CN104893812A - 一种酶解法制备大豆油的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种酶解法制备大豆油的工艺,将大豆依次经磁选、软化、干燥、轧胚后与鱼腥草、桂花以及绿茶煮制,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,将获得的大豆粉进行酶解,然后将酶解液灭酶处理,将获得大豆油毛油进行精制,获得大豆油成品。本发明采用酶解法制取大豆油,在低温条件下进行酶解,不会引起分子结构变异,保持了大豆油的原有的香味,并且在酶解过程中无需添加碱或酸,对环境友好。

Description

一种酶解法制备大豆油的工艺
技术领域
本发明涉及植物油制取技术领域,具体来说,涉及一种酶解法制备大豆油的工艺。
背景技术
大豆油是从大豆种子中提取出来的一种油,大豆油为淡黄色,清澈透明,且无沉淀物,质量好的大豆油颜色都较浅。大豆油的脂肪酸构成较好,它含有丰富的亚油酸,亚油酸是人体必需的脂肪酸,具有重要的生理功能。亚油酸有显著的预防心血管疾病的作用,并能够降低血清胆固醇含量,大豆油中含有大量的维生素E、维生素D以及丰富的卵磷脂,对人体健康均非常有益。幼儿缺乏亚油酸,不仅皮肤会变得干燥,鳞屑增厚,而且生长发育会变得缓慢;老年人缺乏亚油酸,会引起白内障及心脑血管病变。另外,人体对大豆油的消化吸收率极高,高达97%,所以大豆油是一种营养价值很高的优良食用油,大豆油产量在世界上油脂中是最多的。
目前,大豆油的制备工艺主要有压榨法和浸出法,浸出法是应用固-液萃取的原理,用食用级溶剂对油料的喷淋和浸泡作用,从油料中提出油脂的方法,具体的工艺流程为:清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆毛油→精制→大豆油,目前采用溶剂油(六号轻汽油))将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取,经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成,其优点是出油率高、生产成本低,但现有的浸出法在浸出过程中,浸出剂会残留在毛油中,导致毛油的质量差,且油的浸出率依然偏低,因此,需要对浸出工艺进行改进,完善生产管理。压榨法的工艺流程为:清杂→破碎→软化→软胚→蒸炒→压榨→精制,精制是将大豆毛油经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成。压榨法能够在更大的程度上保留原油的浓香味,但制取的油中杂质较多,且出油率较低。
发明内容
有鉴于此,本发明的目的是提供一种酶解法制备大豆油的工艺,该工艺在传统酶解法的基础上进行改进,使得大豆油的生产成本更低,操作过程容易控制,养价值较高。
本发明通过以下技术方案解决上述技术问题:
一种酶解法制备大豆油的工艺,包括以下步骤:
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚,得到大豆碎瓣;
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60~100℃的水中煮30~40min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉;
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的2~4倍,接着加入大豆粉质量0.9~1.0%的纤维素酶,调节溶液的pH为4.8~5.5,温度为45~55℃,酶解2~2.5h,接着加入大豆粉质量0.8~1.0%的植物水解复合多糖酶,在pH值为4.8~5.5、温度为46~50℃的条件下酶解2~3h,接着加入大豆粉质量0.6~0.8%的碱性蛋白酶,在pH值为8~8.3、温度为56~60℃的环境下酶解2~2.5h,得酶解液;
(4)将酶解液置于温度为90~100℃的环境下灭酶10~12min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油;
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5~8):100,将该油水混合物升温至65~69℃,水化脱胶8~10min后,将毛油在0~3℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶10~12h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。
所述步骤(1)中,磁选是将大豆加入到磁选器中,去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质;软化是将磁选后的大豆加热至80~85℃软化豆皮;干燥是将软化后大豆用85~90℃的温度烘干至水分含量为10~12%,轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。
所述步骤(2)中,将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80℃的水中煮35min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉。
所述大豆粉的水分含量为10~12%。
所述步骤(1)中,大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:(1~2):(0.2~0.5):(0.5~1)。
所述步骤(3)中,将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍,接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶,调节溶液的pH为5,温度为50℃,酶解2.2h,接着加入大豆粉质量0.9%的植物水解复合多糖酶,在pH值为5、温度为48℃的条件下酶解2.5h,接着加入大豆粉质量0.7%的碱性蛋白酶,在pH值为8.2、温度为58℃的环境下酶解2.2h,得酶解液。
所述步骤(4)中,将酶解液置于温度为95℃的环境下灭酶11min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油。
所述步骤(5)中,将大豆毛油调整水油的重量比为6:100,将该油水混合物升温至67℃,水化脱胶9min后,将毛油在2℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶11h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。
本发明的有益效果在于:
首先,本发明采用酶解法制取大豆油,在低温条件下进行酶解,不会引起分子结构变异,保持了大豆油的原有的香味,并且在酶解过程中无需添加碱或酸,对环境友好。
其次,本发明通过将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶混合煮制,使鱼腥草、桂花以及绿茶中的有益物质自然地融入大豆油中,不仅使该大豆油更具健康的调理作用,而且还能增加大豆油的香味,使大豆油中含有绿茶以及桂花的香味。
再次,本发明的生产成本低,操作过程容易控制,便于大量生产,生产的大豆油营养价值较高。
具体实施方式
为了方便本领域的技术人员理解,下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明,不是对本发明的限定,实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术,在此不做详细描述。
实施例一
一种酶解法制备大豆油的工艺,包括以下步骤:
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚,得到大豆碎瓣;所述磁选是将大豆加入到磁选器中,去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质;软化是将磁选后的大豆加热至80℃软化豆皮;干燥是将软化后大豆用85℃的温度烘干至水分含量为10%,轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣;
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60℃的水中煮30min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉;所述大豆粉的水分含量为10%,所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:1:0.2:0.5;
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的2倍,接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶,调节溶液的pH为4.8,温度为45℃,酶解2h,接着加入大豆粉质量0.8%的植物水解复合多糖酶,在pH值为4.8、温度为46℃的条件下酶解2h,接着加入大豆粉质量0.6%的碱性蛋白酶,在pH值为8、温度为56℃的环境下酶解2h,得酶解液;
(4)将酶解液置于温度为90℃的环境下灭酶10min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油;
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为5:100,将该油水混合物升温至65℃,水化脱胶8min后,将毛油在0℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶10h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。
实施例二
一种酶解法制备大豆油的工艺,包括以下步骤:
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚,得到大豆碎瓣;所述磁选是将大豆加入到磁选器中,去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质;软化是将磁选后的大豆加热至85℃软化豆皮;干燥是将软化后大豆用90℃的温度烘干至水分含量为12%,轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣;
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在100℃的水中煮40min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉;所述大豆粉的水分含量为12%,所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:2:0.5:1;
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的4倍,接着加入大豆粉质量1.0%的纤维素酶,调节溶液的pH为5.5,温度为55℃,酶解2.5h,接着加入大豆粉质量1.0%的植物水解复合多糖酶,在pH值为5.5、温度为50℃的条件下酶解3h,接着加入大豆粉质量0.8%的碱性蛋白酶,在pH值为8.3、温度为60℃的环境下酶解2.5h,得酶解液;
(4)将酶解液置于温度为100℃的环境下灭酶12min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油;
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为8:100,将该油水混合物升温至69℃,水化脱胶10min后,将毛油在3℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶12h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。
实施例三
一种酶解法制备大豆油的工艺,包括以下步骤:
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚,得到大豆碎瓣;所述磁选是将大豆加入到磁选器中,去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质;软化是将磁选后的大豆加热至82℃软化豆皮;干燥是将软化后大豆用87℃的温度烘干至水分含量为11%,轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣;
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在95℃的水中煮35min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉;所述大豆粉的水分含量为11%,所述大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:1.5:0.3:0.8;
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍,接着加入大豆粉质量1.0%的纤维素酶,调节溶液的pH为5,温度为50℃,酶解2h,接着加入大豆粉质量1.0%的植物水解复合多糖酶,在pH值为5、温度为48℃的条件下酶解2.6h,接着加入大豆粉质量0.6%的碱性蛋白酶,在pH值为8、温度为58℃的环境下酶解2.2h,得酶解液;
(4)将酶解液置于温度为98℃的环境下灭酶11min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油;
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为7:100,将该油水混合物升温至67℃,水化脱胶9min后,将毛油在2℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶11h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。

