CN105121877A

CN105121877A - 滚动轴承

Info

Publication number: CN105121877A
Application number: CN201380056354.1A
Authority: CN
Inventors: 飞鹰秀幸; 渡贯大辅; 田村一辉
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2012-10-29
Filing date: 2013-08-07
Publication date: 2015-12-02
Also published as: US20160108491A1; WO2014069068A1; EP2913548A1; EP2913548A4; US20150259764A1; US9394583B2; US9249476B2

Abstract

本发明的滚动轴承的滚道圈的至少一者是对DI值为1.0以上且被球化退火处理后的钢材进行高频感应加热处理，而至少在滚道面及嵌合面上形成有硬度550HV以上的硬化层，并且，在高频感应加热处理后的滚道圈中，(A)平均残留奥氏体量为12体积％以下，(B)滚道面的残留奥氏体量为12体积％以上，残留压缩应力为－100MPa以下，(C)滚道面的硬度与硬度不足550HV的区域的最低硬度之差为150HV以上。

Description

滚动轴承

技术领域

本发明涉及滚动轴承，更详细而言，涉及如风力发电机、建设机械、钢铁设备、工业用机器人等那样在施加高载荷、冲击性的载荷的用途中使用的滚动轴承。

背景技术

对于滚动轴承要求寿命和韧性，特别是对于如风力发电机、建设机械、钢铁设备、工业用机器人等那样在施加高载荷、冲击性的载荷的用途中使用的滚动轴承，重视两者的平衡。

轴承的滚动寿命大体上分为内部起点型的剥离和表面起点型的剥离。内部起点型剥离以钢材中所含有的非金属杂质为起点，因此，通过使钢材的含氧量降低的方法进行长寿命化。迄今为止，通过各种各样的钢铁工艺的改善而实现了含氧量的降低，但是，公知的是，在化学成分方面，在含氧量的降低时，期望含碳量多，与作为中碳钢的S53C相比，以SUJ2为代表的轴承钢表现出高纯净度。

在表面起点型剥离中，由于因油中所含有的金属粉等异物的咬入而产生的压痕的边缘的应力集中导致产生剥离，因此，以缓和该剥离为目的，控制残留奥氏体量而实现长寿命化。另外，通常，与内部起点型剥离相比，表面起点型剥离明显地使轴承短寿命化，因此，很多长寿命轴承的开发与表面起点型剥离的降低相关。但是，为了大量产生残留奥氏体，需要在表面形成碳、氮的富化区域，为此，需要进行渗碳、碳氮共渗等在特殊气体介质下进行的淬火处理。而且，由于多量的残留奥氏体的析出导致滚动轴承所最需要的表面硬度的降低，因此，需要用硬质的碳氮化物来补偿该析出，为此，很多情况下，添加Mo等高价格的合金元素。

另一方面，韧性与材料的硬度处于折衷的关系，为了使韧性提高，基本的方针是尽量多地确保硬度低的区域。从这样的视点而言，开发了对低、中碳钢实施渗碳或者碳氮共渗处理而仅使表面硬化的渗碳轴承。但是，渗碳钢很多情况下被使用在如钢铁设备用的轴承那样的比较的大型的轴承中，为了确保淬火性，主流是添加Ni、Mo、Cr等高价格的合金元素，现状是招致渗碳处理等热处理的烦琐和生产成本的增大。

基于这样的背景，也进行利用高频感应加热仅使钢材的表面硬化的处理(例如参照专利文献1、2)。利用高频感应加热，得到如下的轴承：在同一零件中，在表面存在承受高的表面压力的硬化层，在内部(心部)存在韧性优良的非硬化层，使寿命和韧性兼顾。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本国日本特开2009－270172号公报

专利文献2:日本国特许第4208426号公报

发明内容

本发明欲解决的技术问题

但是，在现有的滚动轴承中，如专利文献1那样，高频感应加热所进行的硬化处理仅是滚道面，其他部分仍然柔软。因此，在组装时需要细心谨慎，这直接关系到产品的生产率降低。另外，轴承一般被组装于轴承座来使用，但是，为了抑制载荷所造成的变形，将轴承座与轴承的间隙抑制为必要的最小限度。因此，例如在将外圈的外径面组装于轴承座的情况下，如果在外圈的外径面上有损伤，则损伤的周围隆起，向轴承座的组装变得非常困难。

