CN104480325A - 含钴原料中提取钴的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含钴原料中提取钴的方法,包括:步骤1),利用第一有机相对钴料酸浸液进行萃取,得到第一萃余液和第一负载有机相,第一有机相包括体积比为(0.5~5):(0~4):(5~9.5)的KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯。步骤2),利用第二有机相对第一萃余液进行萃取,得到第二萃余液和含钴有机相,第二有机相包括体积比为(0.5~5):(0~4):(5~9.5)的KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯,第一有机相与第二有机相的组成相同或不同。步骤3),利用反钴酸溶液对含钴有机相进行反萃,得到钴液。上述含钴原料中提取钴的方法中未使用氟化物,对环境友好,并且制得钴液中的钙镁离子浓度低,钴液纯度高。

Description

含钴原料中提取钴的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及矿物冶炼领域,特别地,涉及一种含钴原料中提取钴的方法。
背景技术
[0002] 钴是一种重要的战略金属,具有优良的物化性能,是各种特殊钢、耐热合金、抗腐 蚀合金、磁性合金、硬质合金、催化剂及电池等的重要原料。我国钴资源缺乏,主要依赖进 口。目前,生产钴的原料分为两大类:一类是各种含钴矿物原料,如钴硫精矿、钴土矿、硫化 铜镍矿渣、砷钴矿、锌冶炼钴渣、黄铁矿及深海锰结核等;一类是在生产和使用过程中产生 的含钴废料,如各种含钴合金废料、含钴催化剂、含钴废二次电池材料等。由于原料的不同, 金属钴或钴盐的生产工艺也不同,且使用不同的辅料在一定程度上也影响钴生产工艺流程 的选择。钴冶炼工艺综合起来可以归为两类:一类是火法-湿法联合流程,即钴原料经火法 预处理,使钴初步富集,然后通过湿法提取;另一类是全湿法流程,即钴原料经湿法浸出,脱 除杂质制备纯净钴溶液,制备钴及其化合物。
[0003] 国外处理钴冶炼工艺因原料的不同采用的生产方法各不一样,但基本上都是将含 钴的物料溶解使钴进入溶液(或已经在各种废液中),然后采用化学净化法或萃取等方法 除去各种杂质特别是Fe、Cu、As等,然后进行Ni、Co分离,Ni、Co分离通常利用Co (III)有 较低的溶度积,用各类氧化剂将Co (II)氧化为Co (III)后与Ni分离或萃取分离Ni、Co。分 离过程有时要反复进行,使得钴中的杂质能有效地被分离。
[0004] 如:芬兰Outokumpu Oy公司的Kokkola钴厂,所处理的黄铁矿含Co 0· 0〜0· 7%, 是将黄铁矿焙烧焙砂急冷后直接浸出,目的是使焙烧焙砂中的Fe尽可能转化为不溶于酸 的铁氧化物,这样在浸出液的处理上可以简化,降低处理成本。德国的Duisburger Kupfer HUtte黄铁矿处理厂,采用黄铁矿烧渣生产钴,烧渣成分为:Cu 0.8〜1.5%,Co 0.3〜 0· 5%,Zn 2. 0 〜3. 5, Fe 54 〜58%,S 2. 5 〜4. 0%,Pb 0· 3 〜0· 7%,将焙烧焙砂氯化, 使含钴等金属易于浸出,使之与铁尽可能分离开。也是采用含钴黄铁矿为原料,其黄铁矿含 钴达1.5%,其生产工艺与德国的Duisburger Kupfer Hiltte工艺相似。
[0005] 以含钴和铜为主的氧化矿或硫化矿的典型生产流程是扎伊尔Gecamines公司的 Panda Smelter 厂与比利时Metallurgie Hoboken-Overpelt S.A.公司的 Olen Usine 厂处 理氧化铜钴精矿的联合流程。含Co 6〜8%,Cu 5〜12%氧化铜钴精矿在Panda Smelter 加工成为铜钴铁合金,产出含Co 45%、Cu 15%、Fe 39%和Cu 89%、Co 4. 5%、Fe 4%的 合金,该合金送到Olen Usine厂加工生产出金属钴和钴盐。
[0006] 赞比亚Zambia Consolidated Mines Ltd.公司的 Chambishi Cobalt Plant,处理 的铜钴矿精矿成分:Co 3〜4%,Cu 18〜30%。先将铜钴硫化精矿进行氧化焙烧,产出的 焙烧矿再经多膛炉氯化焙烧,氯化焙烧矿经湿法处理得到钴盐,钴盐经锻烧和电炉熔炼产 出金属钴,金属钴经电解精炼得到商品钴。
[0007] 以砷钴精矿为原料的加拿大的Deloro Smelting and Refining Co.公司的 Deloro Cobalt Plant厂,处理摩洛哥的砷钴矿和加拿大自产的银砷钴矿,电炉熔炼产出的 黄渣先经焙烧后成为可溶性的钴,电炉渣则经鼓风炉熔炼产出砷冰铜,鼓风炉和黄渣焙烧 烟尘回收As2O3,砷冰铜和黄渣浸出后的浸出液合并采用化学法净化,然后生产金属钴。
[0008] 从镍冶金工艺中回收钴根据镍冶金工艺的不同而不同。在镍的电解工艺中基本 上采用非常类似的工艺,只是在最近将新工艺溶剂萃取技术用于Ni-C 0的分离上。加拿大 International Metals Co.公司的 Port Colborne Cobalt Plant 厂,从含 Co O.lg/1,Ni 50g/l,Cu 0. 3g/l,FeO. lg/1镍电解废液中回收钴,先采用化学方法净化含钴溶液,然后综 合沉淀产出Co (OH) 3,经锻烧得到氧化钴,氧化钴经反射炉还原熔炼得到阳极钴,再经电解 精炼后产出商品钴。
[0009] 英国的 International Metals Co.公司的 Clydach Nickel Refinery 厂,从镇幾 基法生产工艺的残渣中回收钴,采用的生产工艺流程为:羰基钴渣经氧化焙烧,焙砂浸出, 浸出经化学净化,NaOCl和苏打沉钴产出粗氢氧化钴,粗氢氧化钴又经复溶、净化和二次沉 钴,产出精氢氧化钴,氢氧化钴经锻烧得商品氧化钴。
