CN102676798B - 烧结混合料的减水方法 - Google Patents

Abstract

一种烧结混合料的减水方法，属于冶金行业中烧结工艺的技术领域。本发明要解决的主要技术问题在于：减少烧结混合料中的水分并由此降低烧结的工序能耗。本发明的基本技术方案是：一种烧结混合料的减水方法，包括通过喷口、利用风力吹拂下落过程中的烧结混合料使之粒度偏析的过程，其特征在于：使所述的烧结混合料的含水率至少降低3.6％。本发明既适用于新设计的烧结机，又适用于现有烧结机的改造。

Description

烧结混合料的减水方法

技术领域

本发明涉及一种烧结混合料的减水方法，属于冶金行业中烧结工艺的技术领域。

背景技术

烧结是冶金行业中的关键工艺环节之一。在进行烧结作业时，通常先在烧结机台车的篦条或篦板处敷设一薄层铺底料，然后装填上烧结混合料，再从上表面点火，并在引风机的作用下，使燃烧带不断下移，以最终完成烧结的过程。

为了满足混合、造粒和烧结工艺的需要，烧结混合料中通常需要加入大约7％的水分，并使之混合均匀。烧结过程中，这些水分在燃烧带下方形成了明显的过湿带。

现有技术存在的主要问题在于：

1.烧结混合料的中下部，特别是在烧结混合料的下部，在水分的冷凝和累积作用下，其过湿带的厚度又远超过烧结工艺的需要，这就表明，烧结混合料中的水分总量是过剩的，还增加的该处的风阻，浪费风机的电能；否则，便说明烧结混合料上部的水分严重不足，将增加烧结混合料上部的返矿率并影响上部的烧结质量。

2.烧结混合料中的全部水分，一定会在烧结过程中被全部去除，其中超出烧结工艺需要的部分，必将增加烧结的工序能耗，背离了我国节能、减排的能源政策和环保政策。

发明内容

本发明的目的，是要提供一种烧结混合料的减水方法，以解决现有技术存在的问题，并克服由于这些问题引发的一系列派生的问题。

本发明的基本构思是：将《烧结技术》(主编：习乃文，云南人民出版社，1993年5月第一版)一书第166页-167页中，介绍的一种吹风偏析的布料方法(该法利用喷射的气流使下落的混合料在气流的作用下形成粒度偏析，达到合理布料的目的)移植到本发明中来，并在维持烧结混合料粒度偏析的条件下，提供一种烧结混合料的减水方法。

本发明的基本技术方案是：一种烧结混合料的减水方法，包括通过喷口、利用风力吹拂下落过程中的烧结混合料使之粒度偏析的过程，其特征在于：使所述的烧结混合料的含水率至少降低3.6％。需要进一步说明的是，所述的烧结混合料含水率的最低降低率3.6％，还可以按照5％、10％、15％、20％、25％、30％、40％、50％、60％、70％甚至更高来控制；尤其是建议按照20％、25％、30％、40％、50％、60％或者70％甚至更高来控制。

为了使减水的效果更好，还建议用于所述的风力吹拂的风是初始温度≥40℃的热风。这里所述的初始温度≥40的热风，还可以是≥45℃、≥55℃、≥65℃、≥80℃、≥90℃、≥100℃、≥120℃、≥150℃的热风等；尤其是建议采用初始温度≥100℃、≥120℃、≥150℃的热风等。

在本发明中，用于所述的风力吹拂的风在喷口前的压力可控制在0.5-12kPa的范围内。进一步，该压力还可以按照0.5-1.5kPa、1-2kPa、1.5-2.5kPa、2-3kPa、2.5-3.5kPa、3-4kPa、3.5-4.5kPa、4-5kPa、4.5-5.5kPa、5-6kPa、5.5-6.5kPa、6-7kPa、6.5-7.5kPa、7-8kPa、7.5-8.5kPa、8-9kPa、8.5-9.5kPa、9-10kPa来控制；同时，建议优先选用1.5-5.5kPa的控制范围，若要进一步细分的话，可以按照1.5-2.5kPa、2-3kPa、2.5-3.5kPa、3-4kPa、3.5-4.5kPa、4-5kPa、4.5-5.5kPa的控制范围加以选择。

所述的喷口，可以位于烧结混合料的下料机构的下缘以下0-500毫米处；且建议设置在所述的烧结混合料的下料机构的下缘以下0-360毫米处。

所述的喷口，可以位于烧结台车上的烧结混合料的表面的上方200-1000毫米处，且最好设置在所述的烧结台车上的烧结混合料的表面的上方400±100毫米处。

所述的喷口的外端面距下落的烧结混合料流0-500毫米；并可以优选在0-200毫米的范围内。

本发明产生的主要有益效果在于：

1.通过降低烧结混合料的含水率，改变现有烧结的工艺条件，显著消减含水带的过厚部分，降低含水带的风阻，提高风机的能量有效利用率；通过降低烧结混合料内的总水分，降低烧结机的工序能耗。

