CN101798639B - 从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法。本发明的目的是提供一种铟回收率高、铜损失小的从含铟中和沉渣中回收铟的方法。本发明的特征是通过硫酸一次浸出→锌粉富集→硫酸二次浸出→铁粉净化→P204萃取→盐酸反萃→锌片置换几个步骤以制取海绵铟，铟总回收率为92％-93％，铜渣含铜为89％-90.5％。本发明的方法主要用于有色冶金企业从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟和铜。

Description

从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法
技术领域
本发明涉及一种回收铟的方法，更具体地说，是涉及一种从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法。
背景技术
传统的湿法炼锌工艺，实际上也包含了部分火法流程，它是将硫化锌精矿经沸腾焙烧后产出SO2烟气(送去制H2SO4)和焙砂，焙砂用硫酸溶液浸出，得到ZnSO4溶液和浸出渣，浸出渣送回转窑还原挥发产出含In的ZnO烟尘以及含Cu、Fe等元素的窑渣，In在烟尘中的含量低，导致后续回收困难和回收率低，而Cu进入窑渣后更难以回收，造成资源浪费，传统流程存在流程长、能耗高、环境污染较为严重等一系列缺陷。
锌精矿直接浸出中和法，改变了传统流程，它不经过沸腾焙烧，而是将硫化锌精矿直接用硫酸浸出产出元素硫，这样就避免了产出气体SO2有可能泄漏而造成的环境污染，用氧化锌(ZnO)中和沉铟，得到含铟低含铜高的中和沉渣，从这种中和沉渣中回收In是本发明要解决的课题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法，以克服传统流程从浸出渣中回收铟回收率低和环境污染等缺点。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法，其特征在于以下步骤：
A、一次浸出，它包括低酸浸出和高酸浸出，低酸浸出是将含In中和沉渣用浓度25-45g/L的H2SO4溶液浸出，过滤，得到低酸浸出渣和低酸浸出液，该浸出液加锌粉富集In，过滤后得到富集渣；该浸出渣用浓度100-140g/L的H2SO4溶液浸出，过滤后得到高酸浸出渣和高酸浸出液，高酸浸出渣送去回收铅，高酸浸出液返回低酸浸出；
B、二次浸出，是将步骤A得到的富集渣用H2SO4浸出，然后过滤，得到二次浸出渣和二次浸出液，二次浸出渣送去回收铅；
C、净化，是将步骤B得到的二次浸出液加铁粉净化，过滤，得到铜渣和净化后液，铜渣送去回收铜；
D、萃取，是将步骤C得到的净化后液加萃取剂P204进行萃取，得到高铟有机相和萃余液，萃余液送去回收锌；
E、反萃，是将步骤D得到的高铟有机相加HCl反萃，得到贫In有机相和反萃液，贫铟有机相返回D步骤；
F、置换，是将步骤E得到的反萃液加Zn片进行置换，得到海绵铟。
所述的萃取剂P204是二-2乙基-己基磷酸。
本发明的有益效果是：
1、与传统流程相比，本发明的方法生产成本低(传统流程回收铟是三段浸出，本发明为二段浸出，减少一个浸出罐，节省了成本)、铟回收率高、环境污染小(避免了传统流程的回转窑挥发工序带来的环境污染)。
2、在回收铟的过程中，有价金属铜也得到了高度富集，避免了有价金属的损失。
附图说明
附图是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明及其具体实施方式作进一步详细说明。
参见附图，本发明的从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法，其特征在于以下步骤：
A、一次浸出，它包括低酸浸出和高酸浸出，低酸浸出是将含In中和沉渣用浓度25-45g/L的H2SO4溶液浸出，过滤，得到低酸浸出渣和低酸浸出液，该浸出液加锌粉富集In，过滤后得到富集渣；该浸出渣用浓度100-140g/L的H2SO4溶液浸出，过滤后得到高酸浸出渣和高酸浸出液，高酸浸出渣送去回收铅，高酸浸出液返回低酸浸出；
B、二次浸出，是将步骤A得到的富集渣用H2SO4浸出，然后过滤，得到二次浸出渣和二次浸出液，二次浸出渣送去回收铅；
C、净化，是将步骤B得到的二次浸出液加铁粉净化，过滤，得到铜渣和净化后液，铜渣送去回收铜；
D、萃取，是将步骤C得到的净化后液加萃取剂P204进行萃取，得到高铟有机相和萃余液，萃余液送去回收锌；
E、反萃，是将步骤D得到的高铟有机相加HCl反萃，得到贫In有机相和反萃液，贫铟有机相返回D步骤；
F、置换，是将步骤E得到的反萃液加Zn片进行置换，得到海绵铟。
所述的萃取剂P204是二-2乙基-己基磷酸。
以下给出具体实施例
实例1
含In中和沉渣的主要成分(W％)为：In0.182、Cu2.43、Pb7.07、Fe10.44、Zn+Cd21.8。将该沉渣用浓度为35g/L的硫酸溶液进行低酸浸出，低酸浸出渣用浓度为120g/L的硫酸溶液进行高酸浸出，高酸浸出液返回低酸浸出，浸出温度均为75℃，浸出时间均为4小时，95％的铟和90％的铜进入低酸浸出液，在温度为75℃低酸浸出液中加入锌粉富集In，反应时间4小时，终点PH值为3.8，99％的铟和99.1％的铜富集在富集渣中，富集渣铟铜品位分别为0.672％和53.22％；将富集渣加入浓度为160g/L的硫酸溶液，进行二次浸出，温度95℃，浸出时间6小时，使99％以上的铟、铜进入二次浸出液，浸出渣送回收铅，在该浸出液中添加还原铁粉净化除杂，温度为60℃，反应时间1小时，终点PH值0.5，1.23％的铟和98.5％的铜与80％的砷锑锡等杂质进入铜渣，铜渣含铜89％；净化后液采用传统法萃取，即将净化后液用P204(二-2乙基-己基磷酸)+煤油进行萃取(按P204∶煤油＝3∶7体积比，下同，配制有机相，萃取时按有机相∶水相＝1∶2进行，萃取5分钟)，得到的富铟有机相用盐酸反萃(按有机相∶6N HCl＝15∶1进行，反萃5分钟)，反萃液用锌片置换(终点pH值＝4.5或5.0)得海绵铟。铟总回收率为92％。
实例2
低酸浸出初始溶液硫酸浓度为45g/L，高酸浸出初始溶液硫酸浓度100g/L，96％的铟和92％的铜进入低酸浸出液，富集渣浸出时间7小时，富集渣铟、铜品位分别为1.02％和56.84％，铁粉净化后的铜渣含铜90％，铟总回收率为92.5％，其余同实例1。
实例3
低酸浸出初始溶液硫酸浓度为25g/L，高酸浸出初始溶液硫酸浓度140g/L，富集渣浸出时间8小时，铟、铜浸出率分别为97.19％和92％，二次浸出液加还原铁粉净化后沉清4小时过滤，得到铜渣和净化后液，铁粉净化后的铜渣含铜90.5％，铟总回收率为93％，其余同实例1。