Claims (8)

1.一种酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚,得到大豆碎瓣;
(2)将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在60~100℃的水中煮30~40min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉;
(3)将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的2~4倍,接着加入大豆粉质量0.9~1.0%的纤维素酶,调节溶液的pH为4.8~5.5,温度为45~55℃,酶解2~2.5h,接着加入大豆粉质量0.8~1.0%的植物水解复合多糖酶,在pH值为4.8~5.5、温度为46~50℃的条件下酶解2~3h,接着加入大豆粉质量0.6~0.8%的碱性蛋白酶,在pH值为8~8.3、温度为56~60℃的环境下酶解2~2.5h,得酶解液;
(4)将酶解液置于温度为90~100℃的环境下灭酶10~12min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油;
(5)将大豆毛油调整水油的重量比为(5~8):100,将该油水混合物升温至65~69℃,水化脱胶8~10min后,将毛油在0~3℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶10~12h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。
2.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述步骤(1)中,磁选是将大豆加入到磁选器中,去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质;软化是将磁选后的大豆加热至80~85℃软化豆皮;干燥是将软化后大豆用85~90℃的温度烘干至水分含量为10~12%,轧胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。
3.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述步骤(2)中,将大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶在80℃的水中煮35min,然后过滤并从滤渣中分离出大豆碎瓣,接着将大豆碎瓣烘干后粉碎,得大豆粉。
4.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述大豆粉的水分含量为10~12%。
5.如权利要求1或3所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述步骤(1)中,大豆碎瓣、鱼腥草、桂花以及绿茶的重量比为100:(1~2):(0.2~0.5):(0.5~1)。
6.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述步骤(3)中,将大豆粉溶解在蒸馏水中,添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍,接着加入大豆粉质量0.9%的纤维素酶,调节溶液的pH为5,温度为50℃,酶解2.2h,接着加入大豆粉质量0.9%的植物水解复合多糖酶,在pH值为5、温度为48℃的条件下酶解2.5h,接着加入大豆粉质量0.7%的碱性蛋白酶,在pH值为8.2、温度为58℃的环境下酶解2.2h,得酶解液。
7.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述步骤(4)中,将酶解液置于温度为95℃的环境下灭酶11min,接着将酶解液进行抽滤除去滤渣,获得大豆油毛油。
8.如权利要求1所述的酶解法制备大豆油的工艺,其特征在于,所述步骤(5)中,将大豆毛油调整水油的重量比为6:100,将该油水混合物升温至67℃,水化脱胶9min后,将毛油在2℃的温度下进行冷冻,结晶并养晶11h,待水与油中的无机杂质、磷脂结成晶体后,采用板框过滤机通过压缩空气进行精密过滤,即得大豆油成品。
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