CN105040237A - 一种长丝防羽面料染整加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长丝防羽面料染整加工方法，所述的面料由经纱和纬纱交织而成，采用的纱线包括涤纶长丝和再生纤维素纤维长丝，加工方法为将坯布依次进行精练、拉幅增白、柔软定型、预缩，即得。本发明的加工方法采用精练工序，减少了纤维长丝在染整加工过程中受张力影响的概率，降低了面料经纬密不均匀的风险，所得面料兼具透气性好、防钻绒效果好、手感佳、无声响的特点。

Description

一种长丝防羽面料染整加工方法

技术领域

本发明属于面料染整加工技术领域，具体涉及一种长丝防羽面料染整加工方法。

背景技术

家纺用防羽面料主要用作被子，被芯填充鸭绒、鹅绒、短纤维、长丝及真丝等。当填充物为短纤维时，由于短纤维均是先铺成棉胎，且纤维之间的抱合力较好，不容易钻出被芯，所以对被子的面料要求较低，面料的紧度较低，在使用过程中不会刺穿面料，跑到面料外面。羽绒和羽毛作为被子的填充物时，绒毛处于游离状态，很容易钻出被子，尤其是鸭绒和鹅绒则会因为绒朵自身的毛梗而刺穿面料，从面料中跑出，这对面料的防钻绒能力提出了很高的要求。因此面料采用的纱线较细且织物紧度较大，这种高紧度面料，会造成羽绒面料手感较硬挺，在睡眠过程中的翻身等动作会使面料发出响声，影响睡眠质量。目前用于被子的防羽面料主要有全棉平纹防羽绒面料，全棉平纹面料防羽绒效果好、持久耐用，但由于组织交织点较多，存在手感较硬、响声大的问题。如何利用好平纹组织防羽性能持久、防绒效果好的特性，开发出一款手感柔软、声响小的面料很具有市场前景。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种长丝防羽面料染整加工方法，所得面料兼具透气性好、防钻绒效果好、手感佳、无声响的特点。

一种长丝防羽面料染整加工方法，所述的面料由经纱和纬纱交织而成，采用的纱线包括涤纶长丝和再生纤维素纤维长丝，加工方法为将坯布依次进行精炼、拉幅增白、柔软定型、预缩，即得。

作为上述发明的进一步改进，所述经纱是涤纶长丝或者涤纶长丝与再生纤维素纤维长丝的复合丝，对应纬纱为涤纶长丝与再生纤维素纤维长丝的复合丝或涤纶长丝。

作为上述发明的进一步改进，所述再生纤维素纤维长丝为粘胶长丝或铜氨长丝。

作为上述发明的进一步改进，所述精炼工序采用松式处理。

作为上述发明的进一步改进，所述精炼工序中需加入碳酸钠，碳酸钠浓度为2～4g/L，处理时间为40～60min。

作为上述发明的进一步改进，所述拉幅增白工序中增白剂浓度为0.5～1.5g/L，拉幅温度为120～130℃，车速为30～40m/min。

作为上述发明的进一步改进，所述柔软定型工序中定型温度为160～180℃，车速为40～50m/min。

作为上述发明的进一步改进，所述柔软定型工序中还可以加入防风整理剂，防风整理剂浓度为30～45g/L。

作为上述发明的进一步改进，所述预缩工序中车速为50～65m/min，承压辊压力为5～10kN，温度为110～120℃。

本发明与现有技术相比，其显著优点在于：第一，面料经向和纬向均采用纤维长丝，减少了平纹组织纱线之间的摩擦力，所得面料在使用过程中产生的响声小、手感细腻；第二，面料在染整加工过程中不经过轧光，大大提升面料手感；第三，采用精练工序，减少了纤维长丝在染整加工过程中受张力影响的概率，降低了面料经纬密不均匀的风险。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与原理》，中国纺织出版社，2009；沈兰萍著的《织物结构与设计》，中国纺织出版社，2005)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

