成分
粉末颗粒优选包含二价或更高价的金属离子(下文也简称为“金属离子”)。金属离子是粉末颗粒的芯和树脂涂布部二者中均包含的成分。当粉末颗粒包含二价或更高价的金属离子时，粉末颗粒中会因该金属离子而形成离子交联。例如，当使用聚酯树脂作为芯的热固性树脂树脂和树脂涂布部的树脂时，聚酯树脂的羧基或羟基会与金属离子相互作用，并形成所述离子交联。借助此种离子交联，可以防止粉末颗粒的渗出(bleeding)，并容易改善存储性质。另外，在使用粉末涂布材料进行涂布后，离子交联的键会在热固化时由于加热而断裂，由此降低粉末颗粒的熔体粘度，并容易形成平滑度高的涂布膜。
金属离子的实例包括二价至四价的金属离子。具体而言，作为金属离子，可使用由铝离子、镁离子、铁离子、锌离子和钙离子组成的组中的至少一种金属离子。
作为金属离子的提供源(作为添加剂添加至粉末颗粒的化合物)，例如可使用金属盐、无机金属盐聚合物和金属络合物等。例如，在通过凝集聚结法制备粉末颗粒时，金属盐和无机金属盐聚合物可作为凝集剂而添加至粉末颗粒。
金属盐的实例包括，硫酸铝、氯化铝、氯化镁、硫酸镁、氯化亚铁(II)、氯化锌、氯化钙和硫酸钙等。
无机金属盐聚合物的实例包括，聚氯化铝、聚氢氧化铝、聚硫酸亚铁(II)和聚硫化钙等。
金属络合物的实例包括氨基羧酸的金属盐等。金属络合物的具体实例包括，使用公知螯合剂(如乙二胺四乙酸、丙二胺四乙酸、氨三乙酸(nitrilotriaceticacid)、三亚乙基四胺六乙酸和二亚乙基三胺五乙酸等)作为碱的金属盐(例如，钙盐、镁盐、铁盐和铝盐)。
此种金属离子的提供源可以不是添加来作为凝集剂使用，而仅作为添加剂添加。
考虑到涂布膜的平滑度和粉末涂布材料的存储性质，由于在金属离子的价态较高时容易形成网状离子交联因而这是优选的。因此，金属离子优选Al离子。即，金属离子的提供源优选铝盐(例如硫酸铝或氯化铝)或铝盐聚合物(例如聚氯化铝或聚氢氧化铝)。考虑到涂布膜的平滑度和粉末涂布材料的存储性质，在金属离子的提供源中，与金属盐相比，优选无机金属盐聚合物，即便其金属离子的价态彼此相同。因此，金属离子的提供源特别优选铝盐聚合物(例如聚氯化铝或聚氢氧化铝)。
考虑到涂布膜的平滑度和粉末涂布材料的存储性质，相对于全部粉末颗粒，金属离子的含量优选为0.002重量％至0.2重量％，更优选是0.005重量％至0.15重量％。
当金属离子的含量等于或大于0.002重量％时，金属离子可形成适当的离子交联，防止粉末颗粒的渗出并容易改善粉末涂布材料的存储性质。同时，当金属离子的含量等于或小于0.2重量％时，可以防止金属离子形成过度离子交联，并容易改善涂布膜的平滑度。
本文中，当通过凝集聚结法制备粉末颗粒时，作为凝集剂添加的金属离子的提供源(金属盐或金属盐聚合物)可有助于控制粉末颗粒的粒径分布和形状。
具体而言，优选金属离子具有高价态，从而获得较窄的粒径分布。另外，为了获得较窄的粒径分布，与金属盐相比，优选金属盐聚合物，即便其金属离子的价态彼此相同。因此，考虑到上述问题，金属离子的提供源优选铝盐(例如，硫酸铝或氯化铝)和铝盐聚合物(例如，聚氯化铝或聚氢氧化铝)，特别优选为铝盐聚合物(例如，聚氯化铝或聚氢氧化铝)。
当添加的凝集剂可使金属离子的含量等于或大于0.002重量％时，树脂颗粒在水性介质中进行凝集，这有助于实现较窄的粒径分布。将成为树脂涂布部的树脂颗粒的凝集相对于将成为芯的凝集颗粒进行，这有助于实现相对于芯的整个表面形成树脂涂布部。同时，当添加的凝集剂可使金属离子的含量等于或小于0.2重量％时，可以防止凝集颗粒中的过度离子交联，并且在进行聚结时容易将所生成的粉末颗粒的形状设定为近球状。因此，考虑到上述问题，金属离子的含量优选为0.002重量％至0.2重量％，更优选是0.005重量％至0.15重量％。
通过粉末颗粒的荧光X射线强度的定量分析来测量金属离子的含量。具体而言，例如，首先将树脂和金属离子的提供源相互混合，并获得具有已知金属离子浓度的树脂混合物。利用直径为13mm的压片工具，获得具有200mg该树脂混合物的粒状样品。对该粒状样品精确称重，并测量该粒状样品的荧光X射线强度以获得峰值强度。以与上述相同的方式，对通过改变金属离子的提供源的添加量而获得的粒状样品进行测量，并使用该结果生成校准曲线。使用该校准曲线对作为测量目标的粉末颗粒中的金属离子的含量进行定量分析。
金属离子含量的调节方法的实例包括：(1)调节金属离子的提供源的添加量的方法；(2)调节金属离子含量的方法，在通过凝集聚结法制备粉末颗粒的情形中，包括添加凝集剂(例如，金属盐或金属盐聚合物)作为凝集步骤中的金属离子的提供源，在凝集步骤的最后阶段添加螯合剂(例如，乙二胺四乙酸(EDTA)、二乙三胺五乙酸(DTPA)或氨三乙酸(NTA))，通过螯合剂形成金属离子和络合物，并在清洗步骤中除去所形成的络合物盐等。
外添剂
外添剂防止粉末颗粒之间发生凝集。因此，可以用少量粉末颗粒形成高平滑度的涂布膜。外添剂的具体实例包括无机颗粒。无机颗粒的实例包括下述颗粒：SiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaO·SiO2、K2O·(TiO2)n、Al2O3·2SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4和MgSO4。
