CN1051578C - 应用磁力装入烧结原料的方法 - Google Patents

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Abstract

使显示强磁性的可磁化烧结原料与落下速度慢的细粒原料较多地偏析装入到装在烧结小车中烧结原料层的上层之中。在由斜槽4促进粒度偏析出的烧结原料2处于移动中时，由设于斜槽4下方的内置永磁铁的圆柱状磁铁鼓6将磁力施加于烧结原料流，而让易受磁力吸引的轧制铁鳞、回收矿等可磁化烧结原料与落下速度慢的细粒原料较多偏析于烧结小车5上的烧结原料层7的上层。

Description

应用磁力装入烧结原料的方法
技术领域
本发明涉及应用磁力将烧结原料装入制造高炉所加原料之一的烧结矿的直线式烧结机中的方法，具体地说，本发明涉及到这样的方法，即在堆积于该烧结机的烧结小车中的烧结原料层内，为使富含金属铁的轧制铁鳞、铁酸钙等返矿之类的可磁化烧结原料或细粒烧结原料较多偏析到烧结原料层的上层部而装入到烧结小车内的方法。
背景技术
在用直线式烧结机(以后记为DL式烧结机)制造烧结矿时，首先在粉状铁矿石、铁矿砂、轧制铁鳞等含金属铁的铁源中加入作为辅料的石灰石、蛇纹岩、返矿料等，再把添加混合有作为燃料源的焦屑与煤气灰尘等的烧结原料调节到其中的水分约为7％，经造粒后，将图21所示的DL式烧结机备有的加料斗1内的烧结原料2用鼓式送料机3输送出来，提供给板式斜槽4。通过在斜槽4上滑落时的渗滤(过滤、浸透)粒度发生偏析，成为细粒烧结原料在下层而粗粒烧结原料在上、中层的偏析状态。
这样，上、下粒度成偏析状态的烧结原料2当从斜槽4的下端装入到沿箭头方向连续移动的烧结小车5上时，上、下粒度的偏析则反转，处于较细的烧结原料在上层，较粗粒的烧结原料在中、下层的状态，形成预定厚度的烧结原料层7。然后用点火燃烧器(图中未示明)点燃烧结原料层7的表层，用排风机(图中未示明)将烧结原料层7上方的空气从设于烧结小车5中的炉条一面抽向下方，一面使烧结小车5行进到烧结机的后端，依此过程进行烧结原料2的烧结，由此来制造烧结矿。
这时，沿烧结原料层高度方向堆积的原料的粒度分布与组成分布，对烧结作业的效果有重要影响。具体地说，在由点火炉点火的初期，通过从烧结小车5下方的抽风，空气通过表面点火的烧结原料层7内部即经其表面通向下方。这时，常温的空气未经预热就供给于烧结原料层7上层中形成的烧结熔融带(例如1200℃以上的区带)。与此相反，在烧结过程的中·后期，吸引到下方的空气在通过烧结原料层上层中形成的烧结完成的区带而被预热后，再供给烧结原料层的中·下层内形成的烧结熔融带。
于是，烧结原料层的上层与它的中·下层相比，温度低且保持高温的时间短，从而会有上层生成的烧结矿因熔融结合度弱而降低烧结矿的强度，以致出现烧结矿的合格率低等问题。
近年来，作为烧结原料的装入方法已积极采用在烧结小车上堆积的烧结原料层的高度方向上有意识的使原料粒度分布与含碳率变化的偏析装料方法，它起到了解决以上问题的作用。
例如，在特开昭61-223136号公报中谈到，通过设置沿着装入于烧结小车上的烧结原料流延伸的一批条材组成的筛子，使装入到烧结小车上后形成的烧结原料层低密度化，与此同时，使上层中堆积细粒而使中·下层堆积粗粒成为偏析状态，由此来改进上层的通风性而达到提高烧结矿的合格率和改进其生产状况。但是在这种方法中，将水分约7％的烧结原料附着于一批条材上，来稳定地保持最初设想的烧结原料层的偏析状态则成为一个困难问题。
在特开昭63-263386号公报中则提出在与装入的烧结原料的流向垂直地设置一批金属丝，通过调整金属丝间开口部的面积，使得装入后形成于带式烧结小车上的烧结原料层成为低密度的且上层存在细粒，下层存在粗粒的偏析状态，通过改进上层的通风性来提高烧结矿的合格率和改善其生产状况。
上述方法中为了防止烧结原料附着于金属丝上，采用了卷取金属丝的卷鼓，通过使其移动来除去附着的烧结原料，但是烧结原料一旦堵塞到金属丝之间，要把它除掉就非常困难，因而就出现了不能稳定地维持最初期待的烧结原料层的偏析状态。
在特开平5-311257号公报中公开了采用通常的烧结原料，向烧结小车上堆积的烧结原料层的上层喷射混合的可燃性气体和低熔点焊接材料的方法。在此方法中，由于在堆积于烧结小车上的烧结原料层的上层补加有可燃性气体的热量和提供有低熔点焊接材料，使烧结反应增强而能获得强度高的烧结矿，但为了供给可燃性气体和混合低熔点原料以及对它们的输送和进行喷射等等，需用新的设备，而为了对设备作大幅度地增强或进行改造，又会有加大设备费用问题。
此外，特开昭58-133333号公报中公开了在烧结原料的装料装置中设置电磁铁，由这种电磁铁对落下的烧结原料施加磁力而将其装入到烧结小车上的方法。具体的说，在加料斗下部所设的辊式送料机等之中设置电磁铁，由此电磁铁对装入过程中烧结原料中存在的金属铁(Fe)成分施加磁力，减缓其下落速度而实现原料的软性装入。同时，由于粒度小的原料粒与粒度大的原料粒相比，所受到的磁力影响相对地要强，粒度愈小，下落的速度也变得愈慢，粒度大的粒子则先落下，于是粗的粒料便装入到堆积于烧结小车上的烧结原料层的下层，细的粒料则装入到上层，从而使烧结原料层中呈偏析状态。
但是，将电磁铁装入到旋转送料机中时，其中粒度偏析的原料在从旋转送料机投入到斜槽上时，由于这种偏析状态会上下反转，很有可能出现相反的效果。此外，电磁铁反复断续工作的结果，对附着的Fe成分虽然也能分离，但由于磁场作用与这种分离作用不能是连续的，就不能获得稳定的偏析而存在低效率等问题。
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供这样一种应用磁力装入烧结原料的方法，它尽可能不必要去新设置需要增加防止附着的设备或需作庞大设备投资的辅料添加装置，而是正好在烧结原料装入到烧结小车之前对其施加磁力，由此能使烧结原料层高度方向上的原料组成与粒度分布等作有意识的变化，减少通常作业中引起的在烧结原料层的上层生成脆弱烧结矿，而提高烧结的合格率。
发明的公开
