JP2014046299A - 脱硝触媒の製造方法 - Google Patents
脱硝触媒の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014046299A JP2014046299A JP2012193586A JP2012193586A JP2014046299A JP 2014046299 A JP2014046299 A JP 2014046299A JP 2012193586 A JP2012193586 A JP 2012193586A JP 2012193586 A JP2012193586 A JP 2012193586A JP 2014046299 A JP2014046299 A JP 2014046299A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paste
- plate
- catalyst
- layer
- substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 75
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims abstract description 50
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 31
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 21
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 15
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- -1 oxo acid salt Chemical class 0.000 claims abstract description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 12
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 claims description 7
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims description 6
- 239000004480 active ingredient Substances 0.000 abstract description 23
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 5
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 abstract 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 10
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 8
- JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N molybdenum trioxide Chemical compound O=[Mo](=O)=O JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O azanium;oxido(dioxo)vanadium Chemical compound [NH4+].[O-][V](=O)=O UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 4
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 4
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 238000007605 air drying Methods 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 2
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003916 acid precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- APUPEJJSWDHEBO-UHFFFAOYSA-P ammonium molybdate Chemical compound [NH4+].[NH4+].[O-][Mo]([O-])(=O)=O APUPEJJSWDHEBO-UHFFFAOYSA-P 0.000 description 1
- 229940010552 ammonium molybdate Drugs 0.000 description 1