外添剂的体均粒径优选为10nm至40nm，并且更优选为10nm至30nm。在使用体均粒径为10nm至40nm的外添剂的情况下，当用喷枪等施加粉末涂布材料时，粉末颗粒由于气流而分散并容易作为一次颗粒飘扬，并且粉末颗粒附接至要以一次颗粒的状态涂布的材料以便以单位粒径设置颜色(调色)，因而获得优异的调色性质。
作为外添剂的无机颗粒的表面优选受过疏水化处理。疏水化处理例如可通过将无机颗粒浸入疏水化剂中进行。疏水化剂不受特别限制，其实例包括硅烷偶联剂、硅油、钛酸盐偶联剂和铝偶联剂。这些偶联剂可以单独使用，或其两种以上组合使用。
通常，相对于100重量份无机颗粒，疏水化剂的量例如为1重量份至10重量份。
相对于粉末颗粒，外添剂的外添量例如优选为0.01重量％至5重量％，更优选为0.01重量％至2.0重量％。
粉末涂布材料的制造方法
接下来，将描述本示例性实施方式的粉末涂布材料的制造方法。
通过制造粉末颗粒以及必要时随后将外添剂外添至粉末颗粒而获得本示例性实施方式的粉末涂布材料。
粉末颗粒可以使用干式制造法(如捏合粉碎法)和湿式制造法(如凝集聚结法、悬浮聚合法和溶解悬浮法)中的任一方法制得。粉末颗粒制造方法不特别限制于这些方法，并且可以使用已知的制造方法。
其中，粉末颗粒优选通过凝集聚结法获得，从而容易将体均粒径分布指数GSDv和体均粒径控制在上述范围内。
具体而言，粉末颗粒优选通过下述过程制造：形成第一凝集颗粒的步骤，该步骤使分散液(其中分散有包含热固性树脂的第一树脂颗粒和热固化剂)中的第一树脂颗粒和热固化剂凝集，或使分散液(其中分散有包含热固性树脂和热固化剂的复合颗粒)中的复合颗粒凝集；形成第二凝集颗粒的步骤，其中通过使第一凝集颗粒分散液(其中分散有第一凝集颗粒)与第二树脂颗粒分散液(其中分散有包含树脂的第二树脂颗粒)相互混合而使第二树脂颗粒附着至第一凝集颗粒的表面，并使第二树脂颗粒在第一凝集颗粒的表面上凝集；和加热第二凝集颗粒分散液(其中分散有第二凝集颗粒)以使第二凝集颗粒聚结的步骤。
在通过凝集聚结法制造的粉末颗粒中，第一凝集颗粒聚结的部分为芯，附着至第一凝集颗粒表面的第二树脂颗粒聚结的部分为树脂涂布部。
下面将详细描述各个步骤。
在下文描述中，将描述包含着色剂的粉末颗粒的制造方法，不过着色剂仅在必要时使用。
分散液制备步骤
首先，制备凝集聚结法中使用的各分散液。具体而言，制备以下分散液：其中分散有包含芯的热固性树脂的第一树脂颗粒的第一树脂颗粒分散液；其中分散有热固化剂的热固化剂分散液；其中分散有着色剂的着色剂分散液；和其中分散有包含树脂涂布部的树脂的第二树脂颗粒的第二树脂颗粒分散液。
另外，可制备出其中分散有包含芯的热固性树脂和热固化剂的复合颗粒的复合颗粒分散液来替换第一树脂颗粒分散液和其中分散有热固化剂的热固化剂分散液。
在分散液制备步骤中，第一树脂颗粒、第二树脂颗粒和复合颗粒可统称为“树脂颗粒”。
本文中，例如通过使用表面活性剂来将树脂颗粒分散在分散介质中而制备树脂颗粒分散液。
例如，使用水性介质作为树脂颗粒分散液中使用的分散介质。
水性介质的实例包括，诸如蒸馏水或离子交换水等水和醇等。介质可以单独使用或其两种以上组合使用。
表面活性剂的实例包括：阴离子型表面活性剂，如硫酸酯盐类、磺酸盐类、磷酸酯类和皂类阴离子型表面活性剂；阳离子型表面活性剂，如胺盐类和季铵盐类阳离子型表面活性剂；和非离子型表面活性剂，如聚乙二醇类、烷基酚氧化乙烯加合物类和多元醇类非离子型表面活性剂。其中，可特别使用阴离子型表面活性剂和阳离子型表面活性剂。非离子型表面活性剂可以与阴离子型表面活性剂或阳离子型表面活性剂组合使用。
表面活性剂可以单独使用，或者其两种以上组合使用。
关于树脂颗粒分散液，作为将树脂颗粒分散在分散介质中的方法，可以举出例如使用旋转剪切型均化器、球磨机、砂磨机或具有介质的戴诺磨机的常用分散方法。根据树脂颗粒的类型，可例如使用相反转乳化法将树脂颗粒分散在树脂颗粒分散液中。
相反转乳化法包括：将要分散的树脂溶解在树脂可溶的疏水性有机溶剂中；通过向有机连续相(O相)中添加碱进行中和；和通过添加水性介质(W相)来使树脂由W/O转变为O/W(所谓的相反转)，以形成非连续相，由此将颗粒状树脂分散在水性介质中。
具体而言，作为树脂颗粒分散液的制造方法，例如，在制造(甲基)丙烯酸系树脂颗粒分散液的情况中，将原料单体在水性介质的水中乳化，并向其中添加水溶性引发剂和必要时的用于控制分子量的链转移剂，所得混合物进行加热以进行乳化和聚合，由此获得其中分散有(甲基)丙烯酸系树脂颗粒的树脂颗粒分散液。
在制造聚酯树脂颗粒的情况中，在对原料单体减压进行加热、熔化和缩聚后，添加溶剂(如乙酸乙酯)以使所得的缩聚产物溶于其中，搅拌所得溶液同时向其中添加弱碱性水溶液，进行相反转乳化，由此获得其中分散有聚酯树脂颗粒的树脂颗粒分散液。
另外，在获得复合颗粒分散液的情况中，使树脂和热固化剂相互混合，并分散在分散介质中(例如，进行相反转乳化等乳化)，由此获得复合颗粒分散液。
树脂颗粒分散液中分散的树脂颗粒的体均粒径为，例如优选等于或小于1μm，更优选0.01μm至1μm，还更优选0.08μm至0.8μm，甚至更优选0.1μm至0.6μm。