另外，如专利文献2那样，对使用S53C等低合金钢的滚道圈进行高频感应加热处理，特别是对于使Cr等在碳化物中稠化，阻碍碳的溶入那样的合金成分采取回避的倾向。在溶入有较多的碳的区域中，残存有残留奥氏体，具有易于维持压缩的残留应力的优点，但是，在S53C那样的低合金钢中，得不到这样的作用。

因此，本发明目的在于提供一种滚动轴承，其也能够对应在如风力发电机、建设机械、工业用机器人等那样施加高载荷、冲击性的载荷那样的用途中使用的滚动轴承，兼顾了优良的寿命和韧性。

用于解决问题的技术方案

为了解决上述问题，本发明提供下述的滚动轴承。

(1)一种滚动轴承，其包含一对滚道圈及滚动体的任意1个以上的零件，其特征在于，

所述滚道圈的至少一者是对下述(1)式所示的DI值为1.0以上且被球化退火处理后的钢材进行高频感应加热处理，而至少在滚道面及嵌合面上形成有硬度550HV以上的硬化层，并且，

在高频感应加热处理后的滚道圈中，(A)平均残留奥氏体量为12体积％以下，(B)滚道面的残留奥氏体量为12体积％以上，残留压缩应力为－100MPa以下，(C)滚道面的硬度与硬度不足550HV的区域的最低硬度之差为150HV以上，

DI＝D0×fSi×fMn×fNi×fCr×fMo···(1)

D0＝0.2×(C)+0.14

fSi＝1+0.64×(Si)

fMn＝1+4.1×(Mn)

fNi＝1+0.52×(Ni)

fCr＝1+2.33×(Cr)

fMo＝1+3.14×(Mo)

其中，(C)、(Si)、(Mn)、(Ni)、(Cr)及(Mo)是钢材中的各元素的含量(质量％)。

(2)所述(1)所述的滚动轴承，其特征在于，所述钢材含有C：0.7～1.1质量％、Si：0.15～0.7质量％、Mn：0.01～1.15质量％、Cr：0.9～1.6质量％、Mo：0～2.0质量％及Ni：0～2.0质量％，其余部分为铁及不可避免的杂质。

(3)所述(1)或(2)所述的滚动轴承，其特征在于，高频感应加热处理后的滚道圈的滚道面的硬度550HV以上的区域的深度为Y₀(mm)，与滚动体接触的区域的平均壁厚为T(mm)，硬度不足550HV的区域的壁厚为W(mm)，滚道面相反面的硬度550HV以上的区域的深度为Y₀’(mm)，所述滚动体的直径为D_W(mm)，此时，满足以下各项：

(a)Y₀≧0.07D_W

(b)Y₀＞Y₀’

(c)Y₀/T≦30％

(d)W/T≧55％。

此外，在以下的说明中，将“硬度不足550HV的区域”也称作“心部”。

发明效果

本发明的滚动轴承通过对于滚道圈材料使用球化退火处理后的含碳量为0.7质量％以上的钢材，并且通过高频感应加热处理仅在滚道面、嵌合面及与密封件的接触部上形成特定物理性质的硬化层，并在心部存在非硬化层，从而寿命和韧性变得优异。因此，即使在风力发电机、建设机械、工业用机器人等施加高载荷、冲击载荷那样的用途中使用，也能够抑制剥离的发生而实现寿命的延长。