[0010] 这两个工艺在一定程度上相似。首先将钴转化到富钴溶液中,然后用化学的方法 净化处理,最后得到金属钴或氧化钴。
[0011] 少数钴处理厂以锌冶金过程中净化处理时得到的含钴料为原料生产金属钴或氧 化钴。澳大利亚的 Elect. Zinc Corp. of Audtralia Ltd.公司的 Risdon Zinc Plant 厂 用α-亚硝基β萘酚除钴得到的钴渣提钴。这种钴渣经过选矿获得钴精矿后煅烧得到氧 化钴。而意大利的 Monteponie Montevecchio SPA 公司的 Marghera Zinc Plant 厂则用 α -亚硝基β萘酚除钴得到的钴渣经过直接煅烧,然后用硫酸进行调浆一硫酸化焙烧一 浸出一除铁一除铜、锌、镉一沉CoCO3-溶解一电解的工艺得到电解钴。
[0012] 我国主要由钴土矿、砷钴矿、钴硫矿、铜镍钴矿等含钴原料提取钴。我国钴土矿主 要在云南、江西、广东、福建、浙江等地,随着近年来的开采和冶金处理,矿源基本上枯竭。云 南易门有色选冶厂的钴土矿的处理工艺是硫酸浸出一萃取净化一草酸沉钴一煅烧。
[0013] 我国砷钴矿的处理以火法焙烧使砷以As2O3形态从物料中挥发出来,钴转化为易 于酸浸的氧化物,再进行溶液净化-分离除杂后得到钴盐,然后还原钴盐得到金属钴。
[0014] 伴生钴的铜镍矿是我国重要的钴资源之一。在镍的冶金过程中,矿石在造锍熔炼 时90%以上的钴随镍一道进入高镍锍中,高镍锍电解或加压浸出时进入溶液,溶液或电解 液中的钴用黑镍氧化沉淀钴得到钴渣,这种含钴渣即为提钴的原料。镍钴渣的处理工艺如 图1-2。它是金川有色公司的处理工艺流程,采用纯化学和萃取的方法处理钴渣。虚线框中 的工艺为萃取工艺。阜康冶炼厂也采用萃取工艺,但镍钴分离所使用的萃取剂不是Ρ507,而 是Cyanex272,其它基本上相似。
[0015] 在四川铜镍公司中,镍钴渣用HCl还原溶解,黄钠铁矾(或仲辛醇萃取除铁)除 铁,再用N235萃取分离镍钴,HCl反萃后的钴溶液用330树脂除铅,717树脂除锌,再用330 树脂除镍等一系列离子交换技术进行深度净化后电解得到电解钴。
[0016] 重庆冶炼厂的镍钴渣用HCl还原溶解,用N235、TBP及溶剂油萃取除铁,溶液浓缩 后用N235萃取分离镍钴,反萃后的钴溶液H 2S除铜,氯气氧化除As、Fe,然后加高锰酸钾除 锰,活性炭吸附有机物,330树脂除微量镍,最后电解得到金属钴。
[0017] 对于富钴锍则采用加压氧化浸出,然后硫代硫酸钠除去部分铜,除铜后液用P204 深度除铜,再用P507进行镍钴分离,HCl反萃,反萃液氯化钴用草酸沉淀,得到草酸钴。草 酸钴用回转窑煅烧得到氧化钴。
[0018] 我国的钴冶金工艺与国外的钴冶金工艺相比,技术水平基本上相当,所采取的工 艺流程相似,仅原料相差比较大。
[0019] 综合上述钴生产工艺可知,不论采用何种钴原料,钴的生产工艺均可分解为三部 分。
[0020] 1)可溶性钴的制取。根据原料的不同,采用氧化或还原使钴成为酸溶性的物质。
[0021] 2)含钴溶液的化学净化或萃取净化。化学净化是利用Co (III)的氢氧化物具有较 低的溶度积,同时氢氧化钴(III)可以还原溶解于酸溶液中,这样反复可以得到比较纯净 的钴盐溶液;萃取除杂是利用不同的萃取剂对不同金属离子的选择性溶解而使得钴溶液得 到净化。
[0022] 3)净化得到的钴盐溶液可直接生产各类钴盐,或草酸沉淀得到草酸钴,然后煅烧 得到各类氧化物,或不溶阳极电解得到电解钴,或对得到的氧化钴还原,然后进行可溶阳极 电解得到电解钴。净化后的钴盐溶液可根据市场需求的不同有效地调整产品结构以满足市 场的需求。
[0023] 在钴液提纯的过程中,除铁是非常重要且比较难实现的一个工序,尤其是酸性磷 酸酯类萃取剂从酸性介质中萃取Fe (III),其反萃难是众所周知的。现有生产中除铁工艺一 般米用黄钠铁巩沉淀法除去尚浓度铁。该方法需经过氧化 调酸值 陈化 洗绦等 过程,有如下缺点:
[0024] 1)工艺复杂;
[0025] 2)涉及到到生产物料种类多,造成人工和物料成本高;
[0026] 3)在过滤洗涤过程中,因夹带损失,造成有价金属的回收利用率低;
[0027] 4)铁渣中的夹带物对环境污染严重。
[0028] 另一种溶剂萃取剂萃取除铁的方法,包括萃取、反萃、沉铁转化工序,用有机相萃 取铁后得到的富铁有机相直接用反铁剂反萃铁使有机相还原,或先用无机酸反萃有色金属 后再用反铁剂反萃铁。所述反铁剂为盐酸-氯化物混合溶液,其中Cr的浓度为4〜18mol/ L,H+的浓度为0. 2〜3. Omol/L ;反萃时富铁有机相与反铁剂按体积比0. 3〜3 :1进行接 触反萃,分相后得到含铁水相和空白有机相;空白有机相用酸水洗涤后,返回萃取工序循环 使用;含铁水相加入碱性物质调节PH值至2. 5〜8. 5,沉铁过滤,得到含铁滤渣和氯化物溶 液;氯化物溶液加盐酸调H+浓度至0. 2〜3mol/L,返回铁反萃工序循环使用,含铁滤渣综合 回收其中的铁。此方法虽然找到了一种反萃铁的反萃剂,使铁的反萃变得容易,但水相在形 成铁渣的过程中碱消耗量过大,形成氯化物的结晶多,碱土金属氯化物的溶解度随温度变 化很大等缺陷,难以实现生产化。