关于树脂颗粒的体均粒径，使用通过激光衍射型粒径分布测量仪(例如Horiba,Ltd.制造的LA-700)测量获得的粒径分布，从相对于分离出的粒径范围(通道)的最小直径侧其绘制体积累积分布，将累积百分比变为全部颗粒的50％时的粒径测量为体均粒径D50v。以相同的方式测量其他分散液中的颗粒的体均粒径。
树脂颗粒分散液中包含的树脂颗粒的含量，例如优选为5重量％至50重量％，更优选为10重量％至40重量％。
例如，还以与树脂颗粒分散液相同的方式，制备出热固化剂分散液和着色剂分散液。换言之，树脂颗粒分散液中的树脂颗粒在体均粒径、分散介质、分散方法和颗粒含量方面与着色剂分散液中分散的着色剂以及热固化剂分散液中分散的热固化剂颗粒相同。
第一凝集颗粒形成步骤
接下来，将第一树脂颗粒分散液、热固化剂分散液和着色剂分散液相互混合。
第一树脂颗粒、热固化剂和着色剂在该混合分散液中异质凝集，由此形成直径接近目标粉末粒径并包含第一树脂颗粒、热固化剂和着色剂的第一凝集颗粒。
具体而言，例如，向混合分散液中添加凝集剂，并将混合分散液的pH调节为酸性(例如，pH为2至5)。必要时，添加分散稳定剂。然后，将混合分散液加热至第一树脂颗粒的玻璃化转变温度(具体而言，例如，比第一树脂颗粒的玻璃化转变温度低30℃的温度至比其玻璃化转变温度低10℃的温度)，以使混合分散液中分散的颗粒凝集，从而形成第一凝集颗粒。
在第一凝集颗粒形成步骤中，第一凝集颗粒可通过下述过程形成：将包含热固性树脂和热固化剂的复合颗粒分散液与着色剂分散液相互混合，并使该混合分散液中的复合颗粒和着色剂凝集。
在第一凝集颗粒形成步骤中，例如，可在室温(例如25℃)添加凝集剂，同时使用旋转剪切型均化器搅拌混合分散液，并将混合分散液的pH调节至酸性(例如，pH为2至5)，必要时可添加分散稳定剂，并随后可进行加热。
凝集剂的实例包括极性与用作待添加至混合分散液中的分散剂的表面活性剂极性相反的表面活性剂、金属盐、金属盐聚合物和金属络合物。当使用金属络合物作为凝集剂时，可减少表面活性剂的使用量，并改进充电特性。
在凝集完成后，必要时可使用与凝集剂的金属离子形成络合物或相似键的添加剂。适当的是，使用螯合剂作为此添加剂。借助于添加此种螯合剂，在过度添加凝集剂时，可调节粉末颗粒的金属离子含量。
本文中，可将作为凝集剂的金属盐、金属盐聚合物或金属络合物用作金属离子的提供源。这些实例如上文所述。
使用水溶性螯合剂作为螯合剂。螯合剂的具体实例包括，如酒石酸、柠檬酸和葡糖酸等氧代羧酸、亚氨基二乙酸(IDA)、氨三乙酸(NTA)和乙二胺四乙酸(EDTA)。
相对于100重量份树脂颗粒，例如，螯合剂的添加量优选为0.01重量份至5.0重量份，更优选为0.1重量份至小于3.0重量份。
第二凝集颗粒形成步骤
接下来，将所获得的其中分散有第一凝集颗粒的第一凝集颗粒分散液与第二树脂颗粒分散液混合在一起。
第二树脂颗粒可以是与第一树脂颗粒相同的类型，或者是与其不同的类型。
通过下述方式进行凝集：在其中分散有第一凝集颗粒和第二树脂颗粒的混合分散液中，使第二树脂颗粒粘附至第一凝集颗粒的表面，由此形成其中第二树脂颗粒粘附至第一凝集颗粒的表面的第二凝集颗粒。
具体而言，在第一凝集颗粒形成步骤中，例如，当第一凝集颗粒的粒径达到目标粒径时，使第二树脂颗粒分散液与第一凝集颗粒分散液混合，并将混合分散液加热至等于或低于第二树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度。
例如，将混合分散液的pH设定在6.5至8.5的范围内，因而使凝集进程停止。
由此，可以获得其中以下述方式进行了凝集的第二凝集颗粒，其中第二树脂颗粒粘附至第一凝集颗粒的表面。
聚结步骤
接下来，将其中分散有第二凝集颗粒的第二凝集颗粒分散液加热至例如等于或高于第一和第二树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度(例如，比第一和第二树脂颗粒的玻璃化转变温度高10℃至30℃的温度)，以使第二凝集颗粒聚结并形成粉末颗粒。
粉末颗粒通过下述步骤获得。
本文中，在聚结步骤结束后，对分散液中形成的粉末颗粒进行公知的清洗步骤、固液分离步骤和干燥步骤，由此获得干燥的粉末颗粒。
在清洗步骤中，考虑到充电性质，优选充分进行使用离子交换水的置换清洗。另外，固液分离步骤不受特别限制，不过考虑到生产率，优选进行抽滤或压滤等。干燥步骤的方法也不受特别限制，不过考虑到生产率，优选进行冷冻干燥、气流干燥、流化干燥或振动型流化干燥等。
本示例性实施方式的粉末涂布材料通过例如必要时向所获得的干燥粉末颗粒中添加并混合外添剂而制得。混合优选使用如V形共混器、亨舍尔混合器或罗杰混合器等进行。另外，必要时，可使用振动筛分器或风力分级器等移除粉末涂布材料的粗颗粒。
在示例性实施方式所述的调色方法中，当将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料彼此干混合时，粉末涂布材料中所含的具有最大体均粒径的粉末颗粒的体均粒径A和具有最小体均粒径的粉末颗粒的体均粒径B的比(B/A)优选地等于或大于0.3，更优选地等于或大于0.4，并且又更优选地等于或大于0.5。当所述比(B/A)等于或大于0.3时，斑驳外观被进一步减少，并获得更优异的调色性质。
