JPH07188586A - 粉体塗料の調色方法 - Google Patents
粉体塗料の調色方法Info
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- JPH07188586A JPH07188586A JP35185193A JP35185193A JPH07188586A JP H07188586 A JPH07188586 A JP H07188586A JP 35185193 A JP35185193 A JP 35185193A JP 35185193 A JP35185193 A JP 35185193A JP H07188586 A JPH07188586 A JP H07188586A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
- C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
- C09C1/0081—Composite particulate pigments or fillers, i.e. containing at least two solid phases, except those consisting of coated particles of one compound
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- C09C3/00—Treatment in general of inorganic materials, other than fibrous fillers, to enhance their pigmenting or filling properties
- C09C3/04—Physical treatment, e.g. grinding, treatment with ultrasonic vibrations
- C09C3/045—Agglomeration, granulation, pelleting
Abstract
(57)【要約】
【目的】 原色粉体塗料の２種以上を乾式混合すること
によって行う粉体塗料の調色方法を提供する。 【構成】 平均粒子径が１０μ以下の原色粉体塗料の２
種以上を溶融することなく乾式混合して色合せを行い、
ついで塗装に適する範囲の粒子径まで造粒することから
なる粉体塗料の調色方法。
によって行う粉体塗料の調色方法を提供する。 【構成】 平均粒子径が１０μ以下の原色粉体塗料の２
種以上を溶融することなく乾式混合して色合せを行い、
ついで塗装に適する範囲の粒子径まで造粒することから
なる粉体塗料の調色方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉体塗料の調色方法に
関し、さらに詳しくは、原色粉体塗料の２種以上を乾式
混合することによって行う調色方法に関するものであ
る。
関し、さらに詳しくは、原色粉体塗料の２種以上を乾式
混合することによって行う調色方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、粉体塗料の調色は、合成樹脂、硬
化剤、添加剤などに所望の色相を出すための数色の顔料
を加えて、これらを混合機で一定時間混合しその混合物
を押出機等で溶融混練し、その後冷却、粉砕、分級して
得られる粉体塗料を被塗物に塗装してその色相、色調を
確認することによって行っていた。もし色相、色調が基
準色と一致しないときは、前記した混合物に調整用の顔
料を添加し、再度混合、溶融混練、粉砕、分級、塗装、
色確認という手順を繰返して調色を行っている。
化剤、添加剤などに所望の色相を出すための数色の顔料
を加えて、これらを混合機で一定時間混合しその混合物
を押出機等で溶融混練し、その後冷却、粉砕、分級して
得られる粉体塗料を被塗物に塗装してその色相、色調を
確認することによって行っていた。もし色相、色調が基
準色と一致しないときは、前記した混合物に調整用の顔
料を添加し、再度混合、溶融混練、粉砕、分級、塗装、