本发明提供的长丝防羽面料染整加工方法，所述的面料由经纱和纬纱交织而成，采用的纱线包括涤纶长丝和再生纤维素纤维长丝，加工方法是将坯布依次进行精炼、拉幅增白、柔软定型、预缩，即得。

本发明所针对的面料所采用的经纱是涤纶长丝或者涤纶长丝与再生纤维素纤维长丝的复合丝，对应纬纱为涤纶长丝与再生纤维素长丝的复合丝或涤纶长丝。再生纤维素纤维长丝可以为铜氨长丝或粘胶长丝。

其中，精练工序采用松式处理。由于面料经纬向均为长丝，将坯布不经过烧毛工序，直接对其精练，本发明采用松式处理的方法对坯布进行精练，能大大减少面料在处理过程中所受的张力。防羽坯布在织造时，由于经纬向所受张力均较大，纤维长丝内积聚了较大的内应力，使整个面料呈现出左、中、右及头尾密度的不匀，坯布中纤维长丝之间的空隙较大，这从所测坯布的透气量可知，左、中、右透气量相差很大，即透气量的离散值很大，坯布上孔隙大小不一，很不均匀。因此，坯布在进行精练时，需要将纤维长丝中的内应力给释放出来。当防羽面料在松式状态下进行整理时，面料经纬向均为长丝，在无张力情况下，经纬向长丝充分回缩，即让整个面料的经纬向都能自然回缩。在面料回缩时，经纬向长丝相对移动，将坯布上原有大小不一的孔隙占据，使原有的孔隙变的均匀和更加细小。通过测量精练半制品的透气量和门幅后发现，半制品的透气率变小，且各个点的透气率数值很接近，离散值变小。另外，如果面料长期在较大外力作用下，长丝中的单根长丝很容易受外力作用发生断裂，从而在面料中形成小的毛羽，同时也会使面料上的孔隙变大。

由于纤维素纤维长丝的结晶度较低，其耐碱性能较差，当纤维素纤维长丝在烧碱及高温条件下，纤维素纤维长丝强力会发生明显损伤，其纤维素纤维长丝表面会发糙。由单根长丝组成的纤维素纤维长丝在碱的作用下，更易发生断裂而造成毛丝，严重影响了纤维素纤维长丝的强力、手感及面料的透气量。因此本发明中采用少量碳酸钠来调节溶液的pH值，在不影响纤维素纤维长丝性能的情况下，利用除油剂、精练剂将纤维长丝上的油剂及涤纶上的低聚物去除，以便进一步改善面料的手感。

拉幅增白工序中，用少量的增白剂对精练半制品进行增白，以便提高面料的整体白度。在半制品进行增白的同时，对半制品的门幅进行适当的拉宽处理，消除半制品上小的皱印，提高半制品的平整度，此时拉幅的温度可以不必太高，消除皱印即可。温度太高会造成面料“定死”，影响后道加工，同时还对铜氨纤维造成脆损。

柔软定型工序中，因面料经纬向均为纤维长丝，纤维长丝又由不同数量的单丝组成，举例说明如下：如涤纶纤维规格50D/144F表示涤纶纤维长丝的细度为50D，该涤纶长丝又由144根单纤维长丝组成涤纶长丝纤维束，该50D涤纶纤维长丝可用作经纱或纬纱。涤纶是热塑性纤维，对温度较为敏感，当细小的涤纶单丝在外力和热的作用下，很容易被拉断而造成毛丝，在断裂处会在面料上形成孔隙，从而影响成品面料的防钻绒性。同时被拉断的纤维长丝形成毛丝后，在摩擦下会形成起球的中心，面料上的小球在摩擦外力的作用下，不断的抽拔纤维长丝，导致面料孔隙增大增多，最终影响成品面料的防钻绒性。而且，温度太高，涤纶纤维会发硬，严重影响手感，温度太低，涤纶纤维长丝大分子运动动能达不到，导致面料尺寸不稳定。因此，本发明专利中，结合纤维的特性和规格，定型后整温度优选在160～180℃。柔软定型工序中还可加入防风整理剂30～45g/L，以进一步稳定与提高面料的防钻绒性能。