在示例性实施方式中，执行粉末涂布材料的干混合的设备的实例包括V形共混器、亨舍尔(Henschel)混合器或罗杰混合器等。
粉末涂布材料组合物
示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物含有至少两种彼此具有不同颜色的粉末颗粒，所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，其体均粒径为3μm至10μm，其GSDv等于或小于1.3。
可通过示例性实施方式所述的调色方法制造示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物。
示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物可含有至少两种彼此具有不同颜色的粉末颗粒，必要时，可含有外添剂等。
作为用于示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物的粉末颗粒，采用示例性实施方式所述的调色方法中所述的粉末颗粒。
在示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物中，相对于示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物中所含的全部粉末颗粒的总量，外添的外添剂的量为，例如，优选0.01重量％至5重量％，更优选0.01重量％至2.0重量％。作为用于示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物的外添剂，采用示例性实施方式所述的调色方法的描述中公开的外添剂。作为外添剂的外添方法，采用示例性实施方式所述的调色方法的描述中公开的外添方法。
本示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物中所含的粉末颗粒的颜色没有特别限制。例如，在使用具有两种颜色的粉末颗粒的情况中，采用青色和品红色的组合、青色和黄色的组合、品红色和黄色的组合等。在使用具有三种颜色的粉末颗粒的情况中，采用青色、品红色和黄色的组合等。相对于这些组合，还可结合透明粉末颗粒。还可结合白色粉末涂布材料、黑色粉末涂布材料等。
粉末涂布材料组
示例性实施方式所述的粉末涂布材料组含有至少两种彼此具有不同颜色的粉末颗粒，所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，其体均粒径为3μm至10μm，其GSDv等于或小于1.3。
作为用于示例性实施方式所述的粉末涂布材料组的粉末涂布材料，采用示例性实施方式所述的调色方法中所述的粉末涂布材料。
本示例性实施方式所述的粉末涂布材料组中所含的粉末涂布材料的颜色没有特别限制。例如，在使用具有两种颜色的粉末涂布材料的情况中，采用青色和品红色的组合、青色和黄色的组合、品红色和黄色的组合等。在使用具有三种颜色的粉末涂布材料的情况中，采用青色、品红色和黄色的组合等。相对于这些组合，还可结合透明粉末涂布材料。还可结合白色粉末涂布材料、黑色粉末涂布材料等。
涂布品/涂布品的制造方法
示例性实施方式所述的涂布品可以是涂布有通过示例性实施方式所述的调色方法调色的粉末涂布材料的涂布品；可以是涂布有作为粉末涂布材料的示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物的涂布品；或者可以是涂布有用示例性实施方式所述的粉末涂布材料组中所含的每种粉末涂布材料调色的混合粉末涂布材料的涂布品。
作为示例性实施方式所述的涂布品的制造方法，存在如下的涂布品制造方法，其包括用以下材料进行涂布：通过示例性实施方式所述的调色方法调色的粉末涂布材料；示例性实施方式所述的粉末涂布材料组合物；或者用示例性实施方式所述的粉末涂布材料组中所含的每种粉末涂布材料调色的混合粉末涂布材料。
具体而言，在使用粉末涂布材料或粉末涂布材料组合物对待涂布的表面进行涂布后，可通过加热(烧制)固化形成具有所述粉末涂布材料或粉末涂布材料组合物的涂布膜，由此获得涂布品。可一同进行所述粉末涂布材料或粉末涂布材料组合物的涂布和加热(烧制)。
在使用粉末涂布材料或粉末涂布材料组合物涂布时，可使用公知的涂布方法，如静电粉末涂布、摩擦生电粉末涂布或流化浸涂。粉末涂布材料或粉末涂布材料组合物的涂布膜厚度例如优选为10μm至100μm。
加热温度(烧制温度)例如优选为90℃至250℃，更优选为100℃至220℃，还更优选为120℃至200℃。加热时间(烧制时间)可根据加热温度(烧制温度)调节。
待用粉末涂布材料或粉末涂布材料组合物涂布的目标产品不受特别限制，可使用各种金属组件、陶瓷组件或树脂组件。这些目标产品可以是尚未成型为如板状产品或线状产品等各产品的产品，也可以是已成型并用于电子组件、道路车辆或建筑物的内外材料的成型产品。另外，目标产品可以是包含待涂布表面的产品，该表面预先经底涂处理、镀覆处理或电沉积涂布等表面处理。
实施例
下面将使用实施例详细描述本示例性实施方式，不过其不限于这些实施例。
热固性聚酯树脂1的制备