[0029] 除钙离子和镁离子是必要工序。传统的除钙镁的技术有两种:一种是用氟化物沉 淀除钙镁,但是氟化物为高毒性物质,不利于车间清洁生产;同时在过滤氟化钙和氟化镁沉 淀时钴会因夹带而减少收率。另一种是用P204和P507联合萃取除钙镁,首先,应用P204在 pH值为3. 5左右时优先萃取锰,而形成对钴等金属高萃取分辨率的特性,萃取去除锰、钙、 铁等易萃金属而达到除钙的目的;除钙后溶液接下来应用P507在pH值为4. 5左右时优先 萃取钴,而对镁、镍等金属的具有萃取率低的特性,使镁和镍留在萃余液中,达到除镁的效 果。某公司早在2007年实际生产上应用P204和P507两段萃取法实现了萃取除钙镁,但是 这套工艺去除钙镁的效果并不高,钙离子能降到0. Olg/L左右,镁离子只能降到0. lg/L左 右,达不到制备高纯钴液的技术要求。而且该工艺对浸出段影响较小,对钴冶炼行业的发展 影响有限。
发明内容
[0030] 本发明提供了一种含钴原料中提取钴的方法,以解决传统含钴原料中提取钴的方 法得到的钴液中除钙镁难的技术问题。
[0031] 为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
[0032] 一种含钴原料中提取钴的方法,包括:
[0033] 步骤1),利用第一有机相对钴料酸浸液进行萃取,得到第一萃余液和第一负载有 机相,第一有机相包括体积比为(0. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)的KZUl 18、260#煤油和磷 酸三丁酯。
[0034] 步骤2),利用第二有机相对第一萃余液进行萃取,得到第二萃余液和含钴有机相, 第二有机相包括体积比为(0. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)的KZUl 18、260#煤油和磷酸三丁 酯,第一有机相与第二有机相的组成相同或不同。
[0035] 步骤3),利用反钴酸溶液对含钴有机相进行反萃,得到钴液。
[0036] 进一步地,步骤1)包括:将第一有机相的皂化率调节至60〜75%,将钴料酸浸液 的pH值调节为2. 0〜2. 5后,采用第一有机相进行10〜15级萃取,并采用0. 5〜I. 5N的 第一洗涤酸溶液进行3〜6级洗涤,调节第一有机相、钴料酸浸液和第一洗涤酸溶液的相比 为(2〜6) : (1〜3) : (I. 0〜3. 0),得到第一萃余液和第一负载有机相。
[0037] 进一步地,步骤2)包括:将第二有机相的皂化率调节至30〜75%,将第一萃余液 的pH值调节为3. 0〜4. 5后,采用第二有机相进行5〜8级萃取,并采用0. 5〜I. 5N的第 二洗涤酸溶液进行10〜15级洗涤,调节第一有机相、第一萃余液和第二洗涤酸溶液的相比 为(2〜6) : (1〜3) : (I. 0〜3. 0),得到含钴有机相。
[0038] 进一步地,步骤3)包括:采用2. 5〜3. 5N的反钴酸溶液对含钴有机相进行5〜10 级反萃得到钴液和第二负载有机相,第二有机相、钴料酸浸液和反钴酸溶液的相比为(2〜 6) : (1 〜3) : (I. 0 〜3. 0) : (I. 0 〜3. 0) 〇
[0039] 进一步地,含钴原料中提取钴的方法还包括钴料酸浸液的制备过程,制备过程包 括将矿料置于还原酸溶液或氧化酸溶液中酸浸,萃取除铜,得到钴料酸浸液,钴料酸浸液的 钴含量为30〜50g/L,pH值为0· 5〜L 0。
[0040] 进一步地,步骤1)中还包括采用2. 0〜4. ON的碱液对第一负载有机相进行5〜 10级反萃,得到碱性有机液和碱余液。
[0041] 进一步地,含钴原料中提取钴的方法还包括对碱余液过滤,得到滤渣和滤液,并将 滤液的碱度调至2. 0〜4N,得到碱液。
[0042] 进一步地,步骤3)中还包括对第二负载有机相采用4. 5〜6. 5N的反杂酸溶液进 行2〜4级反杂,得到酸性有机相和反杂余液,反杂余液用于制备钴料酸浸液。
[0043] 进一步地,将酸性有机相水洗得到酸性有机液,合并酸性有机液和碱性有机液,并 调节至第一有机相的组成或第二有机相的组成。
[0044] 进一步地,含钴原料中提取钴的方法还包括对第一有机相和第二有机相进行皂化 的过程,在皂化的过程中,每0. 5小时测量一次pH值,每1小时测一次皂化率并根据测量值 采用20〜30 %盐酸溶液或25〜40 %氢氧化钠溶液调节皂化率。
[0045] 进一步地,在步骤1)中,第一有机相中KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯的体积比 为3:2:5,第一有机相的皂化率为65%,萃取级数为12级,洗涤级数为4级,反萃级数为6 级。
[0046] 进一步地,在步骤2)中,第一有机相中KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯的体积比 为3:2:5,第二有机相的皂化率为70%,萃取级数为6级,洗涤级数为12级;第二洗涤酸溶 液为IN的无机酸溶液。
[0047] 在步骤3)中,反萃级数为6级,反杂级数为3级,反钴酸溶液为3N的无机酸溶液, 反杂酸为6N的无机酸溶液。
[0048] 本发明具有以下有益效果:采用KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯为有机相,对钴 料酸浸液萃取,并进行洗涤得到萃余液。萃余液进行萃取、洗涤和反萃得到钴液,再脱油得 到钴液。上述含钴原料中提取钴的方法中未使用氟化物,对环境友好,并且钙镁钴分离效果 好,制得钴液中的钙镁离子浓度低,钴液纯度高。
[0049] 除了上面所描述的目的、特征和优点之外,本发明还有其它的目的、特征和优点。 下面将参照图,对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
[0050] 构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实 施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0051] 图1是本发明优选实施例的含钴原料中提取钴的方法流程图;