- 235000018660 ammonium molybdate Nutrition 0.000 description 1
- 239000011609 ammonium molybdate Substances 0.000 description 1
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000010531 catalytic reduction reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000010248 power generation Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Images
Abstract
【課題】脱硝活性が高く、長期間の使用にも活性成分層の磨耗や剥離が少なく、触媒性能が劣化しない、酸化チタンの成型・焼成物表面に高濃度のV、Mo、又はWなどの活性成分を担持する脱硝触媒の製造方法を提供する。
【解決手段】酸化チタンと水とを含有するペースト2を製造し、ペースト2と網目を有する板状基材1とを一対の加圧ローラ3の間に通して、基材1の表面及び網目間に該ペースト2を付着させて、板状基材と湿潤状態にあるペースト層とからなる帯状の板状体4を製造し、該板状体4を乾かしてペースト層表層部の含水量を減らし、次いで含水量が減らされた表層部にモリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液を含浸させることを含む方法によって脱硝触媒を得る。
【選択図】図1
【解決手段】酸化チタンと水とを含有するペースト2を製造し、ペースト2と網目を有する板状基材1とを一対の加圧ローラ3の間に通して、基材1の表面及び網目間に該ペースト2を付着させて、板状基材と湿潤状態にあるペースト層とからなる帯状の板状体4を製造し、該板状体4を乾かしてペースト層表層部の含水量を減らし、次いで含水量が減らされた表層部にモリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液を含浸させることを含む方法によって脱硝触媒を得る。
【選択図】図1
Description
本発明は、脱硝触媒の製造方法に関する。より詳細に、本発明は、酸化チタンを主成分とする高活性な脱硝触媒の製造方法に関する。
火力発電所、各種工場、自動車などから排出されるガス中の窒素酸化物(NOx)は、光化学スモッグや酸性雨の原因物質である。窒素酸化物の除去技術として、アンモニア(NH3)を還元剤とする選択的接触還元反応による排煙脱硝法(SCR法)が知られている。SCR法は火力発電所などを中心に幅広く採用されている。SCR法に用いられている脱硝触媒(以下、触媒と呼ぶことがある)には,バナジウム、モリブデン又はタングステンを活性成分として用いた酸化チタン系触媒が使用されている。特に活性成分としてバナジウムを含む触媒は、活性が高い、排ガス中に含まれている不純物による劣化が小さい、低温から使用できる、などの理由から、現在の脱硝触媒の主流になっている(特許文献1)。また、SCR法に用いられる脱硝触媒としてパラレルフロー型の触媒が知られている。パラレルフロー型の触媒としては、板状触媒エレメントを複数枚重ね合せたものと、触媒をハニカム状に成形したものとが挙げられる。
このような脱硝触媒の製造方法として、例えば、酸化チタンとV、Mo、又はWなどの触媒活性成分の塩類を水と共に混練し、成形し、焼成する方法(特許文献1)、酸化チタンの成型・焼成物に触媒活性成分の塩類の混合溶液を含浸する方法(特許文献2及び3)、酸化チタンの成型・焼成物の表面に高濃度のV、Mo、又はWなどの活性成分を担持させる方法(特許文献4及び5)などが知られている。
酸化チタンの成型・焼成物の表面に高濃度のV、Mo、又はWなどの活性成分を担持させる方法で製造された触媒は,触媒表面に活性成分濃度が高い活性成分層を有している。脱硝反応は、この触媒の活性成分濃度が高い活性成分層で、高濃度のNOxと高濃度のNH3によって効率よく進行するという利点を有している。しかしながら、前記の酸化チタンの成型・焼成物の表面に高濃度のV、Mo、又はWなどの活性成分を担持させる方法で製造された触媒は、生産性が悪く、また、脱硝反応は効率よく進行するものの長期間の使用によって、活性成分層の磨耗や剥離によって、触媒性能が劣化する、といった問題があった。
本発明の課題は、酸化チタンの成型・焼成物表面に高濃度のV、Mo、又はWなどの活性成分を担持する方法で製造された脱硝触媒であって、脱硝活性が高く、長期間の使用によっても、活性成分層の磨耗や剥離が少なく、触媒性能が劣化しない、耐久性の高い触媒を生産性よく製造することができる脱硝触媒の製造方法を提供することである。
本発明の課題は、酸化チタンの成型・焼成物表面に高濃度のV、Mo、又はWなどの活性成分を担持する方法で製造された脱硝触媒であって、脱硝活性が高く、長期間の使用によっても、活性成分層の磨耗や剥離が少なく、触媒性能が劣化しない、耐久性の高い触媒を生産性よく製造することができる脱硝触媒の製造方法を提供することである。
