CN104893812A - 一种酶解法制备大豆油的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种酶解法制备大豆油的工艺，将大豆依次经磁选、软化、干燥、轧胚后与鱼腥草、桂花以及绿茶煮制，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，将获得的大豆粉进行酶解，然后将酶解液灭酶处理，将获得大豆油毛油进行精制，获得大豆油成品。本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
Description
技术领域
本发明涉及植物油制取技术领域，具体来说，涉及一种酶解法制备大豆油的工艺。
背景技术
大豆油是从大豆种子中提取出来的一种油，大豆油为淡黄色，清澈透明，且无沉淀物，质量好的大豆油颜色都较浅。大豆油的脂肪酸构成较好，它含有丰富的亚油酸，亚油酸是人体必需的脂肪酸，具有重要的生理功能。亚油酸有显著的预防心血管疾病的作用，并能够降低血清胆固醇含量，大豆油中含有大量的维生素E、维生素D以及丰富的卵磷脂，对人体健康均非常有益。幼儿缺乏亚油酸，不仅皮肤会变得干燥，鳞屑增厚，而且生长发育会变得缓慢；老年人缺乏亚油酸，会引起白内障及心脑血管病变。另外，人体对大豆油的消化吸收率极高，高达97％，所以大豆油是一种营养价值很高的优良食用油，大豆油产量在世界上油脂中是最多的。
目前，大豆油的制备工艺主要有压榨法和浸出法，浸出法是应用固-液萃取的原理，用食用级溶剂对油料的喷淋和浸泡作用，从油料中提出油脂的方法，具体的工艺流程为：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆毛油→精制→大豆油，目前采用溶剂油(六号轻汽油))将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成，其优点是出油率高、生产成本低，但现有的浸出法在浸出过程中，浸出剂会残留在毛油中，导致毛油的质量差，且油的浸出率依然偏低，因此，需要对浸出工艺进行改进，完善生产管理。压榨法的工艺流程为：清杂→破碎→软化→软胚→蒸炒→压榨→精制，精制是将大豆毛油经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成。压榨法能够在更大的程度上保留原油的浓香味，但制取的油中杂质较多，且出油率较低。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种酶解法制备大豆油的工艺，该工艺在传统酶解法的基础上进行改进，使得大豆油的生产成本更低，操作过程容易控制，养价值较高。
本发明通过以下技术方案解决上述技术问题：
一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤：
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60～100℃的水中煮30～40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2～4倍，接着加入大豆粉质量0.9～1.0％的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8～5.5，温度为45～55℃，酶解2～2.5h，接着加入大豆粉质量0.8～1.0％的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8～5.5、温度为46～50℃的条件下酶解2～3h，接着加入大豆粉质量0.6～0.8％的碱性蛋白酶，在pH值为8～8.3、温度为56～60℃的环境下酶解2～2.5h，得酶解液；
(4)将酶解液置于温度为90～100℃的环境下灭酶10～12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5～8)：100，将该油水混合物升温至65～69℃，水化脱胶8～10min后，将毛油在0～3℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶10～12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
所述步骤(1)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80～85℃软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85～90℃的温度烘干至水分含量为10～12％，轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。
所述步骤(2)中，将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80℃的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉。
所述大豆粉的水分含量为10～12％。
所述步骤(1)中，大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100：(1～2)：(0.2～0.5)：(0.5～1)。
所述步骤(3)中，将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.9％的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50℃，酶解2.2h，接着加入大豆粉质量0.9％的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48℃的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量0.7％的碱性蛋白酶，在pH值为8.2、温度为58℃的环境下酶解2.2h，得酶解液。
所述步骤(4)中，将酶解液置于温度为95℃的环境下灭酶11min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油。
所述步骤(5)中，将大豆毛油调整水油的重量比为6：100，将该油水混合物升温至67℃，水化脱胶9min后，将毛油在2℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶11h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
本发明的有益效果在于：
首先，本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
其次，本发明通过将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶混合煮制，使鱼腥草、桂花以及绿茶中的有益物质自然地融入大豆油中，不仅使该大豆油更具健康的调理作用，而且还能增加大豆油的香味，使大豆油中含有绿茶以及桂花的香味。
再次，本发明的生产成本低，操作过程容易控制，便于大量生产，生产的大豆油营养价值较高。
具体实施方式
为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的限定，实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术，在此不做详细描述。
实施例一
一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤：
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80℃软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85℃的温度烘干至水分含量为10％，轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60℃的水中煮30min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为10％，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100：1：0.2：0.5；
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2倍，接着加入大豆粉质量0.9％的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8，温度为45℃，酶解2h，接着加入大豆粉质量0.8％的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8、温度为46℃的条件下酶解2h，接着加入大豆粉质量0.6％的碱性蛋白酶，在pH值为8、温度为56℃的环境下酶解2h，得酶解液；