[0052] 图2是本发明另一优选实施例的含钴原料中提取钴的方法流程图。
具体实施方式
[0053] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由权利要求限定 和覆盖的多种不同方式实施。
[0054] 参照图1,本发明的优选实施例提供了一种含钴原料中提取钴的方法,包括:
[0055] 步骤S01,利用第一有机相对钴料酸浸液进行萃取,得到第一萃余液和第一负载有 机相,第一有机相包括体积比为(0. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)的KZUl 18、260#煤油和磷 酸三丁酯。
[0056] 步骤S02,利用第二有机相对第一萃余液进行萃取,得到第二萃余液和含钴有机 相,第二有机相包括体积比为(〇. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)的KZUl 18、260#煤油和磷酸 三丁酯,第一有机相与第二有机相的组成相同或不同。
[0057] 步骤S03,利用反钴酸溶液对含钴有机相进行反萃,得到钴液。
[0058] KZUl 18为天津聚德科技有限公司生产的酸性磷类萃取剂,与P204、P507、 cyanex272同属一类,其萃取顺序一般为Fe>Zn>Al>Cu>Mn>Co>Ca>Mg>Ni剂,260#为有机溶 剂,可以是普通煤油、磺化煤油或航空煤油;TBP为协调剂,起协同萃取作用。
[0059] 采用KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯为有机相,对钴料酸浸液萃取,并进行洗涤 得到萃余液。萃余液进行萃取、洗涤和反萃得到钴液,再脱油得到钴液。上述含钴原料中 提取钴的方法中未使用氟化物,对环境友好,并且制得钴液中的钙镁离子浓度低,钴液纯度 尚。
[0060] 优选地,步骤SOl包括:将第一有机相的皂化率调节至60〜75%,将钴料酸浸液 的pH值调节为2. 0〜2. 5后,采用第一有机相进行10〜15级萃取,并采用0. 5〜I. 5N的 第一洗涤酸溶液进行3〜6级洗涤,调节第一有机相、钴料酸浸液和第一洗涤酸溶液的相比 为(2〜6) : (1〜3) : (I. 0〜3. 0),得到第一萃余液和第一负载有机相。
[0061] 以KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯为原料配制第一有机相,其中三者的体积比为 (0. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)。第一有机相进行皂化主要是将酸性磷类萃取剂的H+用Na + 替代,使得萃取过程中与金属离子交换的是钠离子,使得萃取体系中PH值能在允许范围变 化,保证萃取率。皂化剂可以是氢氧化钠或氨水或其他行业通用的皂化剂。当皂化率过高 时,影响造成萃取体系乳化,有机相和水相不容易分离,影响萃取效果。当皂化率过低时,有 机相的萃取容量较小,萃取效率低,造成试剂浪费。
[0062] 将钴料酸浸液的pH值调节为2. 0〜2. 5后,便于萃取。当第一有机相调节至所需 皂化率时,将钴料酸浸液和有机相分别从萃取段两端流入萃取段中,钴料酸浸液采用有机 相进行10〜15级萃取。通过控制有机相和钴料酸浸液的流量来调节Ο/A相比,调节第一 有机相、钴料酸浸液和第一洗涤酸溶液的相比为(2〜6) : (1〜3) : (I. 0〜3. 0)。使Co2+、 Ni2+、Ca2+、Mg2+等离子留在水相中,Fe( III)、Fe( II )、Cu、Mn、Zn等杂质金属进入有机相,形 成第一负载有机相。用〇. 5N酸溶液作为第一洗涤液,并调节其流量洗涤水相,进行3〜6级 洗涤,获得萃余液。在本申请文件中,N表示当量浓度,酸的当量=酸的分子量/酸分子中被 金属置换的氢原子数,即IN酸液=lmol/L H+。碱的当量=碱的分子量/碱分子中所含氢 氧根数,即IN碱液=lmol/L 0H-。萃余液中总铁量(Fe(III)和Fe( II )) <0.001g/L,Cu、 Mn、Zn等杂质金属含量小于0· 002g/L,pH值为3· 5〜4· 5,第一负载有机相中Co < I. Og/ L0
[0063] 优选地,步骤S02包括:将第二有机相的皂化率调节至30〜75%,将第一萃余液 的pH值调节为3. 0〜4. 5后,采用第二有机相进行5〜8级萃取,并采用0. 5〜I. 5N的第 二洗涤酸溶液进行10〜15级洗涤,调节第一有机相、第一萃余液和第二洗涤酸溶液的相比 为(2〜6) : (1〜3) : (I. 0〜3. 0),得到含钴有机相。
[0064] 同样的,将萃余液采用第二有机相进行5〜8级萃取,并采用0. 5〜I. 5N的洗涤 酸溶液进行10〜15级洗涤和采用2. 5〜3. 5N的反钴酸溶液进行5〜10级反萃,调节第 二有机相、第一萃余液和第二洗涤酸溶液的相比为(2〜6) : (1〜3) : (I. 0〜3. 0)。萃取 是将第一萃余液中的钴萃入有机相,镍钙镁保留在水相中,但不可避免地一部分镍钙镁同 时萃入了有机相。淋洗剂浓度可控制H+0. 5〜I. 5N之间,一般选用IN盐酸,通过低酸度的 淋洗,将萃取段一同萃取了的镍钙镁从有机相中洗涤进入水相,实现与钴的分离。
[0065] 优选地,步骤S03包括:采用2. 5〜3. 5N的反钴酸溶液对含钴有机相进行5〜10 级反萃得到钴液和第二负载有机相,第二有机相、钴料酸浸液和反钴酸溶液的相比为(2〜 6) : (1 〜3) : (I. 0 〜3. 0) : (I. 0 〜3. 0) 〇