附图说明

图1是用于说明(A)例示的圆柱滚子轴承、(B)例示的圆锥滚子轴承、(C)例示的自动调心滚子轴承的滚道圈的壁厚T的规定方法的图。

图2是用于说明球轴承的滚道圈的壁厚T的规定方法的图。

附图标记说明

1滚子

1a滚动面

10内圈

10a内圈外径面

10b内圈内径面

12外圈

12a外圈内径面

12b外圈外径面

2滚珠

2a滚动面

20内圈

21滚道槽

L垂线

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明。

本发明的滚动轴承在一对滚道圈间转动自如地保持有多个滚动体，利用高频感应加热在某一个滚道圈、优选为两个的滚道圈的至少滚道面及嵌合面上形成有硬度550HV以上的硬化层。

如上所述，以往，由于仅对滚道面实施高频感应加热处理，因此，例如向轴承座的组装时所使用的外圈的外径面等未被硬化，与之相对，在本发明中，不仅在滚道面还在嵌合面上、优选进一步在与密封润滑油、润滑脂等润滑剂的密封件的接触部分、滚道圈的整个表面上形成高频感应加热所形成的硬化层。

作为滚道圈的初始材料，优选使用含碳量为0.7质量％以上且被球化退火处理的钢材。在本发明中，主要的对象是风力发电机、建设机械、工业用机器人等所使用的大型的、具体而言是外圈外径为180mm以上的滚动轴承，但基本上，由于轴承变大，滚动体也变大，所以，剪切应力也变大，必然所需的淬火深度变深。但是，若硬化层变深，则表面附近的残留压缩应力具有在一度变大之后复原的倾向，在中碳钢(含碳量为0.30～0.45质量％)的情况下，若暴露在某个一定以上的温度下而碳化物完全溶化，则在奥氏体的成分方面，不会引起更大的变化。与此相对，在含碳量多的高碳钢中，碳的供给量充分，而且，在溶入有较多的碳的区域中，残存有残留奥氏体而使残留压缩应力变得易于维持。因此，为了确保残留奥氏体量，在本发明中，优选使含碳量为0.7质量％以上，更优选为0.95质量％以上。但是，为了抑制巨大的碳化物的产生，优选含碳量为1.2质量％以下，更优选为1.1质量％以下。

能够将其余成分作为不可避免的杂质，但是，为了确保淬火性，优选含有0.1～2.0质量％的Si、0.01～2.0质量％的Mn、0.1～2.0质量％的Cr，在淬火性不足的情况下，更优选含有2质量％以下的Mn、2.0质量％以下的Ni。

为了确保淬火性，优选Si为0.1质量％以上，更优选为0.15质量％以上，但是，若超过2.0质量％，则切削特性降低。为了抑制切削特性的降低，更优选为0.7质量％以下。

为了确保淬火性，优选Mn为0.01质量％以上，但是，若超过2.0质量％，则切削特性降低。为了抑制切削特性的降低，更优选为1.15质量％以下。

为了确保淬火性，优选Cr为0.1质量％以上，更优选为0.9质量％以上，但是，若超过2.0质量％，则切削特性降低。为了抑制切削特性的降低，更优选为1.6质量％以下。

而且，通过添加2.0质量％以下的Mo，能够提高加工性，还能够抑制价格。另外，通过添加2.0质量以下的Ni，能够抑制价格。

即，作为钢材组成，特别优选C：0.7～1.1质量％、Si：0.15～0.7质量％、Mn：0.01～1.15质量％、Cr：0.9～1.6质量％、Mo：0～2.0质量％、Ni：0～2.0质量％、其余成分为铁及不可避免的杂质。

而且，钢材的下述(1)式所示的DI值为1.0以上。此外，在下述中，(C)、(Si)、(Mn)、(Ni)、(Cr)及(Mo)是钢材中的各元素的含量(质量％)。

DI＝D0×fSi×fMn×fNi×fCr×fMo···(1)

D0＝0.2×(C)+0.14

fSi＝1+0.64×(Si)

fMn＝1+4.1×(Mn)

fNi＝1+0.52×(Ni)

fCr＝1+2.33×(Cr)

fMo＝1+3.14×(Mo)