预缩工序中，合理的控制预缩车速和承压辊压力，能使面料上原有的孔隙变的更加细小和均匀。如果车速过慢，压力过大，会使面料上涤纶长丝变形，同时经纬纱之间会相互挤压变形，形成隆起的小皱，隆起的小皱也会造成面料孔隙变大。如果车速过快，压力太小，则橡胶毯无法起到缩小面料之间的孔隙，即纬纱排列间距仍然很大。因此，本发明专利结合面料特性，控制预缩工艺为车速50～65m/min，承压辊压力5～10kN，温度110～120℃。

实施例1

防羽面料规格：经纱采用50D-144F涤纶低弹丝，涤纶单纤维细度为0.35D，纬纱采用涤纶低弹丝30D-96F和铜氨长丝30D-24F并线进行加捻，其中涤纶单纤维细度为0.3D，铜氨单纤维细度为1.25D，织物组织采用平纹组织结构，密度为50D*(30D+30D)/165*115。

将坯布依次经过精练、拉幅增白、柔软定型和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行精练处理，其处理工艺为精练剂2g/L、除油剂8g/L、碳酸钠4g/L，40℃进布，以1℃/min升温至95℃，保温处理时间60min。精练结束后用70～80℃热水洗1h，再将处理好的样布进行开幅，烘干，卷装落布。在拉幅工序中，将精练半制品进行拉幅增白，其拉幅增白工艺为增白剂1g/L，温度为120～130℃，车速30～40m/min，卷装落布。然后将拉幅增白后的半制品进行整理，定型温度为170～180℃，车速40～50m/min，卷装落布。最后进行预缩，在预缩工序中，车速60～65m/min，承压辊压力8kN，温度114～116℃，打卷落布。

实施例2

防羽面料规格：经纱采用涤纶低弹丝50D-144F和铜氨长丝50D-30F并线进行加捻，其中涤纶单纤细度为0.35D，铜氨长丝单纤维1.67D，纬纱采用涤纶低弹丝75D-288F，其中涤纶单纤维细度为0.26D，铜氨单纤维细度为1.25D，织物组织采用平纹组织结构，密度为(50D+50D)*75D/173*160。

将坯布依次经过精练、拉幅增白、柔软定型和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行精练处理，其处理工艺为精练剂4g/L、除油剂7g/L、碳酸钠3g/L，40℃进布，以1℃/min升温至80℃，保温处理时间40min。精练结束后用70～80℃热水洗1h，再将处理好的样布进行开幅，烘干，卷装落布。在拉幅工序中，将精练半制品进行拉幅增白，其拉幅增白工艺为增白剂0.5g/L，温度为120～130℃，车速35～40m/min，卷装落布。然后将拉幅增白后的半制品进行整理定型温度160～170℃，车速30～40m/min，卷装落布。最后进行预缩，在预缩工序中，车速55～60m/min，承压辊压力10kN，温度118～120℃，打卷落布。

实施例3

防羽面料规格：经纱采用50D-144F涤纶低弹丝，涤纶单纤维细度为0.35D，纬纱采用涤纶低弹丝30D-96F和粘胶长丝30D-36F并线进行加捻，其中涤纶单纤维细度为0.3D，粘胶单纤维细度为0.83D，织物组织采用平纹组织结构，密度为50D*(30D+30D)/165*118。