2.可以在维持烧结混合料粒度偏析的条件下，利用没有能量回收价值的废弃热风来预先除去烧结混合料中的多余水分，降低干燥过程的成本。

3.由于热风的使用，可以成倍地提高干燥或脱水能力，能够使用较小的风量，降低鼓风系统的能耗；同时，又能够提高烧结混合料的料温，进一步降低烧结工序的工序能耗。

附图说明

本发明有附图2页，共2幅。其中：

图1是本发明的实施例1的示意图。

图2是本发明的实施例2的示意图。

具体实施方式

本发明的具体实施方式将结合实施例及附图进行说明。

实施例1，如图1所示。

在图1中，1表示烧结台车及其烧结混合料。2是表示烧结台车运动方向的箭头。3是喷吹总管，图中所示的为圆管，它还可以是矩形管或其它异形管等。4是在喷吹总管3上制出的喷口，具体到本实施例，该喷口是一个宽度为2.5-3毫米的长缝隙，但是，也不排除它采用其它的形式。5是表示由喷口4喷出的气流的流线。6是表示烧结混合料的落料溜板。7表示下落过程中的烧结混合料。8表示下落过程中的烧结混合料7的流线。9是水雾喷射管，它通过水雾喷嘴，向烧结混合料表面添加适量的水分。图1中所标注的尺寸L，是喷口4与烧结混合料的下料机构即溜板的下缘之间的距离，且按照L＝250毫米确定；图1中所标注的尺寸H，是喷口4与烧结台车上的烧结混合料的表面之间的距离，且按照H＝500毫米确定；图1中所标注的尺寸B，是所述的喷口的外端面与下落的烧结混合料流之间的距离，且按照B＝60毫米确定。在本实施例中，喷吹风采用温度约120℃的热风，喷吹总管3内或者说喷口前的压力为2.5kPa，在上述条件下，足以保证使所述的烧结混合料的含水率至少降低3.6％。

本实施例中似乎存在一个问题：采用热风喷吹减水与采用水雾喷射管9进行加水的作业似乎是矛盾的。但是，这恰恰体现了本发明的机巧所在。为此，特别说明如下：

由于烧结混合料的混合、造粒工序所需的原料含水率与狭义的烧结工序所需的烧结混合料的含水率是一致的，通常都按照7％来控制。当我们采用减水方法使烧结混合料的含水率降低到5％时，该烧结混合料的上部的含水率也将降低到5％，因此不能满足烧结工艺的需要，所以要将烧结混合料的上部的含水率提高到7％，使上部的含水率满足烧结工艺的要求；由于水分的冷凝作用，过湿带开始形成并逐步下移，同时还存在水分不断累积的过程，使过湿带不断加厚，由于采用了减水措施，降低了过湿带加厚的程度，本质上是去除了过湿带的厚度超过烧结工艺需要的部分，并不影响烧结混合料中下部的烧结过程。如果水雾喷射管9进行的加水的作业使烧结混合料的料层厚度的四分之一恢复到含水率为7％，则在烧结混合料的料层厚度的四分之三的范围内使水分降低了2％，折合全部的烧结混合料的水分降低了1.5％，而在现有技术的条件下，这些水分是要通过消耗高品位燃料来去除的；而在本发明中，却是利用废弃的热风来去除的，因此，其节能效果将非常明显；同时，由于降低了过湿带的厚度，还降低了风阻，提高了风机的鼓风效率等。

实施例2，如图2所示。

本实施例在实施例1的基础上进行了少许的变化：用多辊布料器10代替了实施例1中的落料溜板6；还调整了喷口4在喷吹总管3上的位置。此时，喷口4与烧结混合料的下料机构即多辊布料器10的下缘之间的距离L，可按照120毫米确定。

其余，可参见实施例1的有关说明。

另外需要注意的是：上述各实施例都是本发明的个案，它们的作用之一是对本发明起解释的作用，而不应理解为对本发明做出的任何限制。

Claims (5)

1.一种烧结混合料的水份调节方法，包括通过喷口、利用风力吹拂下落过程中的烧结混合料使之粒度偏析的过程，其特征在于：使所述的烧结混合料的含水率至少降低50％，水雾喷射管(9)通过水雾喷嘴，向烧结混合料表面添加适量的水分；水雾喷射管(9)进行的加水的作业使烧结混合料的上部的含水率提高到7％，所述混合料的上部为料层厚度的四分之一；用于所述的风力吹拂的风是初始温度≥40℃的热风；用于所述的风力吹拂的热风在喷口前的压力控制在0.5-12kPa的范围内。

2.如权利要求1所述的烧结混合料的水份调节方法，其特征在于：用于所述的风力吹拂的风在喷口前的压力控制在0.5-12kPa的范围内。

3.如权利要求1或2所述的烧结混合料的水份调节方法，其特征在于：所述的喷口位于烧结混合料的下料机构的下缘以下0-500毫米处。

4.如权利要求1或2所述的烧结混合料的水份调节方法，其特征在于：所述的喷口位于烧结台车上的烧结混合料的表面的上方200-1000毫米处。

5.如权利要求1或2所述的烧结混合料的水份调节方法，其特征在于：所述的喷口的外端面距下落的烧结混合料流0-500毫米。