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下のような態様の本発明を完成するに至った。
[1] 酸化チタンと水とを含有するペーストを製造し、
該ペーストと網目を有する板状基材とを一対の加圧ローラの間に通して、基材の表面及び網目間に該ペーストを付着させて、板状基材と湿潤状態にあるペースト層とからなる帯状の板状体を製造し、
該板状体を乾かしてペースト層表層部の含水量を減らし、次いで
含水量が減らされた表層部にモリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液を含浸させることを含む脱硝触媒の製造方法。
[2] モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩が,示性式(NH4)XMo2VXO(3X+6)(ただし、Xは2.8〜3.2である。)で表わされる化合物である、[1]に記載の製造方法。
[3] モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液は、コロイダルシリカをさらに含む、[1]又は[2]に記載の製造方法。
[4] ペーストが、モリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物をさらに含有する、[1]〜[3]のいずれかひとつに記載の製造方法。
該ペーストと網目を有する板状基材とを一対の加圧ローラの間に通して、基材の表面及び網目間に該ペーストを付着させて、板状基材と湿潤状態にあるペースト層とからなる帯状の板状体を製造し、
該板状体を乾かしてペースト層表層部の含水量を減らし、次いで
含水量が減らされた表層部にモリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液を含浸させることを含む脱硝触媒の製造方法。
[2] モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩が,示性式(NH4)XMo2VXO(3X+6)(ただし、Xは2.8〜3.2である。)で表わされる化合物である、[1]に記載の製造方法。
[3] モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液は、コロイダルシリカをさらに含む、[1]又は[2]に記載の製造方法。
[4] ペーストが、モリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物をさらに含有する、[1]〜[3]のいずれかひとつに記載の製造方法。
本発明の脱硝触媒の製造方法によれば、脱硝効率が高く、長期間の使用によっても、活性成分層の磨耗や剥離が少なく、触媒性能が劣化しない、耐久性の高い触媒を生産性よく製造することができる。これにより、脱硝装置の高性能化を図ることができる。
本発明の脱硝触媒の製造方法を図面を参照しながら説明する。
本発明の脱硝触媒の製造方法では、まず、酸化チタンと水を含有するペースト2を製造する。ペースト2は、モリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物をさらに含有することが好ましい。ペースト2は、酸化チタンと水とを、好ましくは酸化チタンと水とモリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物とを、ニーダ等で混練することによって製造することができる。
本発明の脱硝触媒の製造方法では、まず、酸化チタンと水を含有するペースト2を製造する。ペースト2は、モリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物をさらに含有することが好ましい。ペースト2は、酸化チタンと水とを、好ましくは酸化チタンと水とモリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物とを、ニーダ等で混練することによって製造することができる。
モリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物としては、例えば、当該元素を含む酸化物や、当該元素を含むアンモニウム塩などを挙げることができる。また、ペースト2にはアルミナゾルやシリカゾル等のバインダー成分や、シリカアルミナ系セラミック繊維等の無機繊維、等の強化部材が加えられていても良い。ペースト2に含有する水の量は、基材にペーストを付着できなかったり、基材に付着させたペーストが剥離したり、などのトラブルを生起しない程度であれば、特に限定されない。具体的に含水量は、ペースト中に、好ましくは10〜50質量%、より好ましくは25〜40質量%である。
次に、ペースト2と網目を有する板状基材1とを一対の加圧ローラ3の間に通して、基材1の表面及び網目間にペースト2を付着させて、板状基材と湿潤状態にあるペースト層とからなる板状体4を製造する。
