CN104968414B - 催化剂结构体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种催化剂结构体，其利用简易的构造来防止压损的上升，并且利用在相邻设置的催化剂单元之间与所述催化剂单元接触的构造来高效地搅拌气流。本发明的催化剂结构体具备：第一平板部与第二平板部，它们在表面载置具有针对废气的催化剂活性的成分，且相互对置；搅拌部，其设置为相对于所述废气流动的方向以规定的角度从所述第一平板部与所述第二平板部接触。

Description

催化剂结构体
技术领域
本发明涉及一种催化剂结构体，特别是涉及一种净化燃烧废气的催化剂结构体。
背景技术
从发电厂、各种工厂以及汽车等排出的烟气中的NOx是光化学烟雾、酸雨的成因物质(causative agent)。为了有效地去除NOx，将氨气(NH3)等作为还原剂的基于选择性接触还原的烟气脱硝法在火力发电厂等中广泛使用。
作为催化剂，使用将钒(V)、钼(Mo)或者钨(W)等作为活性成分的氧化钛(TiO2)系催化剂。特别是，含有钒作为活性成分之一的催化剂不仅活性较高，并且废气中含有的杂质所造成的劣化较少，能够在更低的温度下使用，因此成为当前的脱硝催化剂的主流(例如专利文献1)。
另外，催化剂成形为蜂窝状或板状等构造，提出了催化剂的各种制造法。例如，提出下述催化剂结构体，其通过将金属薄板加工为金属网而成的网状物、陶瓷纤维制织物、无纺布用作基板，将向该基板涂敷、压接催化剂成分而得到的板状催化剂加工为波形并进行层叠而得到(例如专利文献2以及专利文献3)。上述发明具有通风损失小、且不易因煤烟灰、煤的燃烧灰尘而堵塞等优异的特点，大多用于火力发电用锅炉的废气脱硝装置。
另外，提出了如下催化剂结构体，其在催化剂的平坦部设置堤堰状突起，防止产生在气体催化剂表面上形成的气流分界层(例如专利文献4)。
另外，提出了将金属、陶瓷或者玻璃制的气体分散体与板状催化剂交替层叠的催化剂结构体(例如专利文献5)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭50-128681号公报
专利文献2：日本特开昭54-79188号公报
专利文献3：日本特开昭59-73053号公报
专利文献4：日本特开平9-10599号公报
专利文献5：国际公开WO00-13775号公报
现有的催化剂结构体在催化剂的平坦部设有堤堰状突起，由此打乱气流而有助于活性提高。然而，为了获得充分的打乱效果，需要设置多个堤堰状突起、或者设置较高的堤堰状突起，因而容易招致压损的上升，存在改善的余地。
另外，在现有的催化剂结构体中，将金属、陶瓷或者玻璃制的气体分散体与板状催化剂交替地层叠的方法能够高效地打乱叠片中的单位板状催化剂(催化剂单元)的中心部(相邻设置的平板部的中心部)的气流，但是需要费心将气体分散体(棒状体等)以规定的间隔设置在催化剂单元内。
发明内容
发明要解决的课题
本发明的目的在于提供一种催化剂结构体，其利用简易的构造来防止压损的上升，并且利用在相邻设置的催化剂单元之间与所述催化剂单元接触的构造高效地搅拌气流。
用于解决课题的手段
本发明的催化剂结构体具备：第一平板部与第二平板部，它们在表面载置具有针对废气的催化剂活性的成分，且相互对置；以及搅拌部，其设置为相对于所述废气流动的方向以规定的角度从所述第一平板部与所述第二平板部接触。
根据该结构，提供一种催化剂结构体，其能够利用简易的构造来防止压损的上升，并且利用在相邻设置的催化剂单元之间与所述催化剂单元接触的构造，高效地搅拌气流。