为实现上述目的，在本发明提出的应用磁力装入烧结原料的方法中在从加料斗利用鼓式送料机输送出烧结原料，把烧结原料装入到直线式烧结机的烧结小车上来形成烧结原料层的烧结原料装入方法中，其特征在于，将利用鼓式送料机输送出的烧结原料在板式斜槽上滑落，在其由此斜槽的顶端装入到烧结小车之上时，设于斜槽下方的圆柱状磁铁鼓的磁力即作用于烧结原料的料流，通过磁力，将可磁化的烧结原料吸引到烧结原料的下层，使其磁化并将下落速度慢的细粒原料偏析到烧结原料的下层，通过磁铁鼓，在装入到烧结小车上时使烧结原料的上下层反转，而使烧结小车上形成的烧结原料层的上层中较多偏析有可磁化的烧结原料和下落速度慢的细粒原料。
本发明的特征是，在如上所述的应用磁力装入烧结原料的方法中，通过与此磁铁鼓接触的刮除器的刮落操作，使附着于磁铁鼓上的烧结原料回收到烧结小车上。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，在设于板式斜槽下方的磁铁鼓与相对此磁铁鼓设置的鼓之间跨设循环皮带，并设置与此循环皮带表面相接触的刮除器，用刮除器将附着于循环皮带上的烧结原料刮落而回收到烧结小车中。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，于经常用的板式斜槽的正下方设置相平行分开的板式辅助斜槽，并将经常用的斜槽设置成能往复自由地在工作位置与斜上方的退出位置之间移动，将设于下方的磁铁鼓安排成能沿水平方向前后自由移动，使此经常用的斜槽从其工作位置移向斜上方的退出位置，在除去附着于其上的烧结原料的作业中，于通过下方的辅助斜槽装入烧结原料时，通过相对于辅助斜槽的位置将设于下方的磁铁鼓沿水平方向移动，调节成使烧结原料从辅助斜槽移向磁铁鼓时的下落轨迹无变化。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，于板式斜槽的下部里侧设置永磁铁，由此永磁铁使磁力作用于沿此斜槽下滑的烧结原料，使从此斜槽移动向磁铁鼓的烧结原料的下落速度减慢。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，相对于设在板式斜槽下方的磁铁鼓上游侧配置辅助磁铁鼓，使通过此磁铁鼓与辅助磁铁鼓之间落下的烧结原料之中未为磁铁鼓磁化的可磁化烧结原料可以由辅助磁铁鼓的磁力作用而磁化。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，将设于上侧的板式斜槽下方的第一级磁铁鼓和设于下侧的板式斜槽下方的第二级磁铁鼓按串联的两级形式设置，让沿上侧斜槽上滑落的可磁化烧结原料为第一级磁铁鼓的磁力作用而磁化，相继地，让沿下侧斜槽上滑落的可磁化烧结原料为第二级磁铁鼓的磁力作用而磁化。
本发明是应用磁力装入烧结原料的方法，在用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线烧结机的烧结小车来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，其特征在于将采用鼓式送料机输送出的烧结原料，从以磁铁鼓配置于驱动侧并把从动侧鼓设置于斜上方的皮带输送机式的斜槽之上滑落期间，让上述磁铁鼓正转或反转，于此同时，由其磁力作用使可磁化的烧结原料磁化，与下落速度慢的细粒原料一起偏析到下层之后，便从此皮带输送机式的斜槽直接装入到烧结小车上。
本发明是应用磁力装入烧结原料的方法，在用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线式烧结机的烧结小车，来形成烧结原料层的烧结原料装入方法中，其特征是对采用鼓式送料机输送出的烧结原料，由沿烧结原料下落方向旋转的磁铁鼓将磁力施加于烧结原料中可磁化的烧结原料，使其磁化，与下落速度慢的细粒原料一起偏析到下层之后，即从该磁铁鼓直接装入到烧结小车之上。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，根据偏析到装入烧结小车的烧结原料的上层中的可磁化烧结原料的目标量，来调节磁铁鼓的磁力大小和/或转速。
本发明是应用磁力装入烧结原料的方法，在用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线式烧结机的烧结小车，来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，对采用鼓式加料机输送出的烧结原料沿在里侧依上下方向串联配置着多个永磁铁的板式斜槽滑落期间，通过永磁铁的磁力作用使可磁化的烧结原料磁化，与下落速度慢的细粒原料一起偏析到下层之后，而直接装入该斜槽之上。
上述本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，根据偏析到装入烧结小车的烧结原料层的上层中的可磁化烧结原料的目标量来调节永磁铁的磁力大小。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，在使可磁化的烧结原料沿里侧依上下方向串联多个永磁铁且依此上下方向使磁力的大小增大而布置的板式斜槽上滑落时，通过永磁铁的磁力作用使此可磁化烧结原料磁化，并从该斜槽上直接装入到烧结小车之上。
本发明的特征是，在上述的应用磁力装入烧结原料的方法中，根据装入到烧结小车上烧结原料层的体积密度的目标值，来调整作用于可磁化的烧结原料上的永磁铁的磁力大小。
附图简要说明
图1是示明本发明的烧结原料装入装置的纵剖面图。
图2是示明本发明的内设永磁铁的磁铁鼓的纵剖面图。
图3是示明本发明的内设电磁铁的磁铁鼓的纵剖面图。
图4是示明本发明的内设永磁铁的磁铁鼓中强磁性原料磁化状况的部分剖面图。
图5是曲线图，相对于距炉条的高度(mm)和轧制铁鳞含有率(％)的关系比较了本发明的例子和先有技术的例子。
图6是曲线图，相对于距炉条的高度(mm)和返矿的含有率(％)的关系比较了本发明的例子和先有技术的例子。
图7是曲线图，相对于距炉条的高度(mm)和烧结原料直径的算术平均值比较了本发明的例子和先有技术的例子。
图8是直方图，相对于烧结矿的产率(ton/hr.m2)、合格率(％)与破碎指数(％)比较了本发明的例子和先有技术的例子。