Claims (1)

1.一种从锌精矿直接浸出的含铟中和沉渣中回收铟的方法，其特征在于以下步骤：
A、一次浸出，它包括低酸浸出和高酸浸出，低酸浸出是将含In中和沉渣用浓度25-45g/L的H2SO4溶液浸出，过滤，得到低酸浸出渣和低酸浸出液，该浸出液加锌粉富集In，过滤后得到富集渣；该浸出渣用浓度100-140g/L的H2SO4溶液浸出，过滤后得到高酸浸出渣和高酸浸出液，高酸浸出渣送去回收铅，高酸浸出液返回低酸浸出；
B、二次浸出，是将步骤A得到的富集渣用浓度为160g/L的H2SO4浸出，然后过滤，得到二次浸出渣和二次浸出液，二次浸出渣送去回收铅；
C、净化，是将步骤B得到的二次浸出液加铁粉净化，过滤，得到铜渣和净化后液，铜渣送去回收铜；
D、萃取，是将步骤C得到的净化后液加萃取剂P204进行萃取，得到高铟有机相和萃余液，萃余液送去回收锌；
E、反萃，是将步骤D得到的高铟有机相加HCl反萃，得到贫In有机相和反萃液，贫铟有机相返回D步骤；
F、置换，是将步骤E得到的反萃液加Zn片进行置换，得到海绵铟。
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