在本发明的催化剂结构体中，所述搅拌部由浸入了具有针对废气的催化剂活性的成分的无机纤维构成。
根据该结构，通过使用浸入了具有催化剂活性的成分的无机纤维，能够利用简易的构造来提高催化剂活性效果。
在本发明的催化剂结构体中，所述搅拌部包含将设于所述第二平板部的切口部分弯折而形成的舌片部。
根据该结构，舌片部的加工较为容易，因此催化剂结构体的生产率、强度增高，并且在切起舌片部的部分形成开口部，由此促进气体向其他流路流动，能够进一步提高催化剂的反应效率。
本发明的催化剂结构体具备在所述第一平板部的相反侧与所述第二平板部对置的第三平板部，向所述第一平板部侧弯折的所述舌片部与向所述第三平板部侧弯折的所述舌片部在所述废气流动的方向上交替存在。
根据该结构，通过将搅拌部(舌片部)交替地向相反方向弯折，能够高效地促进气体通过开口部向其他流路流动，能够提高催化剂活性效果。
本发明的催化剂结构体在所述第一平板部以及所述第三平板部上不存在所述舌片部。
根据该结构，能够高效地促进气体通过开口部向其他流路流动，能够提高催化剂活性效果。
在本发明的催化剂结构体中，所述搅拌部包含将设于所述第一平板部的切口部分弯折而形成的舌片部，设于所述第一平板部的所述舌片部与设于所述第二平板部的所述舌片部向大致相同的方向弯折，在所述废气流动的方向上交替存在。
根据该结构，设于第一平板部的舌片部与设于第二平板部的舌片部向大致相同的方向弯折，在气流方向上交替存在，由此能够高效地促进气体通过开口部向其他流路流动，能够提高催化剂活性效果。
本发明的催化剂结构体具备在所述第一平板部的相反侧与所述第二平板部对置的第三平板部，所述搅拌部包含将设于所述第三平板部的切口部分弯折而形成的舌片部，设于所述第二平板部的所述舌片部与设于所述第三平板部的所述舌片部向大致相同的方向弯折，在所述废气流动的方向上交替存在。
根据该结构，设于第二平板部的舌片部与设于第三平板部的舌片部向大致相同的方向弯折，在气流方向上交替存在，由此能够高效地促进气体通过开口部向其他流路流动，能够提高催化剂活性效果。
另外，根据该结构，能够增大废气与搅拌体的接触比率，且大幅降低在搅拌部迂回流动的气体所造成的阻力。
在本发明的催化剂结构体中，所述搅拌部在所述废气流动的方向上存在多个，各个所述搅拌部之间的间隔为30mm以上且100mm以下。
根据该结构，能够提供一种防止压损的上升且高效地搅拌气流的催化剂结构体。
发明效果
本发明能够提供一种催化剂结构体，其利用设置为与对置的第一平板部与第二平板部之间接触的搅拌部来防止压损的上升，且利用在相邻设置的催化剂单元之间与所述催化剂单元接触的构造来高效地搅拌气流。
附图说明
图1是示出实施方式的催化剂结构体的结构的一个例子的图。
图2是示出将搅拌部相对于气流方向的角度设为7°以上且30°以下的催化剂结构体的图。
图3是示出对板状催化剂的平板部的一部分进行切口加工而切起成舌片状的催化剂结构体的图。
图4是示出将舌片部相对于气流方向的角度设为7°以上且30°以下的催化剂结构体的图。
图5是示出搅拌部(舌片部)的弯折方向为彼此相反方向的催化剂结构体的图。
图6是示出将搅拌部(舌片部)的弯折方向为彼此相反方向的催化剂单元层叠而成的催化剂结构体的图。
图7是示出搅拌部(舌片部)的弯折方向为大致相同方向的催化剂结构体的图。
图8是说明实施方式的催化剂结构体中的废气的流动的图。
图9是说明比较例的催化剂结构体中的废气的流动的图。
图10是说明比较例的催化剂结构体中的废气的流动的图。
图11是示出实施例以及比较例所使用的催化剂单元的图。
图12是示出将催化剂单元设为层叠体的层叠催化剂结构体的图。
图13是示出比较例2的催化剂单元的图。