網目を有する板状基材1としては、例えば、金属製ラス板、ガラス繊維などの無機繊維のより糸を織ってなるもの、Eガラス製の撚り糸を網状に織った布などが挙げられる。板状基材の厚さは特に制限されないが、好ましくは0.1mm〜0.3mmである。図2は加圧ロールを通過した直後の板状体の断面を示す図である。
網目を有する板状基材1としては、例えば、金属製ラス板、ガラス繊維などの無機繊維のより糸を織ってなるもの、Eガラス製の撚り糸を網状に織った布などが挙げられる。板状基材の厚さは特に制限されないが、好ましくは0.1mm〜0.3mmである。図2は加圧ロールを通過した直後の板状体の断面を示す図である。
該板状体4を乾かしてペースト層表層部の含水量を減らす。この表層部の含水量を減らすことによって、次に行う活性成分水溶液の含浸が円滑に進行するようになる。含水量は、ペースト層全体の含水率として5〜10%低減することが好ましい。水分減少量が多すぎると活性成分水溶液がペースト層表層部からさらに内側の層にまで滲入して表層部の活性成分の高濃度化が進みにくい。水分減少量が少なすぎると活性成分水溶液の含浸が進みにくくなる。
乾燥は、例えば、乾燥ゾーン5において行われる。乾燥方法として、風乾等による自然乾燥や、扇風機あるいは温風機による強制乾燥、を用いることができる。乾燥による水分減少量の制御は、乾燥ゾーン5での滞留時間、送風量、温度等を調節することによって行うことができる。水分減少量の測定は近赤外透過式水分計などで監視することができるので、自動制御が可能である。図3は、乾燥によってペースト層表層部の含水量が減らされた板状体の断面を示す図である。この図では、表層部のペースト層24が、線材22近傍のペースト層25よりも含水量が減っていることを示している。
次いで、含水量が減らされたペースト層表層部にモリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液(以下、活性成分水溶液ということがある。)を含浸させる。
モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩としては、示性式(NH4)XMo2VXO(3X+6)(ただし、Xは2.8〜3.2)で表わされる化合物が好ましい。この化合物は、水中での溶解安定性が高く、沈殿したり変質したりしにくい。
活性成分水溶液には、コロイダルシリカをさらに含有させても良い。コロイダルシリカは、ペースト層の表層部を硬くして、脱硝触媒の耐摩耗性を向上させることができる。
活性成分水溶液6の含浸は、例えば、スプレー7による板状体への噴霧;板状体を活性成分水溶液に浸漬、などの方法で行うことができる。前工程で表層部の水分量が減らされているので、活性成分水溶液が表層部に浸み込み、ペースト層の内層部には浸み込み難い。図4は、ペースト層表層部に活性成分水溶液が含浸された板状体の断面を示す図である。表層部26に活性成分(MoまたはV)が内層部27よりも高い濃度で含有していることを示している。
モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩としては、示性式(NH4)XMo2VXO(3X+6)(ただし、Xは2.8〜3.2)で表わされる化合物が好ましい。この化合物は、水中での溶解安定性が高く、沈殿したり変質したりしにくい。
活性成分水溶液には、コロイダルシリカをさらに含有させても良い。コロイダルシリカは、ペースト層の表層部を硬くして、脱硝触媒の耐摩耗性を向上させることができる。
活性成分水溶液6の含浸は、例えば、スプレー7による板状体への噴霧;板状体を活性成分水溶液に浸漬、などの方法で行うことができる。前工程で表層部の水分量が減らされているので、活性成分水溶液が表層部に浸み込み、ペースト層の内層部には浸み込み難い。図4は、ペースト層表層部に活性成分水溶液が含浸された板状体の断面を示す図である。表層部26に活性成分(MoまたはV)が内層部27よりも高い濃度で含有していることを示している。
活性成分水溶液を含浸させた後の板状体は、乾燥ゾーン8で乾燥される。このような一連の操作によって、少ない活性成分の使用によって、表層部の活性成分濃度が高められた板状体を得ることができる。
得られた板状体は、このあと、この分野における通常の操作によって、板状触媒エレメントにすることができる。例えば、図1に示すように、乾燥ゾーン8で乾燥し、表層部に活性成分を多く含む帯状の板状体にする。そして、プレス機9で波型などの所望の形状に成形し、シャー10で所定の大きさに切断して板状触媒エレメントを作製する。複数枚の板状触媒エレメントを重ねて筐体に収納して脱硝触媒ユニット12を製造できる。
