CN105219970A - 一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，焙尘主要含有氯、铅、锌、锡、铟和铋，步骤是：将焙尘和水于反应槽中加入盐酸中性浸出大部分锌，液固分离得中浸液和中浸渣；中浸液用氢氧化钙中和沉淀锌，过滤得高锌渣和中和后液，中和后液蒸发浓缩得氯化钙浓缩液或二水氯化钙，高锌渣漂洗得漂洗渣返回电锌系统回收锌；中浸渣酸浸得一段酸浸液和一段酸浸渣；一段酸浸液用铁粉还原得铋渣，还原后液进入铟萃取回收系统萃取铟，反萃过程中氢氟酸反萃锡，用盐酸反萃铟，反萃的锡溶液用铝置换得海绵锡，含铟溶液用铝板置换得海绵铟进一步处理得高纯铟；一段酸浸渣，加入盐酸进行二段酸浸得铅泥和二段酸浸液；铅泥熔炼得粗铅。本发明酸碱消耗低，副产氯化钙，低成本，金属回收率高，其中锡回收率达80%以上，铅铟铋锌达92-98%，无环境污染，经济效益显著。

Description

一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法
技术领域
本发明涉及一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，通过多段浸出、中和沉淀、萃取分离、蒸发浓缩等方法分步回收焙尘中的多种有价金属并副产氯化钙。
背景技术
资源的日益枯竭，导致更多的再生资源得到回收利用。在再生锌资源中，钢铁烟尘回收锌及附带金属占了很大的比重，尤其炼铁烟尘中富含锌、铟、铅，通过回转窑燃烧挥发富集得到综合回收价值较高的次氧化锌。但由于炼铁烟尘中含氯，富集的次氧化锌粉中也含氯较高。含氯次氧化锌可通过湿法工艺生产电锌，也可先脱氯产出焙砂，用于电炉炼锌。次氧化锌使用焙烧窑脱氯生产焙砂，燃料为天然气或煤气，温度为1000℃左右，烟尘中主要成分为氯、铅、锌、铟，称之为焙尘。
由于焙尘中含氯较高（≥20%）、含铅较高（≥15%）、含锌不高（18~30%），基本是氯化物，又是火法烟尘，已无法再次通过火法分离回收，现有的湿法处理工艺通常要用纯碱或者片碱在碱性条件下脱除氯，然后通过硫酸浸出生产电锌及产出铅泥。在高氯情况下，把氯化物转化沉淀，需很高的碱耗；在硫酸浸出过程中因含铅高，酸耗相对很高，在产出电锌不多的情况下，电锌吨锌成本居高不下。同时铅以硫酸铅形式产出，在火法回收铅的过程中增加能耗的同时产出二氧化硫，造成企业的生产成本及环保负担。
发明内容
本发明的目的就是针对焙尘成分复杂，物理化学性质变化大，分离难度大，现有技术处理碱耗酸耗高，成本高，环境污染大的问题，提出一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，使之酸碱消耗大幅度降低，还能副产氯化钙，无二氧化硫污染，低成本和高金属回收率，以此提高废旧资源的利用水平。
本发明所提出这种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于所述焙尘是次氧化锌粉在焙烧窑脱氯过程中产生的烟尘，主要含有氯、铅、锌、锡、铟和铋，其作业步骤是：
（1）中浸，将焙尘和生产循环水置于反应槽中加入工业盐酸进行中性浸出，将大部分锌浸入溶液中，矿浆进行液固分离得中浸液和中浸渣；
（2）将步骤（1）产出的中浸液加入氢氧化钙中和沉淀锌，过滤后得高锌渣和中和后液，中和后液进行蒸发浓缩，产出氯化钙，高锌渣进行两级逆流漂洗后所得漂洗渣返回电锌系统回收锌；
（3）对步骤（1）产出中浸渣进行酸浸得一段酸浸液和一段酸浸渣，酸浸时加入工业盐酸，液固比为2~6，温度为60~75℃，时间为1.5~2.5h，终点pH值为0.5~2.0；
（4）将步骤（3）产出的一段酸浸液使用还原铁粉还原得铋渣，按溶液中的铋的含量变化加入还原铁粉，还原后液进入铟萃取回收系统，使用P204萃取铟，在反萃过程中分步用5%~20%氢氟酸反萃锡、用6~8mol/l盐酸反萃铟，反萃下来的含锡溶液用铝板置换产出海绵锡，含铟溶液除杂后使用铝板置换得到海绵铟，熔铸产出粗铟，粗铟经过电解得到99.99%精铟；
（5）将步骤（3）产出的一段酸浸渣，加入盐酸及洗涤水进行二段酸浸得铅泥和二段酸浸液，二段酸浸温度为70~80℃，液固比2~4:1，时间2~3h，终点游离酸0.5~1mol/l，反应完成后进行过滤；
（6）将步骤（5）产出的铅泥在中温条件下熔炼，产出粗铅。
步骤（1）中，液固比为2~8：1控制温度为50~75℃，反应时间为1.5~3h，控制终点pH值为4.5~5.0。
步骤（2）中，反应过程中缓慢加入氢氧化钙，待pH值为7.5~8时停止氢氧化钙加入，终点pH为7.5~10时反应已完全，稳定30分钟即可过滤。
步骤（2）中，对高锌渣的漂洗过程中液固比2~6:1，温度50~80℃，漂洗时间为30~60min，漂洗液为中和后液蒸发浓缩产出的冷凝水。
步骤（5）所得二段酸浸液返回步骤（3）与盐酸混合使用。
步骤（5）二段酸浸所得滤渣用萃余液洗涤，洗涤时间为30min，经过滤后即产出铅泥。
本发明的特点是摒弃传统硫酸浸出锌的工艺，而采用盐酸来浸出高氯焙尘。使得该物料在处理过程中酸碱消耗大幅度降低，还能副产氯化钙，低成本，金属回收率高，其中锡回收率达80%以上，铅铟铋锌高达92-98%，整个工艺过程无废气和废液排放，无环境污染，经济效益显著。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面用实例进一步说明本发明的积极技术效果。工艺过程参见图1。
实施例一
原料样来自浙江省某冶炼厂焙烧窑烟尘，其组成成分为（%）：Zn：20.88、In：1010g/t、Sn：1.29、Pb：18.25、Bi：0.63、Cl：28.32。
（1）将该焙尘使用盐酸进行中性浸出，锌的浸出率在90%以上，将中浸液用氢氧化钙中和沉锌得到氢氧化锌渣，两段逆流漂洗后的氢氧化锌渣成分为：Zn：56.58%，Cl：0.84%。中和后液，通过蒸发浓缩得到浓度较高的氯化钙浓缩液或二水氯化钙就近销售，产品质量满足GB/T26520—2011标准要求。
（2）中浸渣经两段逆流酸浸，使铟、铋有较高的浸出率，锡也被部分浸出。经分析产出的铅泥成分为（%）Zn：2.13、In：419g/t、Sn：0.42、Pb：64.55、Bi：0.042。
（3）铅泥加入辅料后进行中温熔炼，产出粗铅品位≥96%。
通过计算，以上焙尘原料通过该工艺处理后，各金属回收率锌≥95%，铟≥93%，铋大于等于96%，锡≥85%，铅≥95%。金属回收率高，流程简单，无废水排放。
实施例二
原料样来自湖南省某冶炼厂焙烧窑烟尘，其组成成分为（%）：Zn：30.64、In：1131g/t、Sn：0.59、Pb：14.79、Bi：0.68、Cl：18.60。
（1）将该焙尘使用盐酸进行中性浸出，锌的浸出率在90%以上，将中浸液用氢氧化钙中和沉锌得到氢氧化锌渣，两段逆流漂洗后的氢氧化锌渣成分为：Zn：60.05%，Cl：1.02%。中和后液，通过蒸发浓缩得到浓度较高的氯化钙浓缩液或二水氯化钙就近销售，产品质量满足GB/T26520—2011标准要求。
（2）中浸渣经两段逆流酸浸，使铟、铋有较高的浸出率，锡也被部分浸出。经分析产出的铅泥成分为（%）Zn：3.06、In：328g/t、Sn：0.55、Pb：56.03、Bi：0.066。
（3）铅泥加入辅料后进行中温熔炼，产出粗铅品位≥96%。
通过计算，以上焙尘原料通过该工艺处理后，各金属回收率锌≥97%，铟≥92%，铋大于等于98%，锡≥82%，铅≥95%。金属回收率高，流程简单，无废水排放。环保可靠，经济效益显著。