图9是侧视图，表明本发明的跨绕过驱动侧磁铁鼓和从动侧鼓之上的循环皮带的实施形式。
图10是纵剖图，表明本发明的在经常用的斜槽正下方相分开而平行设置的辅助斜槽且在其下方则设有可前后自由移动的磁铁鼓的实施形式。
图11是纵剖图，表明本发明的在斜槽下部里侧设有矩形永磁铁而在永磁铁下方设有磁铁鼓的实施形式。
图12是纵剖图，表明本发明的相对于设在斜槽下方的磁铁鼓设置辅助磁铁鼓的实施形式。
图13是纵剖图，示明本发明的图12的辅助磁铁鼓。
图14是纵剖图，示明本发明的在上游侧斜槽下方设置第一级磁铁鼓而在下游侧斜槽下方设置第二级磁铁鼓的实施形式。
图15是纵剖图，示明本发明的在图14中的磁铁鼓。
图16是纵剖图，示明在鼓式送料机下方于驱动侧磁铁鼓和从动侧鼓之间跨设循环皮带的皮带输送机式斜槽的实施形式。
图17是纵剖图，示明本发明的图16中的磁铁鼓。
图18是纵剖图，示明本发明在鼓式送料机下方设置磁铁鼓的实施形式。
图19是纵剖图，示明本发明的在图18中的磁铁鼓。
图20是纵剖图，示明本发明的在斜槽里侧沿上下方向设置多个矩形永磁铁的实施形式。
图21是曲线图，示明烧结原料层的体积密度(ton/m3)与烧结矿的产率(ton/hr·m2)间的关系。
图22为曲线图，示明烧结原料的下落速度(m/sec)和烧结原料层体积密度(ton/m3)间的关系。
图23为曲线图，示明永磁铁的磁场强度(Gauss)与烧结原料磁化强度(emu/g)的关系。
图24是纵剖图，示明聚氯乙烯制实验室用装入装置。
图25为曲线图，表明因永磁铁产生的槽面的磁通密度(Gauss)与烧结原料下落速度(m/sec)的关系。
图26是说明图，对设置于斜槽下端里侧的永磁铁施加900高斯磁力(A)的情形，以及对此永磁铁未施加磁力(B)的情形，比较了烧结原料的落下状况。
图27是直方图，对于排列在斜槽里侧的四个永磁铁不施加磁力的实验No.1，对于各永磁铁使施加的磁力保持一定的实验No.2，对于按照从上到下加大磁力的实验No.3，比较了烧结原料层的体积密度(ton/m3)与烧结矿的产率(ton/hr·m2)。
图28是表明先有技术例子的烧结原料装入装置的纵剖图。
图中各标号的意义如下：
1.加料斗；2.烧结原料；3.鼓式送料机；4.斜槽；5.烧结小车；6.磁铁鼓；7.烧结原料层；8.主刮除器；9.内圈；10.外圈；11.永磁铁；12.电磁铁；13.从动侧鼓；14.辅助斜槽；15.永磁铁；16.辅助磁铁鼓；17.循环皮带；18.副刮除器；19.循环皮带；20.皮带输送机式斜槽；21.磁铁鼓；22.永磁铁；23.闸门。
实施本发明的最佳形式
本发明是通过烧结原料沿斜槽滑落时借助因渗滤(过滤、浸透)产生的粒度偏析作用，如前所述，在上、中层存在的粒度大的粗粒烧结原料或在下层存在的粒度小的细粒烧结原料发生粒度偏析。这样，在斜槽上因渗滤增强了粒度偏析的烧结原料从斜槽顶端投入烧结小车上时，设于斜槽下方的内设永磁铁或电磁铁的圆柱状磁铁鼓便对烧结原料流施加磁力，于是在构成磁铁鼓的外圈外周面上，就会使含有显示出强磁性的轧制铁鳞或铁酸钙的返矿等的可磁化烧结原料磁化，偏析到烧结原料的下层。
借助磁铁鼓，烧结小车上移动的烧结原料受到磁铁鼓内设的永磁铁或电磁铁的磁力对可磁化烧结原料的影响，其下落速度将减弱而轻缓地装入到烧结小车内。也就是说，粒度小的原料粒与粒度大的原料粒相比受到磁力的影响较强，于是粒度小的原料粒的下落速度被减慢，而粒度大的原料粒就会先落下而装入到烧结原料层的下层。总之，根据本发明，受到磁铁鼓的磁力影响而磁化的烧结原料与下落速度慢的细粒原料便偏析到磁铁鼓外周面附近处(烧结原料的下层侧处)。于是，粗粒的且磁性弱的或非磁性的烧结原料即偏析于距磁铁鼓外周远的处所(烧结原料的上、中层)。
在陆续从磁铁鼓对烧结小车装料时，如上所述，偏析的烧结原料上下层反转，装入到烧结小车上的烧结原料层，在其上层确实包括着富含显示强磁性金属铁的轧制铁鳞或铁酸钙的返矿等可磁化烧结原料以及下落速度慢的细粒烧结原料，而在其中、下层则多含粗粒原料以及弱磁性的或非磁性的烧结原料，获得了良好的偏析。此外，本发明采用刮除器将内设永磁铁或电磁铁的圆柱状磁铁鼓上附着的烧结原料干净地刮落清除到烧结小车上，因而通常能高效地将磁力施加到烧结原料流上，并能由磁铁鼓稳定地将烧结原料装入到烧结小车之上。
在本发明中，如果调整内设于磁铁鼓内的永磁铁或电磁铁的磁力大小，或是调整磁铁鼓的转速，则可相应于烧结原料牌号的不同即粒度分布与化学组成等差异，根据需要来调整装入到烧结小车上的原料层上层中所含可磁化的烧结原料量以及细粒的烧结原料量，改进其烧结性。结果可使烧结原料层的上层也具有很高的烧结强度，从整体上能形成烧结合格率高的作业。
磁铁鼓中内设永磁铁的情形与内设电磁铁的情形相比，可不需电力，能使原有的电力装置省去，故可简便与低成本地取得上述效果。要是通过调整磁铁鼓的转速而能与永磁铁的磁力大小相对应，就可有效和容易地调整烧结原料层上层的可磁化的烧结原料量。在烧结机的作业条件有大幅度变化时，相应地可更换以磁力不同的永磁铁或更换以内设有磁力不同的永磁铁的磁铁鼓。再有，永磁铁性能优越，可耐用10～20年，在此可以半永久性且稳定地使用。
在磁铁鼓中内设有电磁铁时，只需改变施加给电磁铁的电气条件就易于适应烧结机作业条件的变动，必要时，相应地调整磁铁鼓的位置也可。
实施例实施例1
下面结合附图详细说明本发明的设计思想和本发明的具体实施形式。
本发明人为实现本发明的前述目的，对烧结原料的装料方法作出种种考虑，认为：当使富含显示出强磁性的金属铁的轧制铁鳞、有大量铁酸钙的返矿、铁矿石所配合成的烧结原料较多偏析到堆积于烧结小车上的烧结原料层的上层时，上述轧制铁鳞中的FeO就会与来自石灰石以及铁矿石的SiO2反应，生成CaO-FeO-SiO2类的低熔点(约1180℃)融熔液，而且此融熔液中的FeO含量高，粘度低，能有效地促进矿石间的结合。
在返矿中，含有多量的由石灰石(CaO)与铁矿石(Fe2O3)反应生成的铁酸钙，由于它们在起反应后有很高的反应速度，故在保持高温时间短的烧结原料的上层中也能充分地进行烧结反应。