本発明の脱硝触媒の製造方法は、新たな活性成分層を積層することなく触媒表面の活性成分濃度を高めているため、従来のコーティング法による活性成分のコーティング層は存在しない。そのため、例えば、本発明の方法によって製造された脱硝触媒を石炭焚き火力発電装置に適用した場合でも、排ガス中に含まれるダストによる経年劣化によってコーティング層が剥がれ落ちるというようなことが無い。このため,本発明の方法によって製造された脱硝触媒は、長期に亘り高い活性を維持することができる。また、コロイダルシリカを含んだ活性成分水溶液を板状体に噴霧した場合には、脱硝触媒の表層部のみを硬くすることができるので、耐摩耗性の高い触媒を得ることができる。
次に、実施例を示して、本発明をより詳細に説明する。但し、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。
実施例1
酸化チタン(石原産業製、比表面積100m2/g)120kg、シリカゾル(日産化学製、OSゾル、SiO2として20重量%含有)12kg、及び水をニーダに入れて60分間混練した。次いでシリカアルミナ系セラミック繊維(ニチアス社製)18kgを徐々に添加しながら30分間混練して含水率30重量%のペーストを得た。
ぺーストを厚さ0.2mmのSUS430製帯状ラス基板と伴に一対の加圧ローラ間に通して、ラス基板の表面および網目間にペーストを付着させて、厚さ0.7mmの帯状の板状体を得た。板状体の単位面積当たりの重さ(ラス基板の重量を除いた重さ)は約1000g/m2であった。
酸化チタン(石原産業製、比表面積100m2/g)120kg、シリカゾル(日産化学製、OSゾル、SiO2として20重量%含有)12kg、及び水をニーダに入れて60分間混練した。次いでシリカアルミナ系セラミック繊維(ニチアス社製)18kgを徐々に添加しながら30分間混練して含水率30重量%のペーストを得た。
ぺーストを厚さ0.2mmのSUS430製帯状ラス基板と伴に一対の加圧ローラ間に通して、ラス基板の表面および網目間にペーストを付着させて、厚さ0.7mmの帯状の板状体を得た。板状体の単位面積当たりの重さ(ラス基板の重量を除いた重さ)は約1000g/m2であった。
この板状体を100mm×100mmの大きさに切り分け、その板状体を室温で風乾し、ペースト層表層部の水分を減らしてペースト層全体の含水率を20%に調整した。風乾された板状体の単位面積当たりの重さ(ラス基板の重量を除いた重さ)は約890g/m2であった。
水410gに三酸化モリブデン(MoO3)40.6gとメタバナジン酸アンモニウム(NH4VO3)49.4gを添加して常温で20時間緩やかに撹拌して、示性式(NH4)3Mo2V3O15で表わされる化合物の水溶液を得た。該水溶液は、濃度が約18重量%、V/Mo原子比が3/2、褐色であった。
風乾された板状体の両表面に、示性式(NH4)3Mo2V3O15で表わされる化合物の水溶液を、ペースト層全体の含水率が30重量%になるように噴霧した。噴霧量は約110g/m2であった。その後、120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して板状触媒を得た。得られた板状触媒から基板を剥がし、ペースト層を粉砕して粉末を得た。この粉末を蛍光X線分析装置により分析した。その結果,ペースト層の組成は原子比でTi/Mo/V=97.8/0.9/1.3であった。
実施例2
酸化チタン(石原産業製,比表面積100m2/g)120kg、三酸化モリブデン2.73kg、メタバナジン酸アンモニウム3.62kg、シリカゾル(OSゾル、日産化学社製)12.6kg及び水をニーダに入れて60分間混練した。次いで、シリカアルミナ系セラミック繊維(ニチアス)18.8kgを徐々に添加しながら30分間混練して含水率32重量%のペーストを得た。
ぺーストを厚さ0.2mmのSUS430製ラス基板と伴に一対の加圧ローラ間に通して、ラス基板の表面および網目間にペーストを付着させて、厚さ0.7mmの板状体を得た。ペースト層の組成は、原子比でTi/Mo/V=97/1/2であった。
この板状体を100mm×100mmの大きさに切り分け、その板状体を室温で風乾し、ペースト層表層部の水分を減らしてペースト層全体の含水率を20%に調整した。風乾された板状体の単位面積当たりの重さ(ラス基板の重量を除いた重さ)は約890g/m2であった。
風乾された板状体の両表面に、実施例1で調製した示性式(NH4)3Mo2V3O15で表わされる化合物の水溶液を、ペースト層全体の含水率が30重量%になるように噴霧した。噴霧量は110g/m2であった。その後,120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して板状触媒を得た。得られた板状触媒から基板を剥がし、ペースト層を粉砕して粉末を得た。この粉末を蛍光X線分析装置により分析した。その結果、ペースト層の組成は原子比でTi/Mo/V=95/1.8/3.2であった。
酸化チタン(石原産業製,比表面積100m2/g)120kg、三酸化モリブデン2.73kg、メタバナジン酸アンモニウム3.62kg、シリカゾル(OSゾル、日産化学社製)12.6kg及び水をニーダに入れて60分間混練した。次いで、シリカアルミナ系セラミック繊維(ニチアス)18.8kgを徐々に添加しながら30分間混練して含水率32重量%のペーストを得た。