[0066] 反萃剂浓度可控制H+2. 5〜3. 5N之间,更优地,选用3N盐酸或硫酸等其他无机酸, 根据所需钴盐类别选择不同的反钴酸,如最终产品为氯化钴,则选用盐酸。反钴酸将钴反入 水相,得到钴液和第二负载有机相。
[0067] 钴液可经脱油工序后泵入储槽,形成合格的钴液,再经结晶浓缩之后得到产品,如 氯化钴。
[0068] 优选地,含钴原料中提取钴的方法还包括钴料酸浸液的制备过程,制备过程包括 将矿料置于还原酸溶液或氧化酸溶液中酸浸,萃取除铜,得到钴料酸浸液,钴料酸浸液的钴 含量为30〜50g/L,pH值为0· 5〜L 0。
[0069] 可将矿料放置在耐腐蚀的IOm3反应釜中搅拌酸浸,酸性介质为还原酸溶液或氧化 酸溶液。矿料可以为钴精矿、钴土矿、硫化铜镍冶炼过程中的转炉渣、锌冶炼钴渣中的一种。 根据矿料中钴镍存在的价态及物相选择还原酸溶液或氧化酸溶液,氧化原生矿类型的一般 用还原酸浸出,如硫酸+亚硫酸钠、盐酸;砷钴矿类还原原生矿一般用氧化酸浸出,有硫酸+ 氯酸钠、硝酸+硫酸。一般酸浸液中钴的含量控制为30〜50g/L,最终pH值控制在0. 5〜 1. 0。pH值控制0. 5〜1. 0,可使得在此PH值范围内,浸出液比较好澄清。钴的含量浓度太 高钴盐容易结晶,堵塞管道;浓度太低,杂质比较高,而且不利于萃取。浸取液经铜萃取系统 收铜后,不除钙镁和铁,直接进入萃取段除杂质金属。其中铜萃取系统作为本工艺的一个附 属生产系统,在这里不做叙述。更优地,氧化原生矿以盐酸作为酸性介质能避免在萃取除钙 镁的过程中的硫酸盐沉淀问题,但也不排除使用硫酸体系。
[0070] 优选地,步骤SOl中还包括采用2. 0〜4. ON的碱液对第一负载有机相进行5〜10 级反萃,得到碱性有机液和碱余液。
[0071] 为达到环境友好、降低成本的目的,可对第一负载有机相做进一步处理,将其转化 成空白有机相重复使用,以及提取第一负载有机相中的金属离子。可在第一负载有机相中 加入2. 0〜4N的碱液对第一负载有机相进行5〜10级反萃,除掉第一负载有机相中的金 属离子,得到碱性有机液和碱余液。碱性有机液可经油水分离后直接返回第一有机相或调 节组分与第二有机相一致后返回第二有机相,或者暂时储存,待后续工艺之后再处理。
[0072] 优选地,含钴原料中提取钴的方法还包括对碱余液过滤,得到滤渣和滤液,并将滤 液的碱度调至2. 0〜4N,得到碱液。
[0073] 碱余液中含有固体悬浮物,保留剩余碱度为0.5N左右将其过滤脱渣后,碱度调回 2. 0〜4N,得到碱液可重复使用。该段工艺可在串级萃取箱中进行,也可在其他装置中进 行。得到的滤渣为铁、铜、锰、锌等金属的碳酸盐或氢氧化物,可集中堆放处理,进行回收。
[0074] 优选地,步骤S03中还包括对第二负载有机相采用4. 5〜6. 5N的反杂酸溶液进行 2〜4级反杂,得到酸性有机相和反杂余液,反杂余液用于制备钴料酸浸液。。
[0075] 第二负载有机相采用4. 5〜6. 5N的反杂酸溶液进行2〜4级反杂,得到酸性有机 相和反杂余液,以实现试剂的重复利用。反杂余液可用于制备钴料酸浸液。反杂主要是反 萃第二负载有机相中较钴更易萃组分,如残留的Fe等金属杂质,使得有机相负载归零。反 杂酸浓度可控制H+4. 5〜6. 5N之间,一般选用6N盐酸或硫酸等其他无机酸。酸性有机相 水洗去除其中的无机杂酸,得到酸性有机液。酸性有机液可经油水分离后直接返回第二有 机相,或调节组分与第一有机相一致后返回第一有机相。
[0076] 优选地,将酸性有机相水洗得到酸性有机液,合并酸性有机液和碱性有机液,并调 节至第一有机相的组成或第二有机相的组成。
[0077] 酸性有机液和碱性有机液,搅拌混合,酸碱中和,经两级澄清级油水分离后进入有 机储槽,再进入第一有机相或第二有机相的皂化调节阶段重复利用。更优地,第一有机相或 第二有机相的组成相同,使得碱性有机相的组成和酸性有机相混合后,组分与第一有机相 或第二有机相组成一致,无需调节组分配比,萃取工艺参数稳定。
[0078] 优选地,含钴原料中提取钴的方法还包括对第一有机相和第二有机相进行皂化的 过程,在皂化的过程中,每0. 5小时测量一次pH值,每1小时测一次皂化率并根据测量值采 用20〜30%盐酸溶液或25〜40%氢氧化钠溶液调节皂化率。使得皂化率稳定,以利于后 续萃取。
[0079] 优选地,在步骤SOl中,第一有机相中KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯的体积比为 3:2:5,第一有机相的皂化率为65 %,萃取级数为12级,洗涤级数为4级,反萃级数为6级。
[0080] 优选地,在步骤S02中,第一有机相中KZU118、260#煤油和磷酸三丁酯的体积比为 3:2:5,第二有机相的皂化率为70%,萃取级数为6级,洗涤级数为12级;第二洗涤酸溶液 为IN的无机酸溶液。在步骤3)中,反萃级数为6级,反杂级数为3级,反钴酸溶液为3N的 无机酸溶液,反杂酸为6N的无机酸溶液。
[0081] 如图2所示,一种含钴原料中提取钴的方法可选的实施方式,分三段进行。第一段 中,有机相调节皂化率为65%,图2中的料液即为钴料酸浸液,经12级萃取和4级洗涤后 得到萃余液和第一负载有机相。萃余液进入第二段,第一负载有机相加入碱液除掉金属离 子得到碱性有机液和碱余液。碱余液过滤后,滤液调回所需碱度得到碱液,碱液得以重复利 用。碱性有机液进入第三段。
[0082] 第二段中,有机相的皂化率调节至70%,萃余液经6级萃取,12级洗涤,6级反萃后 得到钴液和第二负载有机相。第二负载有机相经反杂后,得到酸性有机相和反杂余液。反 杂余液可用于钴料酸浸液的制备。酸性有机相经水洗后,得到酸性有机液。酸性有机液进 入第二段。
[0083] 第三段中,碱性有机液和酸性有机液搅拌混合后,形成一定皂化率的空白有机相, 取样分析皂化率,通过添加酸碱来控制皂化率。经两级澄清级油水分离后进入有机储槽,再 进入第一段或是第二段的皂化级循环重复利用。