图14是示出实施例1的催化剂单元的图。
图15是示出层叠催化剂结构体的脱硝率与压力损失的测定条件的表。
图16是示出层叠催化剂结构体的脱硝率与压力损失的测定结果的表。
具体实施方式
以下，使用附图对本发明的实施方式的催化剂结构体进行说明。在图1中示出本实施方式的催化剂结构体的结构的一个例子。在本实施方式中，对用于去除燃烧废气所含的NOx的脱硝催化剂结构体进行说明。如图1所示，对平板部(催化剂单元)1、10、11进行层叠。各个平板部(催化剂单元)1、10、11借助隔离物2保持为恒定的间隔，废气在平板部(催化剂单元)1、10、11之间流动。
如图1(a)所示，催化剂结构体100具备第一平板部1、第二平板部10以及搅拌部3。第一平板部1以及第二平板部10在表面载置具有针对废气的催化剂活性的成分，并相互对置。搅拌部3设置为，相对于废气流动的方向(气流方向)4以规定的角度(例如为0°以上且90°以下，优选为7°以上且30°以下)从第一平板部1与第二平板部10接触。在此，搅拌部3实现加强平板部1、10的隔离物2的功能。
催化剂结构体100具备第三平板部11。第三平板部11在第一平板部1的相反侧与第二平板部10对置。如此，在B-B’方向上层叠平板部(催化剂单元)。平板部1、10、11分别成为催化剂单元。
图1(b)是示意性地示出催化剂单元间的中心部、即A-A’方向上的剖视图中的废气的流动的图。如图1(b)所示，通过在催化剂单元间的气体流路的中心部打乱(搅拌)气体，能够提高催化剂活性。换句话说，搅拌部3对通过气体流路的中心部的气体进行搅拌。
另外，如图2所示，在改变搅拌部3相对于气流方向4的角度而对催化剂活性效果进行实验时，当以使角度为7°以上且30°以下的方式设置搅拌部3时，能够增大废气与搅拌体的接触比率，能够大幅降低在搅拌部3处迂回流动的气体所造成的阻力。
如图1以及图2所示，搅拌部3作为加强隔离物2的构件，既可以设置为从第一平板部1与第二平板部10接触，也可以由浸入了具有针对废气的催化剂活性的成分的无机纤维来构成。另外，搅拌部3也可以包含将设于第二平板部10的切口部分弯折而形成的舌片部。
例如，搅拌部3也可以设置为使在团状的无机纤维中浸入催化剂成分而得到的突起物与催化剂单元间接触，层叠催化剂单元。另外，如图3(a)所示，也可以对板状催化剂的平板部1、10、11的一部分进行切口加工，切起成舌片状，以使舌片部的前端与要层叠的其他催化剂单元面相接的方式进行层叠。在设置舌片部而层叠催化剂单元的情况下，舌片部的加工较容易，舌片部作为加强隔离物2的构件而发挥功能，因此催化剂结构体的生产率、强度增高。如图3(b)所示，通过在催化剂单元间的气体流路的中心部打乱(搅拌)气体，能够提高催化剂活性。换句话说，搅拌部3对通过气体流路的中心部的气体进行搅拌。
图4是示出搅拌部3为舌片部的图。搅拌部3(舌片部)设置为，通过将设于第二平板部10的切口部分弯折而形成，相对于气流方向4以规定的角度θ从第一平板部1与第二平板部10接触。
图5是示出搅拌部(舌片部)3的弯折方向为彼此相反方向的催化剂结构体的图。如图5所示，第一平板部1与第二平板部10在表面载置具有针对废气的催化剂活性的成分，并且相互对置。第三平板部11在第一平板部1的相反侧与第二平板部10对置。
搅拌部(舌片部)3是通过将设于第二平板部10的切口部分弯折而形成的。而且，向第一平板部1侧弯折的舌片部31以及向第三平板部11侧弯折的舌片部32在废气流动的方向4上交替存在。另外，像图6那样，也可以将搅拌部(舌片部)3的弯折方向为彼此相反方向的催化剂单元10、12层叠。在这种情况下，如图5以及图6所示，在第一平板部1以及第三平板部11上也能够不存在搅拌部(舌片部)3。