ぺーストを厚さ0.2mmのSUS430製ラス基板と伴に一対の加圧ローラ間に通して、ラス基板の表面および網目間にペーストを付着させて、厚さ0.7mmの板状体を得た。ペースト層の組成は、原子比でTi/Mo/V=97/1/2であった。
この板状体を100mm×100mmの大きさに切り分け、その板状体を室温で風乾し、ペースト層表層部の水分を減らしてペースト層全体の含水率を20%に調整した。風乾された板状体の単位面積当たりの重さ(ラス基板の重量を除いた重さ)は約890g/m2であった。
風乾された板状体の両表面に、実施例1で調製した示性式(NH4)3Mo2V3O15で表わされる化合物の水溶液を、ペースト層全体の含水率が30重量%になるように噴霧した。噴霧量は110g/m2であった。その後,120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して板状触媒を得た。得られた板状触媒から基板を剥がし、ペースト層を粉砕して粉末を得た。この粉末を蛍光X線分析装置により分析した。その結果、ペースト層の組成は原子比でTi/Mo/V=95/1.8/3.2であった。
実施例3
実施例1で用いた示性式(NH4)3Mo2V3O15で表わされる化合物含有水溶液に含まれている水の半分量をシリカゾル(日産化学製OSゾル,SiO2含有量20wt%)に変えた以外は、実施例1と同じ手法で板状触媒を得た。
実施例1で用いた示性式(NH4)3Mo2V3O15で表わされる化合物含有水溶液に含まれている水の半分量をシリカゾル(日産化学製OSゾル,SiO2含有量20wt%)に変えた以外は、実施例1と同じ手法で板状触媒を得た。
比較例1及び2
原子比でTi/Mo/V=97.8/0.9/1.3,及び95.0/1.8/3.2となるように,酸化チタン(石原産業製,比表面積350m2/g)、三酸化モリブデン、メタバナジン酸アンモニウム、及び水をニーダに入れて60分間混練した。次いでシリカアルミナ系セラミック繊維(ニチアス社製)を徐々に添加しながら30分間混練して含水率32重量%のペーストを得た。
ぺーストを厚さ0.2mmのSUS430製ラス基板と伴に一対の加圧ローラ間に通して、ラス基板の表面および網目間にペーストを付着させて、厚さ0.7mmの板状体を得た。ペースト層の組成は、原子比でTi/Mo/V=97.8/0.9/1.3,及び95.0/1.8/3.2であった。得られた板状体を120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して、板状触媒を得た。
原子比でTi/Mo/V=97.8/0.9/1.3,及び95.0/1.8/3.2となるように,酸化チタン(石原産業製,比表面積350m2/g)、三酸化モリブデン、メタバナジン酸アンモニウム、及び水をニーダに入れて60分間混練した。次いでシリカアルミナ系セラミック繊維(ニチアス社製)を徐々に添加しながら30分間混練して含水率32重量%のペーストを得た。
ぺーストを厚さ0.2mmのSUS430製ラス基板と伴に一対の加圧ローラ間に通して、ラス基板の表面および網目間にペーストを付着させて、厚さ0.7mmの板状体を得た。ペースト層の組成は、原子比でTi/Mo/V=97.8/0.9/1.3,及び95.0/1.8/3.2であった。得られた板状体を120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して、板状触媒を得た。
比較例3
原子比でTi/Mo/V=88/5/7となるように、酸化チタン粉末20kgにモリブデン酸アンモニウム((NH4)6・Mo7O24・4H2O)、メタバナジン酸アンモニウム、及び水をニーダに入れて混練し、直径3mmの柱状に造粒し、流動層乾燥器で乾燥し、500℃で2時間焼成し、更にハンマーミルで粉砕して1μm以下の粒子が50%以上含まれる触媒粉末を得た。得られた触媒粉末50gと、水:コロイダルシリカ(日産化学製OSゾル)が1:2のコロイダルシリカ水溶液100gを混合してバナジウム含有量の高い触媒スラリを得た。該スラリ中の触媒組成は,原子比でTi/Mo/V=88/5/7であった。
次いで、実施例1と同じ手法で得られた風乾前の板状体を、該スラリ液中に浸漬し、液切りして板状体表面に薄い触媒層を有する板状体を得た。その後、120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して板状触媒を得た。得られた板状触媒から基板を剥がし、触媒層を粉砕して粉末を得た。この粉末を蛍光X線分析装置により分析した。触媒層の組成は原子比でTi/Mo/V=98.0/1.0/1.0であった。
原子比でTi/Mo/V=88/5/7となるように、酸化チタン粉末20kgにモリブデン酸アンモニウム((NH4)6・Mo7O24・4H2O)、メタバナジン酸アンモニウム、及び水をニーダに入れて混練し、直径3mmの柱状に造粒し、流動層乾燥器で乾燥し、500℃で2時間焼成し、更にハンマーミルで粉砕して1μm以下の粒子が50%以上含まれる触媒粉末を得た。得られた触媒粉末50gと、水:コロイダルシリカ(日産化学製OSゾル)が1:2のコロイダルシリカ水溶液100gを混合してバナジウム含有量の高い触媒スラリを得た。該スラリ中の触媒組成は,原子比でTi/Mo/V=88/5/7であった。