色確認という手順を繰返して調色を行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の粉体塗料の調色
方法では、一連の色確認作業工程或いは色調整用顔料を
添加してからの一連の色確認作業の全工程に１時間前後
を要し、通常このような調色作業を数回行うことから調
色に数時間を要するという問題がある。
方法では、一連の色確認作業工程或いは色調整用顔料を
添加してからの一連の色確認作業の全工程に１時間前後
を要し、通常このような調色作業を数回行うことから調
色に数時間を要するという問題がある。
【０００４】また、通常押出機は連続運転しており、色
の一致しない押出品は、次バッチに混入して再度溶融混
練されるため熱履歴を受けて粉体塗料が品質劣化をきた
すという問題がある。
の一致しない押出品は、次バッチに混入して再度溶融混
練されるため熱履歴を受けて粉体塗料が品質劣化をきた
すという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記した
粉体塗料の調色方法の問題点を解決するために、従来の
混合、溶融混練による調色とは異なる方法、例えば原色
粉体塗料同志を混合する乾式混合調色及び該調色の修正
に際し製造された粉体塗料に原色粉体塗料を混合する方
法を検討したところ、いずれの場合も従来の原色粉体塗
料は粒子径が一般に３０〜５０μと大きいことから、調
色後の粉体塗料を塗膜化した場合均一な色調が得られず
色斑点のある塗膜になったが、原色粉体塗料の平均粒子
径を１０μ以下とすることによって解決できることを見
い出し、本発明を完成するに至った。
粉体塗料の調色方法の問題点を解決するために、従来の
混合、溶融混練による調色とは異なる方法、例えば原色
粉体塗料同志を混合する乾式混合調色及び該調色の修正
に際し製造された粉体塗料に原色粉体塗料を混合する方
法を検討したところ、いずれの場合も従来の原色粉体塗
料は粒子径が一般に３０〜５０μと大きいことから、調
色後の粉体塗料を塗膜化した場合均一な色調が得られず
色斑点のある塗膜になったが、原色粉体塗料の平均粒子
径を１０μ以下とすることによって解決できることを見
い出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】かくして、本発明に従えば、平均粒子径が
１０μ以下の原色粉体塗料の２種以上を溶融することな
く乾式混合して色合せを行い、ついで塗装に適する範囲
の粒子径まで造粒することを特徴とする粉体塗料の調色
方法が提供される。
１０μ以下の原色粉体塗料の２種以上を溶融することな
く乾式混合して色合せを行い、ついで塗装に適する範囲
の粒子径まで造粒することを特徴とする粉体塗料の調色
方法が提供される。
【０００７】以下、本発明を具体的に説明する。本発明
における原色粉体塗料は、所望の色調の粉体塗料を得る
ための原色種であって、従来の粉体塗料の製造方法、例
えば合成樹脂、硬化剤、添加剤などに原色顔料を加え、
この混合物を混合機で混合し、押出機等で溶融混練し、
ついで粉砕、分級する方法によって製造される。但し、
従来の粉体塗料は、粒子径において平均粒子径が静電塗
装適性面から３０〜５０μの範囲であるのに対して、本
発明で用いられる原色粉体塗料の平均粒子径は１０μ以
下、好ましくは１〜４μに細粒化した微粒子状粉末であ
る点で従来の粉体塗料とは大きく相違する。
における原色粉体塗料は、所望の色調の粉体塗料を得る
ための原色種であって、従来の粉体塗料の製造方法、例
えば合成樹脂、硬化剤、添加剤などに原色顔料を加え、
この混合物を混合機で混合し、押出機等で溶融混練し、
ついで粉砕、分級する方法によって製造される。但し、
従来の粉体塗料は、粒子径において平均粒子径が静電塗
装適性面から３０〜５０μの範囲であるのに対して、本
発明で用いられる原色粉体塗料の平均粒子径は１０μ以
下、好ましくは１〜４μに細粒化した微粒子状粉末であ
る点で従来の粉体塗料とは大きく相違する。
【０００８】このような微粒子状粉末を得るには、溶融
混練された粉体塗料を例えば、ハンマーミル、ジェット
衝撃ミルなどの粉砕装置を用いて物理的粉砕が行われ、
ついで空気分級機、マイクロン・クラッシファイアーな