已据具有如表1所示的为制造通常烧结矿必须的配合组成的烧结原料进行了确认实验。此时，显示强磁性的轧制铁鳞和含有铁酸钙的返矿等可磁化烧结原料，它与一般最常用作烧结原料的赤铁矿类铁矿石粉相比更易附着于磁铁上，利用这种性质，于DL式烧结机中设置了如图1所示的烧结原料装入装置，进行了烧结原料的烧结作业。
如图1所示，在DL式烧结机中将它的加料斗1内的烧结原料2用鼓式送料机3输送出，通过板式斜槽4装入到沿箭头方向连续移动的带式烧结小车5上，与过去相同，堆积成烧结原料层7。本发明中，在斜槽4下方设有内装永磁铁的圆柱形磁铁鼓6，对此磁铁鼓6设有与其外周而相接触而用以除去附着的烧结原料的主刮除器8以及多个副刮除器18。图中的四个刮除器18于磁铁鼓6的外周面的上下、左右等间隔地配置。磁铁鼓6返回侧的主刮除器8是必须设置的，但副刮除器18则是根据烧结原料2易附着到磁铁鼓6上的程度而设置的，设置的个数与位置可根据烧结原料的附着状况决定。
副刮除器18是设在磁铁鼓6外周面上的突起部，这种突起部离开永磁铁11配置区域时，使已磁化的原料易于落下，达到刮除目的而发挥降低磁铁鼓6的磨耗作用。
圆柱状的磁铁鼓6如图2所示由同心设置的内圈9与外圈10组成，内圈9取不旋转的固定形式，所用材料无特别限制，在它的外周面上与通过斜槽4由斜槽顶端投入的烧结原料2相接触的一侧，设有多个与外圈10内周面邻近的永磁铁11。外圈10的宽度足以导引从斜槽4供给的烧结原料2，考虑到寿命与费用等，选定耐磨耗性优越的陶瓷、不锈钢、铜合金等非磁性体制成，用驱动装置(图中未示明)沿烧结原料2的下落方向(箭头方向)作旋转驱动。外圈10中对应于永磁铁11的部分为磁性发生区，其它部分为非磁性区。
由安装于固定式内圈9上的永磁铁11给外圈10的外侧施加磁力的磁性发生区的长度，根据烧结原料条件，可适当地设定在从斜槽4的下端正下方到安装于非磁性区的主刮除器8的安装位置之间。虽然在此所示明的是不使永磁铁11转动而作固定支承的内圈9的固定式安装情形，但并不限于这种情形。对于在外圈10内周面附近所需的一定数量的永磁铁11若是由固定形式排列于外圈10的内周面附近时，对于固定手段也无特殊规定。磁铁鼓6相对于斜槽4的位置最好能调节，这样就可根据从斜槽4投入的烧结原料2的各种条件，随时将磁铁鼓6调整到其最佳位置。
从加料斗1由鼓式送料机3输送出的烧结原料2，通过烧结原料2沿斜槽4滑落时因渗滤引起的粒度的偏析作用。使斜槽4上的烧结原料2在上、中层存在粒度大的粗粒，在下层存在粒度小的细粒，并保持这种状态移向磁铁鼓6。在本发明中，是仅仅将为永磁铁11吸引易显示出强磁性的轧制铁鳞、返矿等可磁化烧结原料，由设于磁铁鼓6内的永磁铁11产生的磁性发生区中的外圈10磁化。
也就是说，如图4所示，显示出强磁性的轧制铁鳞、返矿等可磁化烧结原料为永磁铁11吸引，包含有这种可磁化的烧结原料和下降速度慢的细粒原料的偏析原料2A则通过其它主要原料赤铁矿、石灰石等粗粒原料2B和磁性低的原料2C之间，移向外圈10而成为磁化状态。于是，上述磁性发生区进一步促进了烧结原料2的偏析，使偏析强化。
这样，由于借助于磁铁鼓6的磁力进一步促进了偏析，在外圈10的磁性发生区，使得在烧结原料2的下层偏多地存在显示强磁性的轧制铁鳞、返矿等可磁化烧结原料以及下落速度慢的细粒原料的偏析原料2A，而上、中层部则偏多地存在粗粒原料2B或低磁性原料2C。由磁铁鼓6强化了偏析的烧结原料2在到达构成磁铁鼓6的外圈10的非磁性区而装入烧结小车5上时，由于烧结原料2的上、下层反转，装入烧结小车5上的烧结原料层7成为下述偏析状态：上层7A中多为可磁化烧结原料与下落速度慢的细粒原料，而中下层部7B中多为粗粒原料或磁性低的原料。
此时，可根据堆积于烧结小车5上烧结原料层7的上层7A中所存在的轧制铁鳞、返矿等组成的磁性烧结原料的目标量，调整磁铁鼓6内设置的永磁铁11的磁力大小，来保持上层7A内偏析的可磁化烧结原料的目标量。这里对磁力大小的调整可以通过适当地交换等来变更永磁铁11的磁场强度以及变动与磁铁鼓的位置关系，以及变动磁铁鼓与斜槽的位置关系来进行。另外，要是调整磁铁鼓的转速，则能在线调整存在于上层7A中的可磁化的烧结原料的目标量。附着到外圈10上的烧结原料由设于非磁性区内的主刮除器8刮除，依箭头示向，降落到烧结小车5上回收。或者，也可由适当设置的副刮除器18清除。
这样，借助磁铁鼓6而装入的烧结原料2在烧结小车5上所形成的烧结原料层7中，由于它的上层7A多含有轧制铁鳞、返矿与铁矿石等显示强磁性的烧结原料，而轧制铁鳞中的FeO则同来源于石灰石和铁矿石等中的SiO2起反应，生成CaO-FeO-SiO2系的低熔点(约1180℃)的融熔液，此融熔液中的FeO含量高而粘度低，能促进矿石间的结合。返矿中则富含生石灰(CaO)和铁矿石(Fe2O3)反应生成的铁酸钙，它们在反应后的反应速度加快，因而在保持于高温的时间少的上层7A中，也能充分地进行烧结反应。结果能提高烧结原料层7上层7A的烧结强度，与中、下层7B一起能改善烧结矿整体的烧结强度。
表2例示所用烧结原料的配合条件。
图5、6与7中，对于在板式斜槽4下方设置内装永磁铁11的圆柱状磁铁鼓6的本发明的情形与未设置磁铁鼓的板式斜槽的先有技术例的情形，进行了比较以确认作业结果。
根据装入烧结小车中烧结原料层距炉条高度相对于轧制铁鳞含量(％)的关系(图5)、相对于返矿含有率(％)的关系(图6)、相对于烧结原料粒度算术平均值(mm)的关系(图7)，可知，本发明的例子与先有技术的例子相比，在烧结小车5中烧结原料层7上层多偏析轧制铁鳞、返矿、含FeO原料等可磁化性烧结原料与细粒原料，而在中、下层部则多偏析弱磁性原料、非磁性原料与粗粒原料。
本发明也可如图3所示，在构成圆柱状磁铁鼓6的内圈9中，能代替永磁铁而使用线圈卷绕于铁心上的电磁铁12。此时，外圈10也可以是非磁性体，并可以同样地安装主刮除器8以及必要时的副刮除器18。若对电磁铁12之中有电流流过而接通的个数加以选定，则能自由地调整通过外圈10的磁性发生区的长度，当有需要时于返回侧设置消磁区时，可使附着于磁铁鼓上的烧结原料易于分离。此时的电磁铁最好形成交流磁场。交流磁场易于除去一旦磁化了的原料粒子，操作性良好。
如图3所示使用内设电磁铁的磁铁鼓的情形，与据图1和2所说明的情形相同，能起着相同的作用和取得相同的效果，现略去其详细说明。