将具有以下组成的原料置入包括搅拌器、温度计、氮气引入管和精馏器的反应容器中，加热至240℃，同时在氮气气氛下搅拌，并进行缩聚反应。
·对苯二甲酸：742重量份(100摩尔％)
·新戊二醇：312重量份(62摩尔％)
·乙二醇：59.4重量份(20摩尔％)
·甘油：90重量份(18摩尔％)
·二正丁基氧化锡：0.5重量份
关于所得热固性树脂，玻璃化转变温度为55℃，酸值(Av)为8mgKOH/g，羟值(OHv)为70mgKOH/g，重均分子量为26,000，数均分子量为8,000。
复合颗粒分散液1的制备
在将包括冷凝器、温度计、滴水设备和锚叶的3升覆套式反应容器(由TokyoRikakikaiCo.,Ltd.制造的BJ-30N)保持在40℃的水循环恒温容器中的同时，将180重量份乙酸乙酯和80重量份异丙醇的混合溶剂置入该反应容器中，并向其中添加以下组合物。
·热固性聚酯树脂1：240重量份
·封端异氰酸酯固化剂VESTAGONB-1530(由EvonikIndustries制造)：60重量份
·安息香：3重量份
·丙烯酸系低聚物(由BASF制造的Acronal4F)：3重量份
接下来，在添加该组合物后，混合物使用三一电机在150rpm进行搅拌并溶解，从而获得油相混合物。将1重量份10重量％氨水溶液和47重量份5重量％氢氧化钠水溶液的混合溶液逐滴添加至经搅拌5分钟的油相混合物中并相互混合10分钟，再以5重量份/分钟的速率，向该混合物中逐滴添加900重量份离子交换水，以进行相反转，并获得乳化溶液。
将800重量份所得的乳化溶液和700重量份离子交换水置入2升茄形烧瓶中，并设置在包括经防爆球(trapbump)的真空控制单元的蒸发器(由TokyoRikakikaiCo.,Ltd.制造)中。混合物在60℃的热浴中加热，同时转动该茄形烧瓶，将压力降低至7kPa，同时注意暴沸，从而除去溶剂。当溶剂收集量达1,100重量份时，使压力返回常压，将茄形烧瓶水冷，并获得分散液。所得分散液没有溶剂的气味。该分散液中的包含热固性聚酯树脂和热固化剂的复合颗粒的体均粒径为150nm。
随后，添加2重量％的阴离子型表面活性剂(由DowChemicalCompany制造的Dowfax2A1，45重量％的活性成分)并与分散液中作为活性成分的树脂混合混合，并向其中添加离子交换水，以将固形物浓度调节为20重量％。将其设定为包含热固性树脂颗粒和热固化剂的复合颗粒分散液1。
热固性聚酯树脂颗粒分散液2的制备
在与复合颗粒分散液1相同的条件下获得热固性聚酯树脂颗粒分散液2，不同之处在于，将热固性聚酯树脂1的量设定为300重量份，而且不添加封端异氰酸酯固化剂、安息香和丙烯酸系低聚物。
着色剂分散液(C1)的制备
·青色颜料(C.I.颜料蓝15:3(酞菁铜)，由DainichiseikaColor&ChemicalsMfg.Co.,Ltd.制造)：100重量份
·阴离子型表面活性剂(由Dai-IchiKogyoSeiyakuCo.,Ltd.制造的NEOGENRK)：15重量份
·离子交换水：450重量份
将上述成分相互混合，并使用高压冲击型分散机ULTIMIZER(SuginoMachine,Ltd.制造的HJP30006)分散1小时，由此制得其中分散有青色颜料的着色剂分散液。当用激光衍射型粒径测量设备进行测量时，着色剂分散液中的青色颜料的体均粒径为0.13μm，且着色剂分散液中的固体含量比为25重量％。
着色剂分散液(M1)的制备
使用与着色剂分散液(C1)相同的方法制备着色剂分散液(M1)，不同之处在于，将青色颜料改变为品红色颜料(喹吖啶酮颜料：由DainichiseikaColor&ChemicalsMfg.Co.,Ltd.制造的CHROMOFINEMAGENTA6887)。当用激光衍射型粒径测量设备进行测量时，着色剂分散液中的品红色颜料的体均粒径为0.14μm，且着色剂分散液中的固体含量比为25重量％。
着色剂分散液(Y1)的制备
使用与着色剂分散液(C1)相同的方法制备着色剂分散液(Y1)，不同之处在于，将青色颜料改变为黄色颜料(由BASF制造的PaliotolYellowd1155)。当用激光衍射型粒径测量设备进行测量时，着色剂分散液中的黄色颜料的体均粒径为0.13μm，且着色剂分散液中的固体含量比为25重量％。
着色剂分散液(K1)的制备
使用与着色剂分散液(C1)相同的方法制备着色剂分散液(K1)，不同之处在于，将青色颜料改变为黑色颜料(由CabotCorporation制造的Regal330)。当用激光衍射型粒径测量设备进行测量时，着色剂分散液中的黑色颜料的体均粒径为0.11μm，且着色剂分散液中的固体含量比为25重量％。
着色剂分散液(W1)的制备
·二氧化钛(由IshiharaSangyoKaisha,Ltd.制造的A-220)：100重量份
·阴离子型表面活性剂(由Dai-IchiKogyoSeiyakuCo.,Ltd.制造的NEOGENRK)：15重量份
·离子交换水：400重量份
将上述成分相互混合，并使用高压冲击型分散机ULTIMIZER(SuginoMachine,Ltd.制造的HJP30006)分散3小时，由此制得其中分散有二氧化钛的着色剂分散液。当用激光衍射型粒径测量设备进行测量时，着色剂分散液中的二氧化钛的体均粒径为0.25μm，且着色剂分散液中的固体含量比为25重量％。