[0084] 实施例1
[0085] 浸出段:刚果进口钴精矿放置在耐腐蚀的10m3反应釜中搅拌酸浸,酸性介质为盐 酸溶液。酸浸液萃取除铜后,得到钴料酸浸液,其中钴的含量控制为45g/L,最终pH值为 0. 5〇
[0086] 第一段:以KZU118、260#磺化煤油和磷酸三丁酯为原料配制有机相,其中三者的 体积比为3 :2 :5。将有机相调节至皂化率为65%,将钴料酸浸液的pH值调节为2. 0后,采 用有机相进行12级萃取,并采用0. 5mol/L的盐酸溶液进行6级洗涤,通过调节流量调节第 一有机相、钴料酸浸液和第一洗涤酸溶液的相比为2 :3 :3,得到第一萃余液和第一负载有 机相。采用3mol/L的氢氧化钠对第一负载有机相进行6级反萃,得到碱性有机液和碱余液。 碱余液过滤后,滤液调回所需碱度得到碱液,碱液得以重复利用。碱性有机液进入第二段。
[0087] 第二段:有机相的配比与第二段的有机相相同,将有机相调节至皂化率为65%, 将第一萃余液的PH值调节为4,采用有机相进行6级萃取,并采用lmol/L的盐酸溶液进行 12级洗涤后,得到第二萃余液和含钴有机相,含钴有机相采用3mol/L的盐酸溶液进行6级 反萃得到钴液和第二负载有机相。第二负载有机相采用6mol/L的盐酸溶液进行3级反杂, 得到酸性有机相和反杂余液,酸性有机相水洗得到酸性有机液,反杂余液用于制备钴料酸 浸液。通过调节流量比来调节第二有机相、第一萃余液、第二洗涤酸溶液和反钴酸溶液的相 比为 2 :3 :1· 5 :1。
[0088] 第三段:碱性有机液和酸性有机液搅拌混合后,形成一定皂化率的空白有机相,取 样分析皂化率,通过添加酸碱来控制皂化率。经两级澄清级油水分离后进入有机储槽,再进 入第一段皂化级循环重复利用。
[0089] 反萃钴液经脱油工序后泵入储槽,形成合格的钴液产品,溶液结晶浓缩之后得到 氯化钴,其中 Fe/Co〈0. 00002, Ca/Co <0· 00002, Mg/Co <0· 00002, Ni/Co <0· 00002, Na/ Co < 0· 00002,符合GB/T26525-2011标准要求。钴回收率为99. 12%。
[0090] 测量实施例1的钴回收率,具体方法如下:
[0091] 1、取样分析钴料酸浸液的钴浓度C1,测量料液体积VI,总钴量Ml = C1*V1
[0092] 2、取第二段中V2体积的钴液,分析其钴浓度为C2,得到的总钴量M2 = C2*V2
[0093] 3、钴收率=M2/M1*100%
[0094] 实施例2
[0095] 浸出段:镍钴精矿放置在耐腐蚀的IOm3反应釜中搅拌酸浸,酸性介质为硫酸溶液。 酸浸液萃取除铜后,得到钴料酸浸液,其中钴的含量控制为30g/L,最终pH值为1. 0。
[0096] 第一段:以KZU118、260#航空煤油和磷酸三丁酯为原料配制有机相,其中三者的 体积比为0. 5 :4 :6。将有机相调节至皂化率为60%,将钴料酸浸液的pH值调节为2. 3后,采 用有机相进行10级萃取,并采用lmol/L的盐酸溶液进行3级洗涤,调节第一有机相、钴料 酸浸液和第一洗涤酸溶液的相比为6 :1 :1,得到第一萃余液和第一负载有机相。采用2mol/ L的氢氧化钠对第一负载有机相进行5级反萃,得到碱性有机液和碱余液。碱余液过滤后, 滤液调回所需碱度得到碱液,碱液得以重复利用。碱性有机液进入第二段。
[0097] 第二段:有机相的配比与第二段的有机相相同,将有机相调节至皂化率为30%, 将第一萃余液的PH值调节为3,采用有机相进行5级萃取,并采用0. 5mol/L的盐酸溶液进 行10级洗涤后,得到第二萃余液和含钴有机相,含钴有机相采用采用3. 5mol/L的硫酸溶液 进行5级反萃,得到钴液和第二负载有机相。第二负载有机相采用5mol/L的反杂酸溶液进 行2级反杂,得到酸性有机相和反杂余液,反杂余液用于制备钴料酸浸液。酸性有机相水洗 得到酸性有机液。通过调节流量比来调节第二有机相、第一萃余液和第二洗涤酸溶液的相 比为 4 :2 :3 :1〇
[0098] 第三段:碱性有机液和酸性有机液搅拌混合后,形成一定皂化率的空白有机相,取 样分析皂化率,通过添加酸碱来控制皂化率。经两级澄清级油水分离后进入有机储槽,再进 入第一段皂化级循环重复利用。
[0099] 钴液经脱油工序后泵入储槽,形成合格的钴液产品,溶液结晶浓缩之后得到硫酸 钴,其中 Fe/Co〈0. 00002, Ca/Co <0· 00002, Mg/Co <0· 00002, Ni/Co <0· 00002, Na/Co < 0. 00002,符合GB/T26525-2011标准要求。钴回收率为99. 02 %。
[0100] 实施例3
[0101] 浸出段:刚果进口钴精矿放置在耐腐蚀的l〇m3反应釜中搅拌酸浸,酸性介质为盐 酸溶液。酸浸液萃取除铜后,得到钴料酸浸液,其中钴的含量控制为50g/L,最终pH值为 0.7。
[0102] 第一段:以KZU118、260#普通煤油和磷酸三丁酯为原料配制有机相,其中三者的 体积比为5 :4 :9. 5。将有机相调节至皂化率为75%,将钴料酸浸液的pH值调节为2. 5后, 采用有机相进行15级萃取,并采用I. 5mol/L的盐酸溶液进行6级洗涤,调节第一有机相、 钴料酸浸液和第一洗涤酸溶液的相比为4 :2 :1,得到第一萃余液和第一负载有机相。采用 3mol/L的纯碱溶液对第一负载有机相进行10级反萃,得到碱性有机液和碱余液。碱余液过 滤后,滤液调回所需碱度得到碱液,碱液得以重复利用。碱性有机液进入第二段。