采用表2所示的烧结原料，施行本发明的烧结原料的装入方法和先有技术的装入方法，根据其烧结作业的优劣来调研其效果。
本发明的烧结原料装入方法采用图1与2所示的烧结原料装入装置，用鼓式送料机3从加料斗1中输送出表2所示的烧结原料2，经由斜槽4与磁铁鼓6堆积于烧结小车5之上，在烧结原料层7的上层偏析有轧制铁鳞、返矿等可磁化烧结原料与细粒的烧结原料。这时永磁铁11的磁场强度设定为2000高斯。磁铁鼓的外径为400mm。
在本发明的烧结原料装入方法中，由主刮除器8和4个副刮除器18刮落附着于磁铁鼓6表面上的烧结原料。此外，根据堆积于烧结小车5上的烧结原料2的可磁化烧结原料、细粒原料的目标量，可以预先调整磁铁鼓内所设永磁铁11的磁力大小，进而在线地适当调整磁铁鼓6的转速。对本发明的设有永磁铁的磁铁鼓6的情形和图20所示的未设置板式斜槽的先有技术的情形，比较和评价了烧结作业效果。评价的项目如图8所示，共有烧结矿的产率、合格率与烧结矿的强度指数即破碎指数等三项。此时的焦屑、生石灰的配合比为一定。从图8可以看到，在实施本发明时，当与实施先有技术的方法时相比，破碎强度有了很大改述，同时提高了烧结矿的产率和烧结合格率。这样，与先有方法相比，本发明的效果显著，不仅能提高烧结矿的合格率，还能对烧结作业中的各个方面作出改进。实施例2
下面根据附图说明本发明的其它实施形式。
在本发明中如图9所示，相对于构成内设永磁铁11或电磁铁12的驱动侧的磁铁鼓6，设置从动侧鼓13，在磁铁鼓6与从动侧鼓13之上跨设循环皮带17，在从动侧鼓13的部位安装与循环皮带17相接触的主刮除器8。此时，烧结原料2中，显示强磁性的可磁化烧结原料，通过循环皮带17而为旋转驱动的磁铁鼓6磁化，而与前述情形相同，偏析下落速度慢的细粒原料。
按照上述结构，烧结原料2不是直接附着到磁铁鼓6上的，附着到循环带17上的烧结原料由设置于从动侧鼓13侧的主刮除器8可靠地除去而能回收到烧结小车5上。这时，由于将循环皮带17跨设到磁铁鼓6上，就不能设置副刮除器。实施例3
本发明的如图10所示的烧结原料装入装置，是在经常用的斜槽4的正下方相分开且平行地设置辅助斜槽14，把来自加料斗1经由鼓式送料机3输送出的烧结原料2，在上下切换所设置的两台斜槽4、14的同时，供给于内设有永磁铁11或电磁铁12的磁铁鼓6。此时，上侧常用的斜槽4设置成如前头所示可自由地向斜上方移动，能往复地在工作位置与退出位置之间移动。
一般情形使用上侧的斜槽4，但为按30分钟一次的频率除去附着于上侧斜槽4的烧结原料，而当斜槽4从工作位置移到退出位置时，则用另设的刮除器(图中未示明)来清除附着于此斜槽4上的烧结原料。在此刮除作业中，用到的是设于下侧的辅助斜槽14，而从鼓式送料机3输送出的烧结原料2通过下侧辅助斜槽14而移向磁铁鼓6时，此烧结原料2的下落轨迹变化。
于是，依随此下落轨迹的变化，将磁铁鼓6预先设置成于图10可沿箭头所示水平方向前后自由移动，当上侧的斜槽4移到退出位置的同时，使磁铁鼓6向左移动。由此，可将从设在下侧的辅助斜槽14投向磁铁鼓6的烧结原料2的条件，调整到和使用上侧斜槽4时无变化。
结果可使烧结原料2内存在的可磁化烧结原料能良好地保持着相对于磁铁鼓6的磁化状况，同时能继续将烧结原料2从磁铁鼓6装向烧结小车5上。在退出位置，当完成了清除附着于上侧斜槽上的烧结原料的作业后，便立即使斜槽4返回到它的工作位置，同时将磁铁鼓6移向右侧，由于回复到原来的位置，也就返回到烧结原料依循通过上侧斜槽4朝向磁铁鼓6的通常原料的下落轨迹的装料状态。这样，烧结原料2显然能借助磁铁鼓6进行与上述相同的偏析。实施例4
本发明的如图11所示的烧结原料装入装置，为了能使沿斜槽4滑落的烧结原料2的速度减速，在板式斜槽4的下部内侧设置了具有从约300～1000高斯弱磁力的廉价的矩形永磁铁15。在斜槽4的下方同样装有内设永磁铁11或电磁铁12的磁铁鼓6。永磁铁15的长度L＝30～100mm，厚度D＝30～50mm，磁力＝300～1000高斯，上述矩形永磁铁15例如采用BaO·FeO系的永磁铁。
矩形永磁铁15的价格例如与设置作磁铁鼓6的3000高斯的永磁铁11比较为1/7～1/10，即能够以极低的成本设置。通过改变矩形永磁铁15相对于斜槽4的位置，可以调节作用于沿斜槽4上滑落的烧结原料2的磁力。在此虽然也考虑过设置电磁铁，但电磁铁涉及大型的设备，不宜勉强设置于只有狭窄空间的场所。
由设于斜槽4下部内侧的永磁铁15以磁力作用于从加料斗1内用鼓式送料机3输送出沿斜槽4上滑落的烧结原料2，使得沿此斜槽4上滑落的烧结原料2的下落速度减速。这时，可与烧结原料2滑落速度的大小成比例地改变永磁铁15的位置来调整磁力。也就是说，当落下速度大时加大永磁铁15的磁力，而当此下落速度小时，则可使磁力变小，根据此下落速度调整磁力，进行烧结原料2的减速。
从斜槽4的顶端移向磁铁鼓6的烧结原料2由于下降速度减慢，使得可磁化的烧结原料被磁铁鼓6磁化的效率高，增强了烧结原料2的偏析。增强了偏析的烧结原料2在减速状态下缓慢地投入到烧结小车5上，于是堆积于烧结小车5上的烧结原料层7的装料密度低而通气性能好，进而可以提高烧结性。实施例5
本发明的如图12所示的烧结原料装入装置，是在相对于板式斜槽4下方设置的磁铁鼓6的前方位置(上游侧)设有辅助磁铁鼓16。辅助磁铁鼓16的结构基本上与图2(内设永磁铁11)或图3(内设电磁铁)所示的磁铁鼓6相同，例如省掉图2中不旋转的固定式内圈9，而将多个永磁铁11排列于外圈10内周面的邻近。永磁铁11在邻近外圈10内周面处的排列范围是从外圈11的上端点A起，经右侧、下侧而到达左侧B的共3/4周的大范围的磁性发生区。辅助磁铁鼓16的外圈10的旋转方向如图所示与磁铁鼓6成相反的方向。
通过磁铁鼓6和辅助磁铁鼓16之间落下的烧结原料2，首先受到磁铁鼓6的磁力作用使可磁化烧结原料磁化。未能为磁铁鼓6磁化的可磁化烧结原料则由辅助磁铁鼓16形成的磁性发生区的磁力再次磁化，由于增强了可磁化烧结原料的偏析，使偏析加强。于是，从磁铁鼓6装入到烧结小车5上之时，由于上下偏析层反转堆积于烧结小车5上，故烧结原料层7中富含可磁化烧结原料和下落速度慢的细粒原料的上层7A能进一步提高其烧结强度。实施例6