将坯布依次经过精练、拉幅增白、柔软定型和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行精练处理，其处理工艺为精练剂5g/L、除油剂6g/L，碳酸钠2g/L，40℃进布，以1℃/min升温至90℃，保温处理时间50min，精练结束后用70～80℃热水洗1h，再将处理好的样布进行开幅，烘干，卷装落布。在拉幅工序中，将精练半制品进行拉幅增白，其拉幅增白工艺为增白剂1.5g/L，温度为120～130℃，车速30～40m/min，卷装落布。然后将拉幅增白后的半制品进行整理定型温度165～175℃，车速40～45m/min，卷装落布。在预缩工序中，车速50～55m/min，承压辊压力5kN，温度110～113℃，打卷落布。

实施例4

防羽面料规格：经纱采用50D-144F涤纶低弹丝，涤纶单纤维细度为0.35D，纬纱采用涤纶低弹丝30D-96F和铜氨长丝30D-24F并线进行加捻，其中涤纶单纤维细度为0.3D，铜氨单纤维细度为1.25D，织物组织采用平纹组织结构，密度为50D*(30D+30D)/165*115。

将坯布依次经过精练、拉幅增白、柔软定型和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行精练处理，其处理工艺为精练剂2g/L、除油剂8g/L、碳酸钠4g/L，40℃进布，以1℃/min升温至95℃，保温处理时间60min，精练结束后用70～80℃热水洗1h，再将处理好的样布进行开幅，烘干，卷装落布。在拉幅工序中，将精练半制品进行拉幅增白，其拉幅增白工艺为增白剂1g/L，温度为120～130℃，车速30～40m/min，卷装落布。然后将拉幅增白后的半制品进行整理定型温度170～180℃，车速40～50m/min，防风剂用量为30g/L，卷装落布。在预缩工序中，车速60～65m/min，承压辊压力8kN，温度114～116℃，打卷落布。

对比例1

与实施例4的区别在于：用烧毛、退浆、煮练代替精练工序。

对比例2

与实施例4的区别在于：精炼工序中不加入碳酸钠。

成品检测结果如下，其中，面料的透气性试验方法标准依据“GBT5453-1997纺织品织物透气性的测定”执行，面料的防钻绒性试验方法标准依据“GBT12705.2-2009纺织品织物防钻绒性试验方法第2部分：转箱法”执行，绒包填绒规格：填绒量50g，其中90％白鸭绒。

从上表可以看出，本发明提供的长丝防羽面料具有较好的面料强度，平均透气率和钻绒根数都较小，实施例4中通过在柔软定型工序中加入防风整理剂，进一步稳定与提高面料的防钻绒性能；对照例1中采用传统的烧毛、退浆、煮练代替精练工序，对照例2中在精炼工序不加入碳酸钠，防羽性能均逊于实施例4。

Claims (9)

1.一种长丝防羽面料染整加工方法，所述的面料由经纱和纬纱交织而成，采用的纱线包括涤纶长丝和再生纤维素纤维长丝，其特征在于：将坯布依次进行精炼、拉幅增白、柔软定型、预缩，即得。

2.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述经纱是涤纶长丝或者涤纶长丝与再生纤维素纤维长丝的复合丝，对应纬纱为涤纶长丝与再生纤维素纤维长丝的复合丝或涤纶长丝。

3.根据权利要求2所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述再生纤维素纤维长丝为粘胶长丝或铜氨长丝。

4.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述精炼工序采用松式处理。

5.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述精炼工序中需加入碳酸钠，碳酸钠浓度为2～4g/L，处理时间为40～60min。

6.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述拉幅增白工序中增白剂浓度为0.5～1.5g/L，拉幅温度为120～130℃，车速为30～40m/min。

7.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述柔软定型工序中定型温度为160～180℃，车速为40～50m/min。

8.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述柔软定型工序中还可以加入防风整理剂，防风整理剂浓度为30～45g/L。

9.根据权利要求1所述的长丝防羽面料染整加工方法，其特征在于：所述预缩工序中车速为50～65m/min，承压辊压力为5～10kN，温度为110～120℃。