图7是示出搅拌部(舌片部)3的弯折方向为大致相同方向的催化剂结构体的图。如图7所示，第一平板部1与第二平板部10在表面上载置具有针对废气的催化剂活性的成分，并且相互对置。第三平板部11在第一平板部1的相反侧与第二平板部10对置。
搅拌部(舌片部)3是通过将设于第二平板部10的切口部分弯折而形成的。而且，设于第一平板部1的舌片部33以及设于第二平板部10的舌片部34沿大致相同的方向弯折，在废气流动的方向4上交替存在。另外，搅拌部(舌片部)3也可以是通过将设于第三平板部11的切口部分弯折而形成的，设于第二平板部10的舌片部34以及设于第三平板部11的舌片部35沿大致相同的方向弯折，在废气流动的方向4上交替存在。
接下来，使用图8对本实施方式的催化剂结构体中的废气的流动进行说明。另外，使用图9以及图10对比较例的催化剂结构体中的废气的流动进行说明。
如图8所示，搅拌部(舌片部)3形成为与第一平板部1和第二平板部10相接。其结果是，不仅打乱流路(气体流路)的催化剂面附近的层流41，也能够剧烈地搅拌流路的中心部的气流6，能够显著地提高气流6与催化剂之间的接触效率。
另外，在切起搅拌部(舌片部)3的部分形成开口部30。被搅拌部(舌片部)3搅拌而得到的气体的紊乱所带来的压力差促进气体通过开口部30向其他流路流动，能够进一步提高催化剂的反应效率。特别是，若搅拌部(舌片部)3设置为从第一平板部1与第二平板部10接触，则紊乱所带来的压力差增大，能够促进气体通过开口部30向其他流路流动。
在这种情况下，如图5或者图6所示，通过将搅拌部(舌片部)3向彼此相反方向弯折，或者如图7所示，使设于第一平板部1的舌片部33以及设于第二平板部10的舌片部34向大致相同的方向弯折，并在废气流动的方向4上交替存在，由此，能够有效促进气体通过开口部30向其他流路流动，能够提高催化剂活性效果(脱硝率)。
另一方面，如图9以及图10所示，在比较例中，在催化剂的平坦部设置堤堰状突起40，堤堰状突起40用于防止产生在气体催化剂表面上形成的气流分界层。然而，堤堰状突起40仅打乱设有堤堰状突起40的催化剂面附近的层流41，无法充分搅拌流路的中心部的气流6、不存在突起部的催化剂面的层流50。在比较例的堤堰状突起40与催化剂单元的间隔相比足够小的情况下，实现防止气体扩散阻力增大的功能。然而，若为了搅拌流路的中心部的气流6而增大比较例的堤堰状突起40，则会招致压损的增大。
接下来，使用具体的实施例与比较例说明针对脱硝率(％)与压损(mmH2O/m)进行实验的结果。需要说明的是，1Pa＝1.01972×10-1mmH2O/m。
(比较例1)
在氧化钛粉末(比表面积：300mm2/g，SO4含有量：3.4wt％)13.5kg中添加仲钼酸铵((NH4)6·Mo7O24·4H2O)1.7kg、偏钒酸铵(NH4VO3)1.3kg、草酸1.7kg，一边加入水一边利用捏合机混揉1小时，形成水分约为34wt％的糊状物。在该糊状物中添加高岭土系陶瓷纤维2.3kg，进一步混揉。使用滚压机将该糊状体涂敷在SUS430制金属网基板(宽度490mm、厚度0.15mm)的网眼间以及表面上而形成平板，获得厚度大约0.7mm的板状的催化剂单元(平板部)。在使用冲压机如图11所示在该催化剂单元上形成波型的隔离物2之后，切断为长度600mm、宽度150mm，获得包含隔离物2的催化剂单元。然后，如图12所示，将催化剂单元(图11)形成层叠体，放入到金属制的外框5之中，之后一边从层叠体的上方加压一边放置盖子，获得层叠催化剂结构体(150mm见方(高度150mm-宽度150mm)、长度600mm)。在将层叠催化剂结构体风干24小时之后，一边使空气流过一边以500℃烧制2小时，将所得到的部件用于比较例1。