本发明的于图14中所示的烧结原料装入装置，是在上游侧的斜槽4A的下方设置第一级磁铁鼓6A同时在下游侧的斜槽4B的下方设置第二级磁铁鼓6B这样的两级串联配置。各级磁铁鼓6A、6B的构造如图15所示，与前面图2或图3中所示的相同，省略重复性说明，它们中的每一个都备有主刮除器8，以及根据需要设置的副刮除器18。此时，若能恰当地使用能增大从鼓式送料机3到绕结小车5的落差的设备条件，则也可用于三级以上的情形。
从加料斗1经由鼓式送料机3输送出的烧结原料2，首先由于沿第一级的斜槽4A滑落时因渗滤导致的偏析作用，而以在上、中层有粒度大的粗粒，在下层有粒度小的细粒的偏析状态移向磁铁鼓6A。于是如图15所示，在烧结原料2之中，可磁化的烧结原料由于磁铁鼓6A所配备的永磁铁11的磁力使外圈10磁化，在促进了偏析之后而移到斜槽4B之上。
然后，沿斜槽4B滑落的烧结原料2，同样地在由渗滤再度促进了粒度偏析之后，移动到第二级磁铁鼓6B之上，在促进了可磁化烧结原料偏析的状态下装入到烧结小车5上。根据这一结构，由于对烧结原料2反复进行了两次偏析处理，它的偏析便会增大一级。于是就能对烧结原料层7的上层7A更加强化可磁化烧结原料与下落速度慢的细粒原料的偏析，而提高其烧结性。
但是周知有这样的方法，即用倾斜设置的皮带输送机式斜槽来取代上述斜槽，沿着这一皮带输送机式斜槽，由于与烧结原料的滑行方向相反向的转动，烧结原料的滑落速度减慢，一面由渗滤进行粒度偏析，一面装入到烧结小车之上。于是在本发明中，在图16所示的烧结原料装入装置中，于鼓式送料机3的下方设置具有预定倾斜角度的可自由正反转皮带输送机式斜槽20。在此皮带输送机式斜槽20之中，于其驱动侧设有内置永磁铁11或电磁铁12的磁铁鼓6，相对此磁铁鼓6于斜上方设置从动侧鼓13。以循环皮带19跨设于磁铁鼓6和从动侧鼓13两者之上，再在磁铁鼓6的部位与循环皮带19相接触地设置主刮除器8。
磁铁鼓6的结构基本上如图2(内设永磁铁11)和图3(内设电磁铁12)所示的相同，但按图17所示，由于有在将循环皮带19跨设到磁铁鼓6的关系，所以未安装副刮除器。磁铁鼓6的旋转方向如图中箭头所示，能自由地正转与反转以调整烧结原料2沿循环皮带19滑落的速度。当磁铁鼓6的旋转方向与烧结原料2的滑落方向为同方向时，烧结原料2的下落速度加快，而当其为反方向时，下落速度就减慢，于是可以通过观察原料偏析的状况来最恰当地调整旋转方向与转速。
此时，由加料斗1输送出的烧结原料2当沿皮带输送机式斜槽20的循环皮带19滑落时因渗滤导致的粒度偏析作用，使循环皮带19上的烧结原料2以下层部为细粒，以上、中层部为粗粒的偏析状态移动向磁铁鼓6的部位。在此，烧结原料2的可磁化烧结原料，例如图17所示，它通过循环皮带19而于由内设于磁铁鼓6内的永磁铁11形成的磁性发生区的外圈10上磁化，且与以前所述相同，使堆积于烧结小车5上烧结原料层7的上层7A中偏析可磁化的烧结原料与下落速度慢的细粒原料，发挥着与上述情形相同的作用与效果。这里附着于循环皮带14上的烧结原料由设在磁铁鼓6返回侧的主刮除器8清除，落到堆积于烧结小车5中的烧结原料层7上。
另一方面，周知有下述的装料方法，即设置鼓式滑槽来取代板式斜槽，使此鼓式滑槽按相同于烧结原料的装料方向旋转，而把烧结原料2装入到烧结小车之上。对此，在本发明中，于图18所示的烧结原料装入装置内，在鼓式送料机3的下方设置能起到鼓式滑槽作用的磁铁鼓21，在磁铁鼓21的外周面上相接触地设置主刮除器8，并在有需要时设置副刮除器18。磁铁鼓21的结构基本上与图2(永磁铁)和图3(电磁铁)所示的相同，例如图19中所示，永磁铁11排列于外圈10的内周面附近，形成磁性发生区。
这时，由加料斗1经鼓式送料机3输送出的烧结原料2移到磁铁鼓21上，烧结原料2中的可磁化烧结原料为内设于磁铁鼓21中的永磁铁11所形成的磁性发生区中的外圈10磁化，使下层中偏析可磁化的烧结原料与下落速度慢的细粒烧结原料，而在上、中层部偏析粗粒的烧结厚料。这时，通过调整磁铁鼓21的转速或磁力，可在烧结原料2的装入途中将偏析于下层中的可磁化烧结原料与细粒原料按目标量调整。
这样，经偏析生成的烧结原料2在由磁鼓21装入到烧结小车5上时，由于上下原料层的反转，堆积于烧结小车5上的烧结原料层7便成为在上层7A中多存在可磁化的烧结原料与细粒原料，而在中、下层7B中则为磁性弱的或非磁性烧结原料与粗粒原料存在的偏析状态。结果可以改善烧结原料层7的上层部7A的烧结性，这与上述情形相同。实施例7
本发明的如图20所示的烧结原料装入装置，是在板式斜槽4的里侧沿烧结原料2的滑动方向串联地设置多个矩形的永磁铁22。永磁铁22为长方体，可相对于沿斜槽4上滑落的烧结原料2的位置调节其磁力。例如，沿斜槽4的里从上侧到下侧串联地排设着四个磁力分别为200、300、500、800高斯的永磁铁，磁场强度朝向下方增大。
这时，从加料斗1输送出的烧结原料2的可磁化烧结原料，在沿斜槽4上滑落时受到磁力不同的四个永磁铁22的磁力作用而顺次磁化，烧结原料2在向下层移动的同时由于渗滤导致的偏析作用，细粒原料即偏析到下层。此外，用于磁化的最下级的永磁铁的磁力到1500高斯时则充分够用。沿斜槽4上滑落的烧结原料2的上、中层内偏析磁性弱的或非磁性的烧结原料与粗粒的烧结原料。当从斜槽4将烧结原料2直接装入到烧结小车5上时，由于上下层反转，在堆积于烧结小车5上的烧结原料层7的上层7A中偏析可磁化的烧结原料与细粒的烧结原料，而在中、下层7B中则偏析磁性弱的或非磁性的烧结原料与粗粒的烧结原料。它的作用与效果与上述实施形式所说明的相同。
但是，装入于烧结小车5中的烧结原料层7的体积密度对其产率有很大影响，例如根据实际的DL式烧结机进行的实验，可以得到如图21所示的烧结原料的体积密度与烧结矿产率的关系：当烧结原料层的体积密度低，烧结矿的产率便提高。如图28所示的先有的烧结原料装入装置，当从没有磁力作用的斜槽4的下端将烧结原料2直接装入到烧结小车5上之时，由于烧结原料层7的体积密度约为1.9，于是在烧结原料层7的体积密度降低而把烧结原料2装入到烧结小车5上时，有可能提高烧结矿的产率。另外，朝烧结小车5上下落的速度与烧结原料2的体积密度的关系则如图22所示，随着烧结原料2的下落速度变慢，烧结原料2的体积密度也降低。