次いで、実施例1と同じ手法で得られた風乾前の板状体を、該スラリ液中に浸漬し、液切りして板状体表面に薄い触媒層を有する板状体を得た。その後、120℃で5時間乾燥し、500℃で2時間焼成して板状触媒を得た。得られた板状触媒から基板を剥がし、触媒層を粉砕して粉末を得た。この粉末を蛍光X線分析装置により分析した。触媒層の組成は原子比でTi/Mo/V=98.0/1.0/1.0であった。
試験例
実施例1〜3及び比較例1〜3で得られた触媒の性能を評価するため、20mm×100mmの短冊状のテストピースを切り出し、表1に示す条件で脱硝性能を測定した。また、これらの触媒の耐剥離性を評価するため、90mm×100mmの触媒板を高さ1mから鋼板上に10回落したときの触媒の剥離量を測定した。その結果を表2に示す。
実施例1〜3及び比較例1〜3で得られた触媒の性能を評価するため、20mm×100mmの短冊状のテストピースを切り出し、表1に示す条件で脱硝性能を測定した。また、これらの触媒の耐剥離性を評価するため、90mm×100mmの触媒板を高さ1mから鋼板上に10回落したときの触媒の剥離量を測定した。その結果を表2に示す。
実施例1の触媒は、全体の成分と組成が比較例1の触媒と同じであるにもかかわらず、脱硝性能が比較例1と比べて格段に高いことが分かる。また、実施例2の触媒も、成分と組成が同じである比較例2の触媒と比べて、高い脱硝性能を有していることが分かる。
比較例3の触媒は、同じ成分と組成である実施例1や3の触媒より、優れた脱硝性能を示したが、実施例1や3の触媒と比べて剥離量が10倍近く多いことが分かる。この様に本発明の製造方法で製造された触媒は、比較例の製造方法で製造された触媒に比べて、高い脱硝性能と少ない触媒剥離量であることが判る。
比較例3の触媒は、同じ成分と組成である実施例1や3の触媒より、優れた脱硝性能を示したが、実施例1や3の触媒と比べて剥離量が10倍近く多いことが分かる。この様に本発明の製造方法で製造された触媒は、比較例の製造方法で製造された触媒に比べて、高い脱硝性能と少ない触媒剥離量であることが判る。
1 長尺の板状基材
2 ペースト
3 加圧ローラ
4 湿潤状態の板状体
5 風乾ゾーン
6 活性成分水溶液
7 スプレー
8 乾燥ゾーン
9 プレス機
10 シャー
11 板状触媒エレメント
12 脱硝触媒ユニット
22 線材
23 ペースト層
24 ペースト層の表層部
25 ペースト層の内層部
26 活性成分高濃度含有ペースト層
2 ペースト
3 加圧ローラ
4 湿潤状態の板状体
5 風乾ゾーン
6 活性成分水溶液
7 スプレー
8 乾燥ゾーン
9 プレス機
10 シャー
11 板状触媒エレメント
12 脱硝触媒ユニット
22 線材
23 ペースト層
24 ペースト層の表層部
25 ペースト層の内層部
26 活性成分高濃度含有ペースト層
Claims (4)
- 酸化チタンと水とを含有するペーストを製造し、
該ペーストと網目を有する板状基材とを一対の加圧ローラの間に通して、基材の表面及び網目間に該ペーストを付着させて、板状基材と湿潤状態にあるペースト層とからなる帯状の板状体を製造し、
該板状体を乾かしてペースト層表層部の含水量を減らし、次いで
含水量が減らされた表層部にモリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液を含浸させることを含む脱硝触媒の製造方法。 - モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩が,示性式(NH4)XMo2VXO(3X+6)(ただし、Xは2.8〜3.2である。)で表わされる化合物である、請求項1に記載の製造方法。
- モリブデン及び/又はバナジウムのオキソ酸塩を含む水溶液が、コロイダルシリカをさらに含む、請求項1又は2に記載の製造方法。
- ペーストが、モリブデン、タングステンおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1つの元素を含む化合物をさらに含有する、請求項1〜3のいずれかひとつに記載の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012193586A JP2014046299A (ja) | 2012-09-03 | 2012-09-03 | 脱硝触媒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012193586A JP2014046299A (ja) | 2012-09-03 | 2012-09-03 | 脱硝触媒の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014046299A true JP2014046299A (ja) | 2014-03-17 |