(4)将酶解液置于温度为90℃的环境下灭酶10min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为5：100，将该油水混合物升温至65℃，水化脱胶8min后，将毛油在0℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶10h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
实施例二
一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤：
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至85℃软化豆皮；干燥是将软化后大豆用90℃的温度烘干至水分含量为12％，轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在100℃的水中煮40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为12％，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100：2：0.5：1；
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的4倍，接着加入大豆粉质量1.0％的纤维素酶，调节溶液的pH为5.5，温度为55℃，酶解2.5h，接着加入大豆粉质量1.0％的植物水解复合多糖酶，在pH值为5.5、温度为50℃的条件下酶解3h，接着加入大豆粉质量0.8％的碱性蛋白酶，在pH值为8.3、温度为60℃的环境下酶解2.5h，得酶解液；
(4)将酶解液置于温度为100℃的环境下灭酶12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为8：100，将该油水混合物升温至69℃，水化脱胶10min后，将毛油在3℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
实施例三
一种酶解法制备大豆油的工艺，包括以下步骤：
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；所述磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至82℃软化豆皮；干燥是将软化后大豆用87℃的温度烘干至水分含量为11％，轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣；
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在95℃的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；所述大豆粉的水分含量为11％，所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100：1.5：0.3：0.8；
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量1.0％的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50℃，酶解2h，接着加入大豆粉质量1.0％的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48℃的条件下酶解2.6h，接着加入大豆粉质量0.6％的碱性蛋白酶，在pH值为8、温度为58℃的环境下酶解2.2h，得酶解液；
(4)将酶解液置于温度为98℃的环境下灭酶11min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为7：100，将该油水混合物升温至67℃，水化脱胶9min后，将毛油在2℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶11h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
Claims (8)
1.一种酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，得到大豆碎瓣；
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60～100℃的水中煮30～40min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉；
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2～4倍，接着加入大豆粉质量0.9～1.0％的纤维素酶，调节溶液的pH为4.8～5.5，温度为45～55℃，酶解2～2.5h，接着加入大豆粉质量0.8～1.0％的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.8～5.5、温度为46～50℃的条件下酶解2～3h，接着加入大豆粉质量0.6～0.8％的碱性蛋白酶，在pH值为8～8.3、温度为56～60℃的环境下酶解2～2.5h，得酶解液；
(4)将酶解液置于温度为90～100℃的环境下灭酶10～12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油；
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5～8)：100，将该油水混合物升温至65～69℃，水化脱胶8～10min后，将毛油在0～3℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶10～12h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
2.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(1)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80～85℃软化豆皮；干燥是将软化后大豆用85～90℃的温度烘干至水分含量为10～12％，轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。
3.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80℃的水中煮35min，然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣，接着将大豆碎瓣烘干后粉碎，得大豆粉。
4.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述大豆粉的水分含量为10～12％。
5.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(1)中，大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100：(1～2)：(0.2～0.5)：(0.5～1)。
6.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，将大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.9％的纤维素酶，调节溶液的pH为5，温度为50℃，酶解2.2h，接着加入大豆粉质量0.9％的植物水解复合多糖酶，在pH值为5、温度为48℃的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量0.7％的碱性蛋白酶，在pH值为8.2、温度为58℃的环境下酶解2.2h，得酶解液。
7.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，将酶解液置于温度为95℃的环境下灭酶11min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油毛油。
8.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺，其特征在于，所述步骤(5)中，将大豆毛油调整水油的重量比为6：100，将该油水混合物升温至67℃，水化脱胶9min后，将毛油在2℃的温度下进行冷冻，结晶并养晶11h，待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后，采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤，即得大豆油成品。
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