DI值是表示淬火的容易性的指标，如果DI值低，表示淬火性差，如果DI值为1.0以上、优选为2.1以上，利用高频感应加热所得到的淬火性良好。

此外，作为满足上述的组成的钢材，能够从市场得到SUJ2、SUJ3等。

另外，通过实施球化退火处理，微细的球状化碳化物分散在母材中，利用碳化物的钉扎效应维持微细的组织。

在本发明中，对将具有上述组成且被球化退火处理后的钢材机械加工为预定的形状而成的滚道圈进行高频感应加热而形成硬化层，在形成有硬化层的滚道圈中，使平均残留奥氏体量为12体积％以下。公知的是，残留奥氏体在使用轴承的过程中逐渐相变为马氏体，由于其密度差而尺寸膨胀。并且，通过将形成有硬化层的滚道圈整体的残留奥氏体量的平均值抑制为12体积％以下，从而能够将相变为马氏体时的尺寸变化量维持为与利用一般的炉加热进行了硬化处理的轴承同等以上的水平。

另外，在形成有硬化层的滚道圈中，滚道面的残留奥氏体为12体积％以上，且残留压缩应力为－100MPa以下。在滚道面的残留奥氏体不足12体积％的情况下，特别是在混入异物那样的润滑环境下，产生因硬度不足造成的表面起点型剥离。为了更可靠地防止这样的表面起点型剥离，使滚道面的残留奥氏体为18体积％以上。

残留压缩应力与使裂纹的产生及进展延迟的效果相关，如果残留压缩应力为－100MPa以下，则可发现对寿命延长有效。另外，由于有的情况下氢的侵入所造成的白色组织剥离一般在比计算寿命短的时间内发生，因此，如果残留压缩应力为－200MPa以下，还能够有效地抑制因白色组织剥离引起的寿命降低，得到进一步的寿命延长效果。

而且，在形成有硬化层的滚道圈中，滚道面与心部的硬度差为150HV以上。高频感应加热处理所造成的残留压缩应力的产生机理基本上是如下的起因：表面被加热至奥氏体区域，心部仍然没有相变。另外，在表面的高频感应加热处理时间长、直至心部变成奥氏体区域来进行加热的情况下，也由于心部的温度比表面的温度低，因此，其组织成为珠光体、贝氏体或者低碳马氏体，由于与表面的组织的差异而产生压缩的残留应力。即，在表面与心部需要使组织有较大地不同，如果滚道面与心部的硬度差为150HV以上、优选为280HV以上，能够确保长寿命化所需的压缩的残留压缩应力。

但是，由于残留压缩应力在表层部所具有的压缩部与心部所具有的拉伸部以抵消的方式产生，因此，从表层的压缩的残留应力的有效充分利用、以及心部的拉伸的残留应力的有害度降低这2重意义而言，也需要适当的平衡。为此，为了在滚道面中确保对于滚动疲劳的耐久性，需要与剪切应力分布相应的硬化层深度。另外，对于嵌合面等要求耐磨损性、耐损伤特性的部位，应当使其硬化层不成为需要的厚度以上。因此，优选满足下述所示的(a)～(d)的关系。

即，在滚道面的硬度550HV以上的区域的深度为Y₀(mm)，与滚动体接触的区域的平均壁厚为T(mm)，硬度不足550HV的区域(心部)的壁厚为W(mm)，滚道面相反面的硬度550HV以上的区域的深度为Y₀’(mm)，上述滚动体的直径为D_W(mm)时，优选满足以下各项：

(a)Y₀≧0.07D_W

(b)Y₀＞Y₀’

(c)Y₀/T≦30％

(d)W/T≧55％。

此外，Y₀如下这样求出即可：将高频感应加热处理后的滚道圈沿厚度方向切断，对于其断面，使维氏硬度计从滚道面的表面朝向内部进行扫描，求出距硬度为550HV以上的区域的到表面的距离(深度)。此外，Y₀’如下这样求出即可：求出从与滚道面相反侧的面(在内圈中为内圈内径面，在外圈中为外圈外径面)的表面起到硬度为550HV以上的区域的距离(深度)。另外，其余部分为W。