Family
ID=50606526
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012193586A Pending JP2014046299A (ja) | 2012-09-03 | 2012-09-03 | 脱硝触媒の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2014046299A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106902807A (zh) * | 2017-04-25 | 2017-06-30 | 北京环境工程技术有限公司 | 一种颗粒式低温scr催化剂及其制备方法 |
EP3984635A1 (en) * | 2020-10-13 | 2022-04-20 | Johnson Matthey Catalysts (Germany) GmbH | Method for the manufacture of a plate catalyst |
-
2012
- 2012-09-03 JP JP2012193586A patent/JP2014046299A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106902807A (zh) * | 2017-04-25 | 2017-06-30 | 北京环境工程技术有限公司 | 一种颗粒式低温scr催化剂及其制备方法 |
EP3984635A1 (en) * | 2020-10-13 | 2022-04-20 | Johnson Matthey Catalysts (Germany) GmbH | Method for the manufacture of a plate catalyst |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101428212B (zh) | 复合载体烟气选择性催化还原法脱硝催化剂及制备方法 | |
CA2659740A1 (en) | Compositions and methods for treating exhaust gases | |
CN101961656A (zh) | 一种高温烟气scr脱硝催化剂及其制备方法和应用 | |
US9707541B2 (en) | Gradient catalyst compositions and applications thereof | |
JP2008119651A (ja) | 窒素酸化物除去用の触媒、および排ガス処理方法 | |
US11266977B2 (en) | Vanadium-based selective catalytic reduction catalyst | |
CN113289609A (zh) | 一种高耐磨宽温脱硝催化剂及其制备方法和应用 | |
JP4225735B2 (ja) | 窒素酸化物除去用触媒、その製造方法および窒素酸化物の除去方法 | |
JP2015100757A (ja) | 排ガス処理触媒 | |
JP4508584B2 (ja) | 高温排ガス用脱硝触媒 | |
JPWO2012086413A1 (ja) | 脱硝触媒用担体、脱硝触媒及び脱硝装置 | |
JP5386096B2 (ja) | 排ガス処理触媒 | |
JP6000004B2 (ja) | 板状触媒及び板状触媒の製造方法 | |
CN113289651A (zh) | 一种低so2氧化率脱硝催化剂及其制备方法和应用 | |
JP2014046299A (ja) | 脱硝触媒の製造方法 | |
CN113164921B (zh) | 生产钒催化剂的方法 | |
JP4824516B2 (ja) | 排ガス中の窒素酸化物除去用触媒の製造方法 | |
JPH105591A (ja) | 排ガス浄化用触媒およびそれを用いた排ガス浄化装置 | |
JP5156173B2 (ja) | 窒素酸化物除去用触媒の製造法 | |
JP4020354B2 (ja) | 板状触媒構造体の製造法 | |
JP2005118687A (ja) | So3の還元処理が可能な排ガス処理用触媒、その製造方法、及び該排ガス処理用触媒を用いた排ガス処理方法 | |
JPH09220468A (ja) | 排ガス中の窒素酸化物除去用触媒、その製造方法およびこれを用いた排ガス中の窒素酸化物除去方法 | |
JP2002292245A (ja) | 脱硝触媒及びダイオキシン分解触媒 | |
JP6663761B2 (ja) | ハニカム型脱硝触媒の製造方法 | |
JP2004290753A (ja) | 耐熱性脱硝触媒 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20141217 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20141217 |