Claims (6)

1.一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于所述焙尘是次氧化锌粉在焙烧窑脱氯过程中产生的烟尘，主要含有氯、铅、锌、锡、铟和铋，其作业步骤是：
（1）中浸，将焙尘和生产循环水置于反应槽中加入工业盐酸进行中性浸出，将大部分锌浸入溶液中，矿浆进行液固分离得中浸液和中浸渣；
（2）将步骤（1）产出的中浸液加入氢氧化钙中和沉淀锌，过滤后得高锌渣和中和后液，中和后液进行蒸发浓缩，产出氯化钙，高锌渣进行两级逆流漂洗后所得漂洗渣返回电锌系统回收锌；
（3）对步骤（1）产出中浸渣进行酸浸得一段酸浸液和一段酸浸渣，酸浸时加入工业盐酸，液固比为2~6，温度为60~75℃，时间为1.5~2.5h，终点pH值为0.5~2.0；
（4）将步骤（3）产出的一段酸浸液使用还原铁粉还原得铋渣，按溶液中的铋的含量变化加入还原铁粉，还原后液进入铟萃取回收系统，使用P204萃取铟，在反萃过程中分步用5%~20%氢氟酸反萃锡、用6~8mol/l盐酸反萃铟，反萃下来的含锡溶液用铝板置换产出海绵锡，含铟溶液除杂后使用铝板置换得到海绵铟，熔铸产出粗铟，粗铟经过电解得到99.99%精铟；
（5）将步骤（3）产出的一段酸浸渣，加入盐酸及洗涤水进行二段酸浸得铅泥和二段酸浸液，二段酸浸温度为70~80℃，液固比2~4:1，时间2~3h，终点游离酸0.5~1mol/l，反应完成后进行过滤；
（6）将步骤（5）产出的铅泥在中温条件下熔炼，产出粗铅。
2.根据权利要求1所述焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于步骤（1）中，液固比为2~8：1控制温度为50~75℃，反应时间为1.5~3h，控制终点pH值为4.5~5.0。
3.根据权利要求1所述焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于步骤（2）中，反应过程中缓慢加入氢氧化钙，待pH值为7.5~8时停止氢氧化钙加入，终点pH为7.5~10时反应已完全，稳定30分钟即可过滤。
4.根据权利要求1所述焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于步骤（2）中，对高锌渣的漂洗过程中液固比2~6:1，温度50~80℃，漂洗时间为30~60min，漂洗液为中和后液蒸发浓缩产出的冷凝水。
5.根据权利要求1所述焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于步骤（5）所得二段酸浸液返回步骤（3）与盐酸混合使用。
6.根据权利要求1所述焙尘中回收多金属及氯化钙的方法，其特征在于步骤（5）二段酸浸所得滤渣用萃余液洗涤，洗涤时间为30min，经过滤后即产出铅泥。
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