(比较例2)
如图13所示，使用錾刀对上述的催化剂单元(图11)沿长度方向以大约50mm间隔实施冲击加工，获得包含高度约1.5mm-宽度约25mm的堤堰状突起40的催化剂单元。然后，如图12所示，将层叠催化剂单元(图13)而得到的层叠催化剂结构体用于比较例2。
(实施例1)
如图14所示，将在上述的催化剂单元(图11)设有浸入了具有针对废气的催化剂活性的成分的无机纤维(搅拌部3)的构件用于实施例1。在氧化钛粉末(比表面积：300mm2/g，SO4含有量：3.4wt％)13.5kg中添加仲钼酸铵((NH4)6·Mo7O24·4H2O)1.7kg、偏钒酸铵(NH4VO3)1.3kg、草酸1.7kg，一边加入水一边利用捏合机混揉1小时之后，利用挤压造粒机挤压成的柱状的材料，利用流动层干燥机对其进行干燥，在500℃下烧制2小时，进一步利用锤磨机进行微粉碎，获得催化剂粉末。向该催化剂粉末4kg加入水6kg，调制出催化剂浆。将使该催化剂浆浸入高岭土系无机纤维团状成形体(厚度(高度)3mm，1cm见方(宽度10mm-长度10mm))而成的材料用作实施例1的无机纤维(搅拌部3)。如图14所示，将实施例1的无机纤维(搅拌部3)以约50mm间隔配置在催化剂单元(图11)上。
将配置有实施例1的无机纤维(搅拌部3)的催化剂单元重叠而形成层叠体，如图12所示，放入金属制的外框5之中，之后一边从层叠体的上方加压一边放置盖子，获得层叠催化剂结构体。在将层叠催化剂结构体风干24小时之后，一边使空气流过一边以500℃烧制2小时，将所得到的部件用于实施例1。
(实施例2)
如图3所示，在催化剂单元(图11)上，使用加工用模具实施切起加工，将弯折切口部分而形成搅拌部(舌片部)3，将其用于实施例2。实施例2的搅拌部(舌片部)3的长度a为18mm，宽度b为8mm。而且，如图7所示，将沿气流方向4以大约50mm间隔配置有实施例2的搅拌部(舌片部)3的催化剂单元形成为层叠体，如图12所示，放入金属制的外框5之中，之后一边从层叠体的上方加压一边放置盖子，获得层叠催化剂结构体。在将层叠催化剂结构体风干24小时之后，使空气流过并且以500℃烧制2时间，将其用于实施例2。在这种情况下，如图7所示，以使设于第一平板部1的舌片部33与设于第二平板部10的舌片部34沿气流方向4交替存在的方式层叠催化剂单元。另外，以使设于第二平板部10的舌片部34与设于第三平板部11的舌片部35沿气流方向4交替存在的方式层叠催化剂单元。
(实施例3)
在实施例3中，将实施例2的搅拌部(舌片部)3的长度a设为25mm，将宽度b设为15mm。
(实施例4)
在实施例4中，将实施例2的搅拌部(舌片部)3的长度a设为20mm，将宽度b设为10mm。
(实施例5)
如图6所示，在实施例5中将实施例2的搅拌部(舌片部)3的弯折方向设为彼此相反方向。在这种情况下，如图6所示，在第一平板部1以及第三平板部11上不存在搅拌部(舌片部)3。
(实施例6)
在实施例6中将实施例2的搅拌部(舌片部)3的间隔(约50mm)在气流方向4上变更为大约100mm。
使用以上的实施例1～6以及比较例1～2的层叠催化剂结构体，在图15所示的条件下，测定各个层叠催化剂结构体的脱硝率与压力损失。图16是测定结果。