当受到设置于板式斜槽4里侧的多个永磁铁22的磁力影响时，烧结原料中可磁化烧结原料的下落速度就会变慢。在此用振动试样型磁力计测定了烧结原料的磁化特性。根据此测定结果确定的磁力强度(高斯)与磁化强度(emu/g)的关系示明于图23中。如图23所示，烧结原料中铁分原料的铁矿石的磁化强度虽然为零，但占有烧结原料中2至3成配合的返矿与轧制铁鳞则有很大的磁化强度，可知它们是极易为磁铁磁化的可磁化烧结原料。
在前述特开昭58-133333号公报中也谈到，当于装入烧结小车的过程中对烧结原料施加磁力时，烧结原料的下落速度减弱而能徐缓地装入。在此，为了确认施加磁力能使绕结原料的下落速度减慢，采用了图24所示的聚氯乙烯制的实验室装入装置进行了装入实验。所用的烧结原料的配比如表3所示，可磁化的烧结原料中的返矿为15％，轧制铁鳞为4.25％。实验中，沿聚氯乙烯制的斜槽4的下部里侧，使按上下方向排列的永磁铁22的位置相对于此里侧作垂直移动，而让斜槽表面上的磁力从0至500至900高斯变化。开关闸门23，从加料斗1将烧结原料供给于斜槽4，对烧结原料从斜槽下端落下的状况用高速摄影机于摄影机拍摄处A每隔1/1000秒进行了摄影，据此测定了烧结原料的下落速度。
根据上述测定求得的表明斜槽表面上磁力大小的磁通密度(高斯)与烧结原料下落速度(m/sec)间的关系如图25所示。从图25中可以看到，随着磁通密度从0增至900高斯，烧结原料的下落速度从1.6m/sec降至1.2m/sec。观察这时从斜槽4下端的落下状况，当把从永磁铁22施加900高斯磁力的情形(图26(A))与未由永磁铁22施加磁力的情形(图26(B))相比，可以看到在前一情形中烧结原料的下落流上下都较宽广。这说明在施加磁力时，下落的烧结原料是徐缓地装入的。
其次，为了研究磁力对烧结矿产率的影响，采用了图20所示的烧结原料装入装置进行了下述几组实验：沿不锈钢(SUS304)制斜槽4的里侧，使按上下方向排列的四个永磁铁22远置于后方，对斜槽表面不施加磁力的实验No.1；施加相同磁力的实验No.2；以及使磁力沿高度方向变化的No.3。实验中的磁力水平如表4所示。
此时，在烧结原料2下落速度慢的斜槽4的上端部处设置的永磁铁22，当所加的磁力超过700高斯，可磁化的烧结原料就会由于磁力的作用而停滞，成为不流动的状态，于是将斜槽上部的磁通密度取定为700高斯。在表2的实验No.2中，沿斜槽高度方向各个位置的磁通密度都恒定地取作700高斯；在实验No.3中，使斜槽上部的磁通密度在朝向下方时与下落速度的增加相配合，增加到900、1100、1300高斯在各实验水平下求得的结果分别就烧结原料体积密度(ton/m3)以及烧结矿产率(ton/hr·m2)的情形示明于图27中。
比较实验No.1与实验No.可知，对烧结原料施加磁力的情形与不施加磁力的情形相比，体积密度下降了0.05ton/m3，产率提高了0.05ton/hr·m2。比较实验No.2与实验No.3则可确知，随着斜槽4上的高度方向朝向下方而将磁通密度设定到高值，则体积密度下降0.15ton/m3而产率提高0.15ton/hr·m2。这样，当采用图20所示的烧结原料装入装置时，则不仅能使烧结小车5上形成的烧结原料层7的上层多偏析可磁化的烧结原料与下落速度慢的细粒原料，而且还能有效地降低烧结原料层7的体积密度。
在实施依据上述图1～图8以及图9～图19所说明的本发明的实施形式时，由于在向烧结小车内进行装入过程中相对于烧结原料施加了磁力，也可以取得降低烧结原料层的体积密度的效果，尽管在效果方面有差别。
如上所述，本发明是把在DL式烧结机装入装置中所配备的加料斗内，用鼓式送料机输送出的烧结原料装入到烧结小车上时，通过内设有永磁铁或电磁铁的磁铁鼓或是矩形永磁铁所施加的磁力，使烧结原料中存在的强磁性轧制铁鳞与返矿等可磁化的烧结原料在烧结原料的下层磁化的同时，让下落速度慢的细粒原料在下层偏析，而让磁性弱的原料、非磁性原料与粗粒原料于上、中层偏析。
由于在装入到烧结小车上时会发生烧结原料的上、下层反转，在堆积于烧结小车上的烧结原料层的上层多偏析强磁性的烧结性良好的可磁化烧结原料和下落速度慢的细粒原料，而在中、下层则相对地能偏析烧结性低且磁性弱的原料、非磁性原料与粗粒原料。此时，也能取得降低烧结原料层的体积密度的效果。
于是，烧结小车上经烧结的烧结矿在使上层的烧结强度改进并使烧结强度高的中、下层保持原样的同时，改进了烧结矿的整体强度，而能与原来烧结强度高的中、下层部一起达到提高整体烧结矿强度的目的。结果是，根据本发明，对烧结原料装入装置不需进行大幅度的设备改进，也不需增加烧结原料中的辅料和碳源，就能DL式烧结机来实现提高烧结矿的产率与合格率的目的。
                           表1
SiO2 Al2O3 Fe2O3 FeO C
3.5～6.0 0.5～2.5 60～75 2.0～10.0 2.5～4.0
                           表2
粉矿 筛下矿 轧制铁鳞 石灰石 硅石     另计
返矿 焦炭
62.3％ 15.6％ 5.8％ 15.3％ 1.0％ 17.0％ 4.0％
         表3
铁矿石 66.50％
轧制铁鳞 4.25％
石灰石 13.32％
硅石 0.93％
返矿 15.00％
小计 100.00％
焦炭 4.00％
水分 6.80％
                   表4
    斜槽表面上各磁铁位置处的磁通密度
实验No.1 实验No.2 实验No.3
磁铁1 0高斯 700高斯 700高斯
磁铁2 0高斯 700高斯 900高斯
磁铁3 0高斯 700高斯 1100高斯
磁铁4 0高斯 700高斯 1300高斯
用于工业上的可能性
在由DL式烧结机制造烧结矿时利用磁力装入烧结原料，使可磁化烧结原料与细粒烧结原料在烧结原料层的上层部偏析，使粗粒的烧结原料偏析到上·中层。这样就可提高DL式烧结机的烧结矿的产率与合格率。

Claims (13)