どの分級機を用いて平均粒子径１０μ以下に分級する方
法が用いられる。
混練された粉体塗料を例えば、ハンマーミル、ジェット
衝撃ミルなどの粉砕装置を用いて物理的粉砕が行われ、
ついで空気分級機、マイクロン・クラッシファイアーな
どの分級機を用いて平均粒子径１０μ以下に分級する方
法が用いられる。
【０００９】かくして得られる微粒子状の原色粉体塗料
を２種以上用いて、これらを所望の色調に応じて適宜混
合し、目視で判断することによって容易に調色を行うこ
とが可能である。しかして得られる粉体塗料は色ずれの
小さい、かつ色斑点のない良好な塗膜を形成する。上記
した方法で調色し終った粉体塗料微粒子は、静電塗装作
業性に適する範囲の平均粒子径、例えば３０〜５０μの
粒子径まで造粒される。造粒の方法は、粉体塗料粒子が
熱履歴を受けない方法であれば特に制限されないが、通
常は撹拌槽を用いてバインダーを添加する造粒方法ある
いはバインダーを使用しないでローラー等で圧縮する圧
縮造粒方法が用いられる。
を２種以上用いて、これらを所望の色調に応じて適宜混
合し、目視で判断することによって容易に調色を行うこ
とが可能である。しかして得られる粉体塗料は色ずれの
小さい、かつ色斑点のない良好な塗膜を形成する。上記
した方法で調色し終った粉体塗料微粒子は、静電塗装作
業性に適する範囲の平均粒子径、例えば３０〜５０μの
粒子径まで造粒される。造粒の方法は、粉体塗料粒子が
熱履歴を受けない方法であれば特に制限されないが、通
常は撹拌槽を用いてバインダーを添加する造粒方法ある
いはバインダーを使用しないでローラー等で圧縮する圧
縮造粒方法が用いられる。
【００１０】本発明の調色方法が適用される粉体塗料
は、バインダー成分である合成樹脂として、ポリエチレ
ン、ナイロン樹脂、塩化ビニル樹脂などの非反応性バイ
ンダー；エポキシ樹脂／アミン系、エポキシ樹脂／酸無
水物系、ポリエステル／メラミン樹脂系、自己硬化アク
リル樹脂、ポリエステル／エポキシ樹脂系、アクリル／
多塩基酸樹脂系などの反応性バインダー；など主として
従来から公知の樹脂系が用いられる。特に、本発明は、
調色時に溶融混練工程を従来のように数回繰返すことが
ないので、反応性バインダーからなる粉体塗料の調色に
有利である。また、着色に用いられる顔料は、当該技術
分野で一般に用いられているものであればよく、粉体塗
料の焼付温度等によって適宜選択される。
は、バインダー成分である合成樹脂として、ポリエチレ
ン、ナイロン樹脂、塩化ビニル樹脂などの非反応性バイ
ンダー；エポキシ樹脂／アミン系、エポキシ樹脂／酸無
水物系、ポリエステル／メラミン樹脂系、自己硬化アク
リル樹脂、ポリエステル／エポキシ樹脂系、アクリル／
多塩基酸樹脂系などの反応性バインダー；など主として
従来から公知の樹脂系が用いられる。特に、本発明は、
調色時に溶融混練工程を従来のように数回繰返すことが
ないので、反応性バインダーからなる粉体塗料の調色に
有利である。また、着色に用いられる顔料は、当該技術
分野で一般に用いられているものであればよく、粉体塗
料の焼付温度等によって適宜選択される。
【００１１】本発明の粉体塗料の調色方法は、原色粉体
塗料として平均粒子径が１０μ以下のものを使用するこ
とが有利である。なお、調色の際色の変動範囲が小さい
微調整に限定されるが、原色粉体塗料の一種を、通常の
平均粒子径である２０〜５０μのものを用いることによ
っても目視で調色することができ、色斑点のない良好な
塗膜を形成する粉体塗料が得られる。
塗料として平均粒子径が１０μ以下のものを使用するこ
とが有利である。なお、調色の際色の変動範囲が小さい
微調整に限定されるが、原色粉体塗料の一種を、通常の
平均粒子径である２０〜５０μのものを用いることによ
っても目視で調色することができ、色斑点のない良好な
塗膜を形成する粉体塗料が得られる。
【００１２】
【作用及び発明の効果】本発明の粉体塗料の調色方法に
おいて、原色粉体塗料の平均粒子径を通常の粉体塗料よ
りはるかに小さい１０μ以下にすることによって、２種
以上の原色粉体塗料を適宜混合して従来考えられなかっ
た目視で色調を判別することができ、その結果、基準色
との色ずれも小さく、且つ得られる塗膜に色斑点も生じ