如图16所示，关于脱硝率，与比较例1(65％)以及比较例2(83％)相比，实施例1～6均显示出高脱硝率(86～93％)。特别是，实施例4显示出最高的脱硝率(93％)。另外，关于压损，与比较例2(78mmH2O/m)相比，除实施例3之外的实施例显示出低压损(42～67mmH2O/m)。特别是，实施例6(约100mm间隔)显示出最低的压损(42H2O/m)。关于实施例3，也显示出无须使压损大幅上升就能够提高活性。
如此，根据本实施方式，与比较例相比提高了脱硝率。这是因为能够高效地搅拌气流。另外，根据本实施方式，能够防止压损的上升且提高脱硝率。换句话说，利用遍布设置在相邻设置的催化剂单元间的催化剂结构体，能够利用简易的构造来防止压损的上升，并且提高脱硝率。
另外，根据本实施方式，通过提高脱硝性能，能够大幅降低催化剂的使用量(节约资源化)，能够降低成本与环境负荷。另外，通过防止压力损失的增大，能够降低废气脱硝装置的运转动力的负荷，能够实现节约资源化与节能化。
换句话说，关于本实施方式的催化剂结构体，发明人为了实现生产率高且活性升高效果大的形状，指出了现有技术的应解决课题。在现有技术中的、如专利文献4等所示设置堤堰状突起的方法中，关于形成堤堰状构造的做法进行了各种重要的改进，但其关键在于，如图10以及图13所示，利用设于平行平板部的堤堰状物来打乱气体，降低层流形成所造成的气体扩散阻力的增大。其效果是，虽然在突起较小时，降低气体扩散阻力的效果比较大，但若想要进一步提升效果而设为较大突起，与气体扩散阻力的降低相比，仅压损上升变得显著。这点被认为是基于堤堰状突起的活性提升方法的原理性问题。
另一方面，如专利文献5所示，将圆棒、网状的气体搅拌体设于平行流路的平行面的中心部的活性提升方法想要打乱远离催化剂表面的流路中心部的气体，促进朝向催化剂的气体扩散，与专利文献4的方案相比，本质不同，根据发明人的研究，相对于相同压损上升的活性提升度较大，是原理性优异的方法。然而，需要在流路的中心部设置相对于形成流路的板状催化剂独立的网状物、棒状物，利用相对于催化剂制造工序独立的生产线来准备这些网状物、棒状物，并且为了使其交替层叠，制造工序增加，在制造速度、成本方面不利。
因此，发明人对原理性优异的后者、即通过打乱气体流路的中心部的气体来提升活性的技术进行了深入研究，其结果是，对于现有技术中将网状物、棒状物与平行平板流路的平行部催化剂面平行地设置的情况改变构思，如图1等所示设置与平行部催化剂面正交的气体搅拌体。即，发现了，若在由平行平板催化剂与隔离物构成的长方形流路的长边的中心部设置气体搅拌体，则获得与现有技术相同的高中心部搅拌效果，进而完成本发明。
此外，发明人对图1所示的本申请发明与以往的设置有棒状搅拌体的情况的效果差异进行了研究，其结果发现，如图2所示，通过倾斜设置气体搅拌体，能够增大气体与搅拌体的接触比率，并且大幅降低在气体搅拌体处迂回流动的阻力。
此外，如现有技术所示，以破坏在催化剂表面上形成的层流为目的的突起相对于流路的间隔较小，气流的打乱也仅限于表层部(例如参照图9)。与此相对，本实施方式的舌片状气体搅拌体形成为与流路的上下两面相接，其结果是，如图8所示，不仅打乱催化剂面的层流，还剧烈地搅乱流路的中心部的气体，具有显著提高气体与催化剂之间的接触效率的作用。另外，该气体的打乱所带来的压力差促进气体通过切起舌片状搅拌体而成的开口部向其他流路流动，能够进一步提高反应效率。
以上，对本发明所涉及的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此，能够在权利要求书的范围内进行变更、变形。
在本实施方式中，对废气的脱硝催化剂结构体进行了说明，但也能够通过改变催化剂成分而去除NOx以外的废气成分。