青色颗粒1的制备
凝集步骤
·复合颗粒分散液1：325重量份(固体含量：65重量份)
·着色剂分散液(C1)：3重量份(固体含量：0.75重量份)
·着色剂分散液(W1)：150重量份(固体含量：37.5重量份)
上述成分在圆底不锈钢烧瓶中使用均化器(由IKALtd.制造的ULTRA-TURRAXT50)充分混合并分散。然后，使用1.0％硝酸水溶液将pH调节至2.5。向其中添加0.50重量份的10％聚氯化铝水溶液，并使用ULTRA-TURRAX继续分散作业。
安装搅拌器和覆套加热器，将温度升高至50℃，同时适当调节搅拌器的转动速率，从而充分搅拌浆料，并将温度在50℃保持15分钟。然后，当其体均粒径为5.5μm时，向其中缓缓添加100重量份热固性聚酯树脂颗粒分散液2。随后，在添加40重量份的10％氨三乙酸(NTA)金属盐水溶液(由ChelestCorporation制造的Chelest70)，用5重量％的氢氧化钠水溶液将pH调节至6.0。
聚结步骤
将所得材料保持30分钟，然后加热至85℃并保持1.5小时。使用光学显微镜观察近球化状态。
过滤、清洗、干燥步骤
在反应完成后，将烧瓶中的溶液冷却并过滤得到固形物。然后，在使用离子交换水充分清洗该固形物后，通过Nutsche型抽滤进行固液分离，并再次获得固形物。
接下来，将该固形物再次分散在3升的40℃离子交换水中，在300rpm搅拌清洗15分钟。该清洗作业重复5次，并对通过Nutsche型抽滤固液分离获得的固形物进行12小时真空干燥。然后，相对于100重量份固形物，混入0.5重量份疏水性二氧化硅颗粒(一次粒径为16nm)作为外添剂，并获得包含聚酯树脂的粉末涂布材料(青色颗粒1)。
青色颗粒2的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒2，不同之处在于，不采用氨三乙酸金属盐水溶液，并且将10重量％的聚氯化铝水溶液的量设定为1.8重量份。
青色颗粒3的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒3，不同之处在于，不采用氨三乙酸金属盐水溶液，并且将10重量％的聚氯化铝水溶液的量设定为2.2重量份。
青色颗粒4的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒4，不同之处在于，将聚结步骤中的温度升至85℃，并且将保持时间设定为1.2小时。
青色颗粒5的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒5，不同之处在于，将聚结步骤中的温度升至32℃并且将材料在32℃保持15分钟，而不是将温度升至50℃并将材料在50℃保持15分钟。
青色颗粒6的制备
通过与制备青色颗粒5的相同方法获得青色颗粒6，不同之处在于，不采用氨三乙酸金属盐水溶液，并且将10重量％的聚氯化铝水溶液的量设定为1.8重量份。
青色颗粒7的制备
通过与制备青色颗粒5的相同方法获得青色颗粒7，不同之处在于，不采用氨三乙酸金属盐水溶液，并且将10重量％的聚氯化铝水溶液的量设定为2.2重量份。
青色颗粒8的制备
通过与制备青色颗粒5的相同方法获得青色颗粒8，不同之处在于，将聚结步骤中的温度增加至85℃，并且将保持时间设定为1.2小时。
青色颗粒9的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒9，不同之处在于，将温度升至30℃并且将材料在30℃保持15分钟，而不是将温度升至50℃并将材料在50℃保持15分钟。
青色颗粒10的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒10，不同之处在于，将温度升至60℃并且将材料在60℃保持25分钟，而不是将温度升至50℃并将材料在50℃保持15分钟。
青色颗粒11的制备
通过与制备青色颗粒10的相同方法获得青色颗粒11，不同之处在于，不采用氨三乙酸金属盐水溶液，并且将10重量％的聚氯化铝水溶液的量设定为1.8重量份。
青色颗粒12的制备
通过与制备青色颗粒10的相同方法获得青色颗粒12，不同之处在于，不采用氨三乙酸金属盐水溶液，并且将10重量％的聚氯化铝水溶液的量设定为2.2重量份。
青色颗粒13的制备
通过与制备青色颗粒10的相同方法获得青色颗粒13，不同之处在于，将聚结步骤中的温度升至85℃，并且将保持时间设定为1.2小时。
青色颗粒14的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得青色颗粒14，不同之处在于，将温度升至63℃并且将材料在63℃保持15分钟，而不是将温度升至50℃并将材料在50℃保持15分钟。
品红色颗粒1的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得品红色颗粒1，不同之处在于，采用着色剂分散液(M1)代替着色剂分散液(C1)。
黄色颗粒1的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得黄色颗粒1，不同之处在于，采用5重量份着色剂分散液(Y1)代替着色剂分散液(C1)。