[0103] 第二段:有机相的配比与第二段的有机相相同,将有机相调节至皂化率为60%, 将第一萃余液的PH值调节为4. 5,采用有机相进行8级萃取,并采用lmol/L的盐酸溶液进 行15级洗涤后,得到第二萃余液和含钴有机相,含钴有机相采用采用3mol/L的硝酸酸溶液 进行10级反萃,第二负载有机相采用6. 5mol/L的反杂酸溶液进行4级反杂,得到酸性有机 相和反杂余液,反杂余液用于制备钴料酸浸液。酸性有机相水洗得到酸性有机液。通过调 节流量比来调节第二有机相、第一萃余液、第二洗涤酸溶液和反钴酸溶液的相比为1 :1 :3 : 3〇
[0104] 第三段:碱性有机液和酸性有机液搅拌混合后,形成一定皂化率的空白有机相,取 样分析皂化率,通过添加酸碱来控制皂化率。经两级澄清级油水分离后进入有机储槽,再进 入第一段皂化级循环重复利用。
[0105] 钴液经脱油工序后泵入储槽,形成合格的钴液产品,溶液结晶浓缩之后得到硫酸 钴,其中 Fe/c〇〈0. 00002, Ca/Co <0· 00002, Mg/Co <0· 00002, Ni/Co <0· 00002, Na/Co < 0. 00002,符合GB/T26525-2011标准要求。钴回收率为98. 93 %。
[0106] 对比例1
[0107] 刚果进口钴精矿酸浸液通过萃取和通过盐酸-氯化物混合溶液反萃除铁后,将酸 浸液用氢氧化钠调节其pH值3. 5至4. 0,第一有机相包括P204和煤油,其中P204的体积比 为15%,煤油为85%,皂化率为68%,有机相和酸浸液=1 : (2-3),9级萃取后,使钙转入 萃余液而钴、镍、镁保存于水相之中,再用I. 2N浓度的稀硫酸对萃余液进行7级洗涤,使钴、 镍、镁进入水相,萃余液经3N浓度的盐酸5级反萃,使萃余液中的妈反萃出来,最后经6N浓 度的盐酸4级反铁,将有机相中剩余的铁反萃出来,得到反萃液。
[0108] 将反萃液采用第二有机相进行萃取,第二有机相包括P507和煤油构成,P507的体 积比为25%、煤油为75%,第二有机相皂化率为65%,流比0/Α=1 : 1。反萃液进行7级 萃取,使钴转入有机相,而镍、镁转入水相中,再用I. 2N浓度的稀硫酸对负载有机相进行5 级洗涤,分离出有机相中镍、镁,然后再用3N浓度的稀硫酸将有机相中的钴反萃出来,最后 经6N浓度的盐酸4级反铁,将有机相中的铁反萃出来,得到钴液。钴液中的钴含量为98. 7g/ L,镍含量为 0. 001g/L,Ca 含量为 0. 002g/L,Mg 含量为 0. 03g/L。
[0109] 对比例2
[0110] 1)刚果进口钴精矿酸浸,得到钴酸浸液
[0111] ⑴球磨:把钴矿料球磨成100〜120目颗粒。
[0112] ⑵浆化:把球磨好的矿料按一定的固含比调成矿浆。
[0113] ⑶加料:向10立方浸出槽加含3000〜3500kg矿料的矿浆,慢慢添加还原剂硫代 硫酸钠(Na 2S2〇5),控制 Co :Na2S205jM量比为 1 :1· 4 〜1. 8 ;
[0114] ⑷加酸:边搅拌边加入浓硫酸,要求缓慢加入,使钴矿料完全浸出,控制酸浸液中 酸度PH为L 0〜L 5。
[0115] (5)调浓度:调节浸出液中的钴浓度,使钴含量20〜40g/L左右。
[0116] (6)过滤:当酸溶槽中固体残渣中钴浸出后,用压滤机过滤,得到清澈的钴液。
[0117] 2)氧化除铁,得到除铁后液
[0118] ⑴进料:泵入一定体积的钴酸浸液至除铁槽内;
[0119] ⑵添加氧化剂:升温到85°C后边搅拌边缓慢均匀向槽内加入总Fe量0. 4〜0. 5倍 的NaClO3;加完氧化剂后,升温至90°C搅拌反应I. Oh ;
[0120] ⑶黄钠铁矾沉铁:缓慢均匀加入纯碱调节钴液的pH值,期间保证温度多90°C,不 时检测PH值变化,当达到3. 5〜4. 0后停止加纯碱,充分反应后过滤,得到除铁后液。
[0121] 3)氟化物除钙镁,得到除钙镁后液
[0122] ⑴泵一定量的除铁后液至除钙镁槽内;
[0123] ⑵启动搅拌开蒸气升温至80°C,根据钴液中钙镁的含量缓慢加入氟化钠,质量比 为NaF: (Ca+Mg) = 5〜7 :1,加完NaF后充分反应1. 5〜2h ;
[0124] ⑶钴液中妈镁含量达标后过滤,滤液为P204萃取前液。
[0125] 4)P204萃取线除杂,钴镍与其它金属离子分离
[0126] ⑴萃前液准备:钴液中各物质浓度为Co: 15-30g/L,Ca〈0. 005g/L Mg < 0· 005g/L, Fe 彡 0· 01g/L,pH 值 2· 5 〜3· 0。
[0127] ⑵有机相组成:20% Ρ204+80%煤油,皂化率:68〜75%,相比为1:1。
[0128] ⑶级数安排:1级皂化,9级萃取,7级洗涤,4级反萃杂质金属,3级反萃铁液。用 I. ON H+作为洗涤酸液;用3. ON H+作为反杂酸;6N H+作为反铁酸。
[0129] ⑷反铁段水相出口 H+浓度不小于4 5mol/L。
[0130] 5)P507萃取线钴镍分离,得到纯钴液
[0131] ⑴ P204 萃余液指标:Co 12 〜28g/L,Cu、Mn、Zn 彡 0· 001g/L,Fe 彡 0· 001g/L, Ca 彡 0· 0011g/L,pH 值 3· 5 〜4· 0。
[0132] ⑵有机相组成:20% Ρ507+80 %煤油,有机相皂化率:60〜65%。
[0133] ⑶级数安排:1级皂化,7级萃取,5级洗涤,6级反萃钴,4级反萃杂质。用1.2N H+ 作为洗涤酸液;用3. ON H+作为反钴酸;6N H+作为反杂酸。反钴液为纯钴液,也是该工艺 的广品。
[0134] ⑷反杂段水相出口 H+离子不小于4. 5mol/L。
[0135] 纯钴液里面组分含量为:
[0136]
Figure CN104480325AD00141
[0137] 在氟化物除钙镁时钴因生产溶度积较小的氟化钴而受到损失,从而影响钴的收 率。从钴料液到纯钴液钴的收率92. 87% .