另外，在本实施方式中，将搅拌部(舌片部)3的气流方向4上的间隔设为50mm或者100mm，但也可以根据催化剂单元的间隔(间距)适当变更。在间距为3mm的情况下，只要以20mm以上的间隔配置搅拌部(舌片部)3就能够获得效果。通常，若以30mm～100mm的间隔配置搅拌部(舌片部)3，能够获得较高的效果。
另外，将搅拌部(舌片部)3的宽度设为气体流路的流路宽度c的1/5～1/2即可。另外，舌片部的弯折角度θ为7°以上且30°以下即可，在催化剂单元的间隔为3mm的情况下，若将舌片部的长度a设为15mm～25mm，则具有压损低且催化剂活性效果增大的倾向。
工业实用性
本发明所涉及的催化剂结构体具有利用简易构造高效地搅拌气流而能够防止压损的上升且提高脱硝率的效果，作为废气净化用的催化剂结构体等是有用的。
附图标记说明：
1、10～15 平板部
2 隔离物
3、31～35 搅拌部(舌片部)
5 外框
30 开口部

Claims (6)

1.一种催化剂结构体，其特征在于，
该催化剂结构体具备多片催化剂单元，该催化剂单元具有：
平板部，其在表面载置具有针对废气的催化剂活性的成分；以及
多个隔离物，其在所述废气流动的方向上延伸，在与所述废气的流动正交的方向上以等间隔配置在所述平板部上，
多个所述催化剂单元形成为具有对所述废气进行搅拌的搅拌部，该搅拌部设于由在所述催化剂单元的层叠方向上相邻的两个所述平板部、以及相邻的两个所述隔离物形成的废气流路中，所述相邻的两个所述平板部经由所述隔离物层叠，
所述搅拌部具有：
多个舌片部，其通过将形成于各所述废气流路的一方的所述平板部上的切口弯折而形成，且在废气流动方向上隔开设定间隔地形成；以及
多个开口部，其由所述舌片部的切口形成，
各所述舌片部在与所述废气的流动正交的方向上具有宽度，相对于所述废气流动方向朝向相同的方向折弯形成，
相邻的所述催化剂单元以所述舌片部在所述废气的流动方向上交替存在的方式配置，
所述舌片部从所述相邻的两个所述平板部的一方形成至与另一方的所述平板部接触的位置。
2.根据权利要求1所述的催化剂结构体，其特征在于，
在层叠方向上相邻的所述催化剂单元中，形成在一方的所述催化剂单元上的所述舌片部配置在与另一方的所述催化剂单元的在所述废气流动方向上相邻的两个所述舌片部之间的平坦部对应的位置。
3.根据权利要求1所述的催化剂结构体，其特征在于，
所述舌片部的长度是相邻的两个所述催化剂单元之间的间隔的5倍以上且10倍以下。
4.根据权利要求1所述的催化剂结构体，其特征在于，
所述舌片部的相对于所述废气流动的方向的角度为7°以上且30°以下。
5.根据权利要求1所述的催化剂结构体，其特征在于，
所述搅拌部在所述废气流动的方向上存在多个，各个所述搅拌部之间的间隔为30mm以上且100mm以下。
6.根据权利要求1所述的催化剂结构体，其特征在于，
所述舌片部的所述宽度为所述废气流路的宽度的1/5以上且1/2以下。
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Address after: Kanagawa Prefecture, Japan

Patentee after: Mitsubishi Power Co., Ltd

Address before: Kanagawa Prefecture, Japan

Patentee before: MITSUBISHI HITACHI POWER SYSTEMS, Ltd.

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