另外，T被如下这样规定。图1(A)示出在圆柱滚子轴承中在内圈10的外径面10a上形成有有效硬质层的情况，从滚子1的滚动面1a的R部侧两端P1向内圈10引垂线L，测量垂线L的从内圈外径面10a起到内圈内径面10b的距离，将其平均值作为T。该图1(B)示出在圆锥滚子轴承中在内圈10的外径面10a上形成有有效硬质层的情况，在除了内圈外径面10a的退刀槽11的区域中，从与滚子1的滚动面1a接触的宽度方向两端P2向内圈10引垂线L，测量该垂线L的从内圈外径面10a起到内圈内径面10b的距离，将其平均值作为T。另外，图1(C)示出在自动调心滚子轴承中在外圈12的内径面12a上形成有有效硬化层的情况，在外圈12的内径面12a中，从滚子1的滚动面1a的R部侧两端P3向外圈12引垂线L，测量该垂线L的从外圈内径面12a起到外圈外径面12b的距离，将其平均值作为T。

另外，如图2所示，在球轴承中，由于滚珠2的滚动面2a与内圈20的滚道槽21点接触，因此，从滚道槽21的最深部及其附近起到内圈内径面20a的距离(L)的平均值为T。

在高频感应加热中，将加热线圈与想要硬化的部分相面对配置，通过在加热线圈中流动高频电流而进行感应加热，使加热部分到达某一深度地硬化。在本发明中，使加热线圈与滚道圈的滚道面、嵌合面(滚道面相反面)及与密封件的接触部分相面对，优选使加热线圈与滚道圈的整个面相面对地配置加热线圈，调整加热线圈的输出、处理时间等，形成上述的硬化层。

实施例

以下举出实施例及比较例来进一步说明本发明，但是，本发明不受该实施例及比较例的任何限制。

(实施例1～3、比较例1～2)

准备表1所示的合金组成的钢材，在实施了球化退火处理后，通过机械加工制作了推力轴承51305的座圈，在下述的加热条件下进行高频感应加热处理而在座圈面上形成了硬化层。另外，从上述(1)式算出了DI值。而且，对座圈面进行了10μm左右的电解研磨，对于研磨面利用X线衍射法进行了组织分析，求出了奥氏体相的体积分数(残留奥氏体量)。将结果示出在表1中。

＜加热条件＞

·频率：10kHz

·加热时间：10～30秒

·回火：180℃2小时

另外，在研磨加工后，在下述条件下进行了寿命试验。在表1中以相对于比较例1的相对值(寿命比)示出结果。

＜寿命试验条件＞

·接触表面压力：2.8GPa

·转速：1000min^－1

·润滑：VG68油浴润滑

·异物：将HV850左右的74～147μm的粉体以200pm添加到VG68中

[表1]

注：寿命比是相对于比较例1的相对值

在比较例1中，低于本发明所规定的含碳量及残留奥氏体量，产生了以异物压痕为起点的剥离。在比较例2中，虽然满足本发明所规定的含碳量及残留奥氏体量，但是发生早期剥离而与比较例1相比短寿命。通过观测剥离的状况，认为原因是：发生了以内部为起点的剥离，由于淬火性的不足而从内部产生了破坏。另外，求出DI值为0.9。即，根据比较例2可知，为了抑制内部起点型剥离，需要DI值为1.0以上的淬火性。

与此相对，在按照本发明的实施例1～3中，能够大幅度地延长寿命。可知：剥离的形态与比较例1同样是以异物压痕为起点的表面起点型剥离，但是，在混入异物那样的润滑环境中，需要确保不会产生因硬度不足造成的内部起点型剥离那样的淬火性(DI值为1.0以上，优选为2.1以上)，且残留奥氏体量为12体积％以上。

(实施例4～7、比较例3～4)

上述实施例2的钢材相当于SUJ2，实施例3的钢材相当于SUJ3。因此，对SUJ2或SUJ3实施了球化退火处理，对球化退火处理后的钢材进行机械加工，制作了圆柱滚子轴承NU2326的内圈，而且，如表2所示，在比较例3中，通过炉加热进行整体淬火，在比较例4及实施例4～7中，在上述的加热条件下进行了高频感应加热。但是，在比较例4及实施例4～7中，通过处理条件调整为表2所示的滚道面、心部及平均的残留奥氏体量。