[0138] 在实施例中,得到纯钴液的成分为
[0139]
Figure CN104480325AD00151
[0140] 从实施例1〜3和对比例I、对比例2中可以看出,本发明的含钴原料中提取钴的 方法制得的钴液纯度较高,钙镁离子与钴的比例较低,说明钙镁与钴分离效果较好,同时其 他离子除杂效果也较好,在获得高质量钴液的同时,工艺步骤短,不需化学法除钙镁,因而 钴的收率高。同时本案采用组成和比例相同的的萃取剂,不怕有机相的混合和夹带,避免了 采用P204和P507不同的萃取剂由于萃余液中有机相的夹杂引起的P507萃取失效的不利。
[0141] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技 术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修 改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1. 一种含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,包括: 步骤1),利用第一有机相对钴料酸浸液进行萃取,得到第一萃余液和第一负载有机相, 所述第一有机相包括体积比为(〇. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)的KZU118、260#煤油和磷酸 三丁酯; 步骤2),利用第二有机相对所述第一萃余液进行萃取,得到第二萃余液和含钴有机相, 所述第二有机相包括体积比为(〇. 5〜5) : (0〜4) : (5〜9. 5)的KZU118、260#煤油和磷酸 三丁酯,所述第一有机相与所述第二有机相的组成相同或不同; 步骤3),利用反钴酸溶液对所述含钴有机相进行反萃,得到钴液。
2. 根据权利要求1所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述步骤1)包括: 将所述第一有机相的皂化率调节至60〜75%,将钴料酸浸液的pH值调节为2. 0〜2. 5 后,采用所述第一有机相进行10〜15级萃取,并采用0. 5〜1. 5N的第一洗涤酸溶液进行 3〜6级洗涤,调节所述第一有机相、所述钴料酸浸液和所述第一洗涤酸溶液的相比为(2〜 6) : (1〜3) : (1. 0〜3. 0),得到第一萃余液和第一负载有机相。
3. 根据权利要求2所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述步骤2)包括: 将所述第二有机相的皂化率调节至30〜75%,将所述第一萃余液的pH值调节为3. 0〜 4. 5后,采用所述第二有机相进行5〜8级萃取,并采用0. 5〜1. 5N的第二洗涤酸溶液进 行10〜15级洗涤,调节所述第一有机相、所述第一萃余液和所述第二洗涤酸溶液的相比为 (2〜6) : (1〜3) : (1. 0〜3. 0),得到所述含钴有机相。
4. 根据权利要求1所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述步骤3)包括: 采用2. 5〜3. 5N的反钴酸溶液对所述含钴有机相进行5〜10级反萃得到所述钴液和第二 负载有机相,所述第二有机相、所述钴料酸浸液和所述反钴酸溶液的相比为(2〜6) : (1〜 3) : (1. 0 〜3. 0) : (1. 0 〜3. 0) 〇
5. 根据权利要求1所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述含钴原料中提 取钴的方法还包括所述钴料酸浸液的制备过程,所述制备过程包括将矿料置于还原酸溶液 或氧化酸溶液中酸浸,萃取除铜,得到钴料酸浸液,所述钴料酸浸液的钴含量为30〜50g/ L,pH 值为 0.5 〜1.0。
6. 根据权利要求4所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述步骤1)中还包 括采用2. 0〜4. 0N的碱液对所述第一负载有机相进行5〜10级反萃,得到碱性有机液和 碱余液。
7. 根据权利要求6所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述含钴原料中提 取钴的方法还包括对所述碱余液过滤,得到滤渣和滤液,并将所述滤液的碱度调至2. 0〜 4N,得到所述喊液。
8. 根据权利要求6所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述步骤3)中还包 括对所述第二负载有机相采用4. 5〜6. 5N的反杂酸溶液进行2〜4级反杂,得到酸性有机 相和反杂余液,所述反杂余液用于制备钴料酸浸液。
9. 根据权利要求8所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,将所述酸性有机相 水洗得到酸性有机液,合并所述酸性有机液和所述碱性有机液,并调节至所述第一有机相 的组成或所述第二有机相的组成。
10. 根据权利要求1所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,所述含钴原料中提 取钴的方法还包括对所述第一有机相和所述第二有机相进行皂化的过程,在所述皂化的过 程中,每0. 5小时测量一次pH值,每1小时测一次皂化率并根据测量值采用20〜30%盐酸 溶液或25〜40 %氢氧化钠溶液调节皂化率。
11. 根据权利要求6所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,在所述步骤1)中, 所述第一有机相中所述KZU118、所述260#煤油和所述磷酸三丁酯的体积比为3:2:5,所述 第一有机相的皂化率为65 %,萃取级数为12级,洗涤级数为4级,反萃级数为6级。
12. 根据权利要求8所述的含钴原料中提取钴的方法,其特征在于,在所述步骤2)中, 所述第一有机相中所述KZU118、所述260#煤油和所述磷酸三丁酯的体积比为3:2:5,所述 第二有机相的皂化率为70 %,萃取级数为6级,洗涤级数为12级;所述第二洗涤酸溶液为 1N的无机酸溶液; 在所述步骤3)中,反萃级数为6级,反杂级数为3级,所述反钴酸溶液为3N的无机酸 溶液,所述反杂酸为6N的无机酸溶液。
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