ないものである。
おいて、原色粉体塗料の平均粒子径を通常の粉体塗料よ
りはるかに小さい１０μ以下にすることによって、２種
以上の原色粉体塗料を適宜混合して従来考えられなかっ
た目視で色調を判別することができ、その結果、基準色
との色ずれも小さく、且つ得られる塗膜に色斑点も生じ
ないものである。
【００１３】
【実施例】以下、本発明を実施例によって具体的に説明
する。
する。
【００１４】微細原色粉体塗料の製造例 ポリエステル樹脂（ユピカ社製ユピカコートＧＶ−７４
０）１，０００部、硬化剤（ブロックイソシアネート）
１８０部、酸化チタン６５０部、レベリング剤（共栄社
油脂化学工業社製ポリフロ−Ｓ）１０部及び硬化促進剤
（武田薬品工業社製フォメートＴＫ−１）１部をヘンシ
ェルミキサー、次いで２軸押出装置及び粉砕装置を使用
する従来から公知の方法に従って製造したポリエステル
粉体塗料（以下「試料Ａ」と称する。溶融温度１３５〜
１４５℃、平均粒子径３５μ）を更に微粒子化するた
め、微粉砕機ジェットミルで粉砕後分級機マイクロンク
ラッシファイアーで分級し、平均粒子径を１０μ以下に
する（以下「試料ａ」と称する。平均粒子径は１〜４
μ）。次にポリエステル樹脂（ユピカ社製ユピカコート
ＧＶ−７４０）１，０００部、硬化剤（ブロックイソシ
アネート）１８０部、カーボンブラック３０部、レベリ
ング剤（共栄社油脂化学工業社製ポリフロ−Ｓ）１０部
及び硬化促進剤（武田薬品工業社製フォメートＴＫ−
１）１部を用いて上記と同様な公知の方法に従って製造
したポリエステル粉体塗料（以下「試料Ｂ」と称する。
溶融温度１３５〜１４５℃、平均粒子径４０μ）を上記
と同様な方法によって、平均粒子径を１０μ以下にする
（以下「試料ｂ」と称する。平均粒子径１〜４μ）。
０）１，０００部、硬化剤（ブロックイソシアネート）
１８０部、酸化チタン６５０部、レベリング剤（共栄社
油脂化学工業社製ポリフロ−Ｓ）１０部及び硬化促進剤
（武田薬品工業社製フォメートＴＫ−１）１部をヘンシ
ェルミキサー、次いで２軸押出装置及び粉砕装置を使用
する従来から公知の方法に従って製造したポリエステル
粉体塗料（以下「試料Ａ」と称する。溶融温度１３５〜
１４５℃、平均粒子径３５μ）を更に微粒子化するた
め、微粉砕機ジェットミルで粉砕後分級機マイクロンク
ラッシファイアーで分級し、平均粒子径を１０μ以下に
する（以下「試料ａ」と称する。平均粒子径は１〜４
μ）。次にポリエステル樹脂（ユピカ社製ユピカコート
ＧＶ−７４０）１，０００部、硬化剤（ブロックイソシ
アネート）１８０部、カーボンブラック３０部、レベリ
ング剤（共栄社油脂化学工業社製ポリフロ−Ｓ）１０部
及び硬化促進剤（武田薬品工業社製フォメートＴＫ−
１）１部を用いて上記と同様な公知の方法に従って製造
したポリエステル粉体塗料（以下「試料Ｂ」と称する。
溶融温度１３５〜１４５℃、平均粒子径４０μ）を上記
と同様な方法によって、平均粒子径を１０μ以下にする
（以下「試料ｂ」と称する。平均粒子径１〜４μ）。
【００１５】実施例１ 標本色相を得るため、平均粒子径が各々３．２μの試料
ａ１００部対試料ｂ９００部の割合で混合機ハイスピー
ドミキサーに仕込み、約２０分間混合後、サンプリング
し目視による色調確認を行ない、更に標本に近づけるた
め試料ｂを少量追加し約１０分間混合する。その後、バ
インダー添加による造粒を行ない、次にバインダー中の
揮発分を除去するため減圧下約３０分間脱気し、更に造
粒乾燥した粉体塗料内の１５０メッシュ篩残分を除去す
る。得られた粉体塗料を脱脂したスチール板に静電スプ
レー塗装後１９０℃で２０分間焼き付けた後試験した。
ａ１００部対試料ｂ９００部の割合で混合機ハイスピー
ドミキサーに仕込み、約２０分間混合後、サンプリング
し目視による色調確認を行ない、更に標本に近づけるた
め試料ｂを少量追加し約１０分間混合する。その後、バ
インダー添加による造粒を行ない、次にバインダー中の
揮発分を除去するため減圧下約３０分間脱気し、更に造
粒乾燥した粉体塗料内の１５０メッシュ篩残分を除去す
る。得られた粉体塗料を脱脂したスチール板に静電スプ
レー塗装後１９０℃で２０分間焼き付けた後試験した。