黑色颗粒1的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得品黑色颗粒1，不同之处在于，采用着色剂分散液(K1)代替着色剂分散液(C1)。
白色颗粒1的制备
通过与制备青色颗粒1的相同方法获得白色颗粒1，不同之处在于，不添加着色剂分散液(C1)。
青色颗粒1至14、品红色颗粒1、黄色颗粒1、黑色颗粒1和白色颗粒1的性质在表1中示出。
表1
体均粒径(μm) GSDv 平均圆形度
青色颗粒1 5.6 1.22 0.97
青色颗粒2 5.6 1.28 0.97
青色颗粒3 5.6 1.32 0.97
青色颗粒4 5.6 1.21 0.95
青色颗粒5 3.2 1.22 0.97
青色颗粒6 3.2 1.28 0.97
青色颗粒7 3.2 1.33 0.97
青色颗粒8 3.2 1.21 0.95
青色颗粒9 2.8 1.22 0.97
青色颗粒10 9.8 1.21 0.97
青色颗粒11 9.8 1.28 0.97
青色颗粒12 9.8 1.32 0.97
青色颗粒13 9.8 1.22 0.95
青色颗粒14 10.2 1.21 0.97
品红色颗粒1 5.6 1.22 0.97
黄色颗粒1 5.6 1.23 0.97
黑色颗粒1 5.6 1.21 0.97
白色颗粒1 5.7 1.22 0.97
评价
评价样品的制备
通过用于粉末涂布材料的静电喷涂机将粉末涂布材料(组合物)涂布在经过磷酸锌处理且具有0.8mm厚度的冷轧钢板上，在180℃烧制20分钟，获得其上形成有固化涂布膜的评价用板。
配置用于评价的粉末涂布材料(组合物)的粉末涂布材料的组合如下。将等量的每种粉末涂布材料彼此混合，获得用于评价的粉末涂布材料(组合物)。
色相的斑驳外观的评价
在距涂布膜预定距离处观察获得的每个涂布膜，并且视觉评价涂布膜表面上的色相的斑驳外观。
评价标准如下。
G5：即使当靠近观察涂布膜时，也识别为均匀。
G4：当在0.25m的距离观察涂布膜时，识别为均匀。
G3：当在0.5m的距离观察涂布膜时，识别为均匀。
G2：当在1m的距离观察涂布膜时，识别为均匀。
G1：当在1m的距离观察涂布膜时，识别到色相的斑驳外观。
此评价通过数人进行，并且将其平均值设定为评价结果。
G3及更高的等级被设定为可接受的等级。
所用的颗粒及评价结果在表2至5中示出。
表2
颗粒1 颗粒2 颗粒3 等级
实施例1 青色颗粒1 品红色颗粒1 - 4.9
实施例2 青色颗粒1 黄色颗粒1 - 4.9
实施例3 青色颗粒1 黑色颗粒1 - 4.9
实施例4 青色颗粒1 白色颗粒1 - 4.8
实施例5 青色颗粒1 品红色颗粒1 白色颗粒1 4.6
实施例6 青色颗粒1 黄色颗粒1 白色颗粒1 4.7
实施例7 品红色颗粒1 黄色颗粒1 白色颗粒1 4.7
实施例8 青色颗粒2 品红色颗粒1 - 3.6
实施例9 青色颗粒4 品红色颗粒1 - 4.5
对比例1 青色颗粒3 品红色颗粒1 - 2.8
实施例10 青色颗粒2 黄色颗粒1 - 3.8
实施例11 青色颗粒4 黄色颗粒1 - 4.6
对比例2 青色颗粒3 黄色颗粒1 - 2.8
实施例12 青色颗粒2 黑色颗粒1 - 3.6
实施例13 青色颗粒4 黑色颗粒1 - 4.5
对比例3 青色颗粒3 黑色颗粒1 - 2.8
实施例14 青色颗粒2 白色颗粒1 - 3.5
实施例15 青色颗粒4 白色颗粒1 - 4.4
对比例4 青色颗粒3 白色颗粒1 - 2.8
表3
颗粒1 颗粒2 颗粒3 等级
实施例16 青色颗粒5 品红色颗粒1 - 4.8
实施例17 青色颗粒5 黄色颗粒1 - 4.8
实施例18 青色颗粒5 黑色颗粒1 - 4.9
实施例19 青色颗粒5 白色颗粒1 - 4.7
实施例20 青色颗粒5 品红色颗粒1 白色颗粒1 4.4
实施例21 青色颗粒5 黄色颗粒1 白色颗粒1 4.3
实施例22 青色颗粒6 品红色颗粒1 - 3.5
实施例23 青色颗粒8 品红色颗粒1 - 4.4
对比例5 青色颗粒7 品红色颗粒1 - 2.6
实施例24 青色颗粒6 黄色颗粒1 - 4.4
实施例25 青色颗粒8 黄色颗粒1 - 4.2
对比例6 青色颗粒7 黄色颗粒1 - 2.6
实施例26 青色颗粒6 黑色颗粒1 - 3.6
实施例27 青色颗粒8 黑色颗粒1 - 4.5
对比例7 青色颗粒7 黑色颗粒1 - 2.8
实施例28 青色颗粒6 白色颗粒1 - 3.5
实施例29 青色颗粒8 白色颗粒1 - 4.4
对比例8 青色颗粒7 白色颗粒1 - 2.8
表4
颗粒1 颗粒2 颗粒3 等级
实施例30 青色颗粒10 品红色颗粒1 - 4.8
实施例31 青色颗粒10 黄色颗粒1 - 4.8
实施例32 青色颗粒10 黑色颗粒1 - 4.9
实施例33 青色颗粒10 白色颗粒1 - 4.7
实施例34 青色颗粒10 品红色颗粒1 白色颗粒1 4.4
实施例35 青色颗粒10 黄色颗粒1 白色颗粒1 4.3
实施例36 青色颗粒11 品红色颗粒1 - 3.5
实施例37 青色颗粒13 品红色颗粒1 - 4.4
对比例9 青色颗粒12 品红色颗粒1 - 2.6