并且，在130℃下进行恒温保持，通过加热前后的尺寸测量求出了尺寸变化量。将结果以相对于比较例3的相对值(尺寸变化比)示出在表2中。

[表2]

注：尺寸变化比是相对于比较例3的相对值

比较例3利用标准的炉加热实施了硬化处理，可以说是标准的质量。可知：尺寸变化量与平均残留奥氏体量具有良好的相关关系，如果平均残留奥氏体量为12体积％以下，则即使将滚道面的残留奥氏体量多量地确保为12体积％以上，也不会发生标准的轴承以上的尺寸变化。

(实施例8～11、比较例5～6)

对SUJ2或SUJ3实施球化退火处理，对球化退火处理后的钢材进行机械加工而制作了圆柱滚子轴承NU2326的内圈，而且，如表3所示，在比较例5中，通过炉加热进行了整体淬火，在比较例6及实施例8～11中，在上述的加热条件下进行了高频感应加热。但是，在比较例6及实施例8～11中，通过处理条件调整为表3所示的表面及心部的各硬度、以及滚道面的残留压缩应力。此外，表面硬度表示距滚道面的表面深0.2mm的位置处的硬度，心部硬度表示不管测量位置如何最低的硬度。另外，利用X线衍射法求出了滚道面的残留压缩应力。

并且，使用各内圈组装了圆柱滚子轴承NU2326，在下述条件下进行了寿命试验。将结果以相对于比较例5的相对值(寿命比)示出在表3中。

＜寿命试验条件＞

·载荷：表面压力1.7GPa

·转速：1300min^－1

·润滑：特殊润滑油(容易产生白色组织剥离的油)

[表3]

注1：表面硬度是距表面深0.2mm处的值，心部硬度是无关深度而最低的值。

注2：寿命比是相对于比较例5的相对值

比较例5是与上述比较例3同样的标准的轴承。寿命延长效果与残留压缩应力处于良好的相关关系，如果被付与－100MPa以下的残留压缩应力(100MPa以上的压缩的残留应力)，相对于比较例5得到2倍以上的寿命延长效果。特别是如实施例8、9那样，若残留压缩应力为－200MPa以下，则得到超过3倍的寿命延长效果。在润滑时使用了容易产生白色组织剥离的油，可以认为是：由于一般白色组织剥离在比计算寿命短的时间内产生剥离，因此，通过使残留压缩应力为－200MPa以下，从而对于该白色组织剥离的抑制也具有效果。

而且，同时判明了表面及心部的硬度差需要为150HV以上。

另外，测量滚道面、心部及平均的残留奥氏体量，与上述同样地调查了尺寸稳定性，在实施例中，尺寸稳定性也优良。

[表4]

(实施例12～22、比较例7～11)

对于比较例7、比较例8、比较例11及实施例19使用SUJ2，其他使用SUJ3，对实施球化退火处理后的材料进行机械加工，制作了表5所示的各参数的圆柱滚子轴承的内圈。此外，在表5中，d为轴承内径(mm)，D为轴承外径(mm)，Fw为内圈外径(mm)。

[表5]

	d(mm)	D(mm)	FW(mm)
				NU221EM	105	190	125
NU2326M	130	280	167
				NU344	220	460	284

接着，在比较例7、比较例8及比较例11中，通过炉加热进行了整体淬火。另一方面，在实施例中，将加热线圈与滚道面侧及滚道面相反面侧(内圈内径面)相面对配置，在上述的加热条件下调整各加热线圈的输出，使滚道面及滚道面相反面的硬化状况如表6所示那样变化。另外，对于任一内圈，都对滚道面及滚道面相反面以外的部分在同一条件下实施高频感应加热处理而形成了硬化层。