【００１６】実施例２ 標本色相を得るため、平均粒子径が各々１．８μの試料
ａ９００部対試料ｂ１００部の割合で実施例１と同様に
約２０分間混合し、ここで色調を標本と近づけるため試
料ａを少量加え、更に約１０分間混合する。その後、実
施例１と同様な手順で得られた粉体塗料を脱脂したスチ
ール板に静電スプレー塗装後１９０℃で２０分間焼き付
けた後試験した。
ａ９００部対試料ｂ１００部の割合で実施例１と同様に
約２０分間混合し、ここで色調を標本と近づけるため試
料ａを少量加え、更に約１０分間混合する。その後、実
施例１と同様な手順で得られた粉体塗料を脱脂したスチ
ール板に静電スプレー塗装後１９０℃で２０分間焼き付
けた後試験した。
【００１７】実施例３ 標本色相を得るため平均粒子径が３５μの試料Ａ９９９
部と平均粒子径が１．８μの試料ｂ１部を混合機ヘンシ
ェルミキサーに仕込み約２０分間混合後、サンプリング
し目視による色調確認を行ない、更に標本に近づけるた
め試料ｂを微量追加し約１０分間混合する。均一化され
た粉体塗料を脱脂したスチール板に静電スプレー塗装後
１９０℃で２０分間焼き付けた後試験した。
部と平均粒子径が１．８μの試料ｂ１部を混合機ヘンシ
ェルミキサーに仕込み約２０分間混合後、サンプリング
し目視による色調確認を行ない、更に標本に近づけるた
め試料ｂを微量追加し約１０分間混合する。均一化され
た粉体塗料を脱脂したスチール板に静電スプレー塗装後
１９０℃で２０分間焼き付けた後試験した。
【００１８】比較例１ 製造例で述べた通常の粒子径をもつ粉体塗料である試料
Ａ１００部対試料Ｂ９００部を混合機ヘンシェルミキサ
ーに仕込み約３０分間混合する。均一混合された粉体塗
料を脱脂したスチール板に静電スプレー塗装後１９０℃
で２０分間焼き付けた後試験した。
Ａ１００部対試料Ｂ９００部を混合機ヘンシェルミキサ
ーに仕込み約３０分間混合する。均一混合された粉体塗
料を脱脂したスチール板に静電スプレー塗装後１９０℃
で２０分間焼き付けた後試験した。
【００１９】
【表１】
Claims (3)
- 【請求項１】 平均粒子径が１０μ以下の原色粉体塗料
の２種以上を溶融することなく乾式混合して色合せを行
い、ついで塗装に適する範囲の粒子径まで造粒すること
を特徴とする粉体塗料の調色方法。 - 【請求項２】 原色粉体塗料の平均粒子径が１〜４μで
ある請求項１記載の調色方法。 - 【請求項３】 原色粉体塗料の１種が平均粒子径２０〜
５０μである請求項１記載の調色方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35185193A JPH07188586A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 粉体塗料の調色方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35185193A JPH07188586A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 粉体塗料の調色方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07188586A true JPH07188586A (ja) | 1995-07-25 |
Family
ID=18420043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35185193A Pending JPH07188586A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 粉体塗料の調色方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07188586A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-12-27 JP JP35185193A patent/JPH07188586A/ja active Pending
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