1.应用磁力装入烧结原料的方法，在从加料斗利用鼓式送料机输送出烧结原料，再装入到直线式烧结机的烧结小车上来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，其特征在于，将利用鼓式送料机输送出的烧结原料在板式斜槽上滑落，在其由此斜槽的顶端装入到烧结小车之上时，设于斜槽下方的圆柱状磁铁鼓的磁力即作用于烧结原料的料流，通过磁力，将可磁化的烧结原料吸引到烧结原料的下层，使其磁化，并将下落速度慢的细粒原料偏析到烧结原料的下层侧，通过磁铁鼓，在装入到烧结小车上时使烧结原料的上下层反转，而使烧结小车上形成的烧结原料层的上层中较多偏析可磁化的烧结原料和下落速度慢的细粒原料。
2.如权利要求1所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：通过与此磁铁鼓接触的刮除器的刮落操作，使附着于磁铁鼓上的烧结原料回收到烧结小车上。
3.如权利要求1所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：在设于板式斜槽下方的磁铁鼓与相对此磁铁鼓设置的鼓之间跨设循环皮带，并设置与此循环皮带表面相接触的刮除器，将附着于循环皮带上的烧结原料由刮除器刮落并回收到烧结小车中。
4.如权利要求1、2或3所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：于经常用的板式斜槽的正下方设置相平行而分开的板式辅助斜槽，并将经常用的斜槽设置成能往复自由地在其工作位置与斜上方的退出位置之间移动，将设于下方的磁铁鼓安排成能沿水平方向前后自由移动，使此经常用的斜槽从其工作位置移向斜上方的退出位置，在除去附着于其上的烧结原料的作业中，于通过下方的辅助斜槽装入烧结原料时，相对于辅助斜槽的位置将设于下方的磁铁鼓沿水平方向移动，来调节成使烧结原料从辅助斜槽移向磁铁鼓时的下落轨迹无变化。
5.如权利要求1、2或3所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：于板式斜槽的下部里侧设置永磁铁，由此永磁铁使磁力作用于沿此斜槽下滑的烧结原料，使从此斜槽移动向磁铁鼓的烧结原料的下落速度减慢。
6.如权利要求1、2或3所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：相对于设在板式斜槽下方的磁铁鼓上游侧配置辅助磁铁鼓，使通过此磁铁鼓与辅助磁铁鼓之间落下的烧结原料中未为磁铁鼓磁化的可磁化烧结原料可以由辅助磁铁鼓的磁力作用而磁化。
7.如权利要求1、2或3所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：将设置于上侧的板式斜槽下方的第一级磁铁鼓和设于下侧的板式斜槽下方的第二级磁铁鼓按串联的两级形式设置，让沿上侧斜槽上滑落的可磁化烧结原料由第一级磁铁鼓的磁力作用而磁化，相继地，让沿下侧斜槽上滑落的可磁化烧结原料由第二级磁铁鼓的磁力作用而磁化。
8.应用磁力装入烧结原料的方法，在用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线式烧结机的烧结小车中来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，其特征在于，将采用鼓式送料机输送出的烧结原料从以磁铁鼓配置于驱动侧并把从动侧鼓设置于斜上方的皮带输送机式的斜槽之上滑落期间，让上述磁铁鼓正转或反转，于此同时，由其磁力作用使可磁化的烧结原料磁化，与下落速度慢的细粒原料一起偏析到下层侧之后，便从此皮带输送机式的斜槽直接装入到烧结小车之上。
9.应用磁力装入烧结原料的方法，它是用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线式烧结机的烧结小车来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，其特征在于对采用鼓式送料机输送出的烧结原料，由沿烧结原料下落方向旋转的磁铁鼓将磁力施加，使烧结原料中可磁化的烧结原料磁化，与下落速度慢的细粒原料一起偏析到下层侧之后，即从该磁铁鼓直接装入到烧结小车上。
10.如权利要求1、8或9所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：根据偏析到装入烧结小车的烧结原料层的上层中的可磁化烧结原料的目标量，来调节磁铁鼓的磁力大小和/或转速。
11.应用磁力装入烧结原料的方法，在用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线式烧结机的烧结小车上来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，其特征在于对采用鼓式送料机输送出的烧结原料沿在里侧依上下方向串联配置着多个永磁铁的板式斜槽滑落期间，通过永磁铁的磁力作用使可磁化的烧结原料磁化，与下落速度慢的细粒原料偏析到下层侧之后，而由该斜槽直接装入烧结小车之上，
根据偏析到装入烧结小车的烧结原料的上层中的可磁化烧结原料的目标量，来调节永磁铁的磁力大小。
12.应用磁力装入烧结原料的方法，在用鼓式送料机从加料斗输送出烧结原料，再装入直线式烧结机的烧结小车上来形成烧结原料层的烧结原料的装入方法中，其特征在于对采用鼓式送料机输送出的烧结原料沿在里侧依上下方向串联配置着多个永磁铁的板式斜槽滑落期间，通过永磁铁的磁力作用使可磁化的烧结原料磁化，与下落速度慢的细粒原料偏析到下层侧之后，而由该斜槽直接装入烧结小车之上，在使可磁化的烧结原料沿里侧依上下方向串联多个永磁铁且依此朝下方向使磁力大小增大而布置的板式斜槽上滑落时，通过永磁铁的磁力作用使此可磁化烧结原料磁化，并从该斜槽上直接装入到烧结小车之上。
13.如权利要求12所述的应用磁力装入烧结原料的方法，其特征在于：根据装入到烧结小车上烧结原料层的体积密度目标值，来调整作用于可磁化的烧结原料上的永磁铁的磁力大小。
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