实施例38 青色颗粒11 黄色颗粒1 - 4.4
实施例39 青色颗粒13 黄色颗粒1 - 4.2
对比例10 青色颗粒12 黄色颗粒1 - 2.6
实施例40 青色颗粒11 黑色颗粒1 - 3.6
实施例41 青色颗粒13 黑色颗粒1 - 4.5
对比例11 青色颗粒12 黑色颗粒1 - 2.8
实施例42 青色颗粒11 白色颗粒1 - 3.5
实施例43 青色颗粒13 白色颗粒1 - 4.4
对比例12 青色颗粒12 白色颗粒1 - 2.8
表5
颗粒1 颗粒2 颗粒3 等级
对比例13 青色颗粒9 品红色颗粒1 - 1.8
对比例14 青色颗粒14 品红色颗粒1 - 1.8
针对实施例所述的粉末涂布材料(组合物)色相的斑驳外观获得了优异的评价结果。相比之下，针对对比例所述的粉末涂布材料(组合物)色相的斑驳外观获得了较差的评价结果。
针对对比例13的色相的斑驳外观获得了较差的评价结果。由于观察到形成的涂布膜中粉末颗粒彼此凝集的部分，所以此评价结果的原因被认为是凝集物。
提供对本发明示例性实施方式的前述描述是为了说明和描述的目的。并非试图穷尽本发明所披露的精确形式或将本发明限制于所披露的精确形式。显然，许多改进和变化对于本领域技术人员是显而易见的。选择并描述所述示例性实施方式是为了能够最好地解释本发明的原理及其实际用途，由此使得本领域的其他技术人员能够理解适用于预计的特定用途的本发明的各种实施方式和各种改进方案。本发明的范围由下述权利要求及其等同物所限定。

Claims (20)

1.一种粉末涂布材料组，其通过将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料干混来进行配色，
其中所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，并且
其中所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，并且具有3μm至10μm的体均粒径和等于或小于1.3的GSDv。
2.根据权利要求1所述的粉末涂布材料组，其中所述粉末颗粒的平均圆形度等于或大于0.96。
3.根据权利要求1所述的粉末涂布材料组，其中在所述粉末颗粒中，具有最大体均粒径的粉末颗粒的体均粒径A和具有最小体均粒径的粉末颗粒的体均粒径B的比(B/A)等于或大于0.3。
4.根据权利要求1所述的粉末涂布材料组，其中所述粉末颗粒包含芯和涂布所述芯的表面的树脂涂布部，所述芯含有所述热固性树脂和所述热固化剂。
5.根据权利要求1所述的粉末涂布材料组，其中所述粉末涂布材料含有体均粒径为10nm至40nm的外添剂。
6.根据权利要求1所述的粉末涂布材料组，其中所述热固性树脂是选自由热固性(甲基)丙烯酸系树脂和热固性聚酯树脂组成的组中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的粉末涂布材料组，其中所述热固性(甲基)丙烯酸系树脂的数均分子量为1,000至20,000。
8.根据权利要求6所述的粉末涂布材料组，其中所述热固性聚酯树脂的酸值和羟值的总和为10mgKOH/g至250mgKOH/g。
9.根据权利要求6所述的粉末涂布材料组，其中所述热固性聚酯树脂的数均分子量为1,000至100,000。
10.根据权利要求6所述的粉末涂布材料组，其中相对于所述热固性树脂，所述热固化剂的含量为1重量％至30重量％。
11.一种粉末涂布材料组合物，其通过将至少两种具有不同颜色的粉末涂布材料干混来进行配色，
其中所述粉末涂布材料含有粉末颗粒，并且
其中所述粉末颗粒含有热固性树脂和热固化剂，并且具有3μm至10μm的体均粒径和等于或小于1.3的GSDv。
12.根据权利要求11所述的粉末涂布材料组合物，其中所述粉末颗粒的平均圆形度等于或大于0.96。
13.根据权利要求11所述的粉末涂布材料组合物，其中在所述粉末颗粒中，具有最大体均粒径的粉末颗粒的体均粒径A和具有最小体均粒径的粉末颗粒的体均粒径B的比(B/A)等于或大于0.3。
14.根据权利要求11所述的粉末涂布材料组合物，其中所述粉末颗粒包含芯和涂布所述芯的表面的树脂涂布部，所述芯含有所述热固性树脂和所述热固化剂。
15.根据权利要求11所述的粉末涂布材料组合物，其中所述粉末涂布材料含有体均粒径为10nm至40nm的外添剂。
16.根据权利要求11所述的粉末涂布材料组合物，其中所述热固性树脂是选自由热固性(甲基)丙烯酸系树脂和热固性聚酯树脂组成的组中的至少一种。
17.根据权利要求16所述的粉末涂布材料组合物，其中所述热固性(甲基)丙烯酸系树脂的数均分子量为1,000至20,000。
18.根据权利要求16所述的粉末涂布材料组合物，其中所述热固性聚酯树脂的酸值和羟值的总和为10mgKOH/g至250mgKOH/g。
19.根据权利要求16所述的粉末涂布材料组合物，其中所述热固性聚酯树脂的数均分子量为1,000至100,000。
20.根据权利要求16所述的粉末涂布材料组合物，其中相对于所述热固性树脂，所述热固化剂的含量为1重量％至30重量％。
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