并且，对于制作了的内圈，利用维氏硬度计扫描断面，测量了Y₀、Y₀’及W。另外，测量了滚道面的残留压缩应力及压碎强度。将结果在表6中示出，对于压碎强度，以相对于比较例7、比较例8或比较例11的相对值(压碎强度比)示出。

[表6]

比较例7、比较例8及比较例11都通过炉加热进行了淬火，滚道面的残留压缩应力都超过－100MPa，从与它们的压碎强度比看来，进行高频感应加热处理而形成有硬化层的各实施例的强度变高。在各实施例中，滚道面的残留压缩应力都为－100MPa以下，可以说需要使滚道面的残留压缩应力为－100MPa以下。

但是，在实施例20中，与进行了整体淬火的情况相比，压碎强度略差。可以认为是：滚道面相反面的硬化层比滚道面的硬化层厚(Y₀＜Y₀’)。此外，可以说：在滚道面的硬化层与滚道面的硬化层的深度的关系中，通过采用滚道面相反面的硬化层的深度为滚道面的硬化层的深度的一半以下的比例(Y₀’/Y₀≦0.5)，从而压碎强度显著提高。

另外，在比较例9中，可以认为是：内圈的滚道面的硬化层过厚(Y₀/T＞30％)，在滚道面表面上不能确保必要的残留压缩应力。而且，在比较例10中，心部过薄(W/T＞55％)，不能得到必要的残留压缩应力，寿命变短。

而且，对于滚道面的硬化层的深度(Y₀)与圆柱滚子的直径(D_W)的关系，也在实施例中满足“Y₀≧0.07D_W”。

详细地或参照特定的实施方式说明了本发明，但是，对于本领域技术人员来说，显然，能够不脱离本发明的思想和范围地施加各种变更、修改。

本申请基于2012年10月29日提出申请的日本专利申请(日本特愿2012－238231)、2012年11月1日提出申请的日本专利申请(日本特愿2012－241822)、2012年11月1日提出申请的日本专利申请(日本特愿2012－241823)、2013年7月22日提出申请的日本专利申请(日本特愿2013－151873)、2013年7月23日提出申请的日本专利申请(日本特愿2013－152358)，将其内容作为参照援引于此。

工业上的实用性

本发明的滚动轴承适合作为在如风力发电机、建设机械、工业用机器人等那样施加高载荷、冲击性的载荷那样的用途中使用的轴承。

Claims

1.一种滚动轴承，其包含一对滚道圈及滚动体的任意1个以上的零件，其特征在于，

在高频感应加热处理后的滚道圈中，(A)平均残留奥氏体量为12体积％以下，(B)滚道面的残留奥氏体量为12体积％以上，残留压缩应力为－100MPa以下，(C)滚道面的硬度与不足硬度550HV的区域的最低硬度之差为150HV以上，

DI＝D0×fSi×fMn×fNi×fCr×fMo···(1)

D0＝0.2×C+0.14

fSi＝1+0.64×Si

fMn＝1+4.1×Mn

fNi＝1+0.52×Ni

fCr＝1+2.33×Cr

fMo＝1+3.14×Mo，

其中，C、Si、Mn、Ni、Cr及Mo是钢材中的各元素的含量，即质量％。

2.如权利要求1所述的滚动轴承，其特征在于，

所述钢材含有C：0.7～1.1质量％、Si：0.15～0.7质量％、Mn：0.01～1.15质量％、Cr：0.9～1.6质量％、Mo：0～2.0质量％及Ni：0～2.0质量％，其余部分为铁及不可避免的杂质。

3.如权利要求1或2所述的滚动轴承，其特征在于，

高频感应加热处理后的滚道圈的滚道面的硬度550HV以上的区域的深度为Y₀mm，与滚动体接触的区域的平均壁厚为Tmm，硬度不足550HV的区域的壁厚为Wmm，滚道面相反面的硬度550HV以上的区域的深度为Y₀’mm，所述滚动体的直径为D_Wmm，此时，满足以下各项：

(a)Y₀≧0.07D_W

(b)Y₀＞Y₀’

(c)Y₀/T≦30％

(d)W/T≧55％。