CN104884278B - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

Abstract

技术问题：本发明提供如下的充气轮胎及其制造方法，其通过胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，所述内衬的两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸的结构，能够得到轻量且高刚性的轮胎，使驾驶稳定性能提高。解决手段：本发明的充气轮胎具有包含胎圈芯(3a)的左右一对胎圈、架设于所述胎圈芯上的胎体帘布层、以及配置于胎体帘布层(5)内周侧的内衬(4)，胎体帘布层(5)在胎圈芯(3a)周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，所述内衬(4)的两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸。

Description

充气轮胎及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎，尤其是将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起的结构的充气轮胎及其制造方法。

背景技术

一直以来，如下述专利文献1～3所示，已知如下的充气轮胎：通过将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，胎体帘布层上的张力的分布改变，容易有助于轮胎刚性的位置的张力增加，驾驶稳定性能提高。

在下述专利文献1中公开了一种以下述内容为目的的充气轮胎：通过胎体层为单层结构，从轮胎宽度方向外侧向内侧卷住胎圈芯，胎体层的端部配置于胎圈芯的轮胎径向内侧，胎体层的端部以不包入胎圈芯的程度从其折回位置向轮胎径向外侧卷起，从而使轮胎的驾驶稳定性提高。

下述专利文献2中公开了一种以下述内容为目的的轮胎：通过胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，使早期的轮胎破损发生频率实质性地减少。

在下述专利文献3中公开了一种充气子午线轮胎，其通过做成如下结构，即，胎体帘布层通过胎边芯的轮胎外面侧，帘布层两端部相对于两侧的胎圈芯从外侧向内侧卷起而被支持，从而不会降低驾驶稳定性等性能，能有助于轮胎轻量化，能够保持刚性。

此外，一直以来，虽提出了如下的充气轮胎：其将胎体帘布层在胎圈的周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起，并在胎体帘布层的外侧具备内衬及橡胶胎圈包布(ラバーチェーハー)，若在内衬上重叠配置橡胶胎圈包布，则与内衬粘接，但内衬为了不使轮胎内的空气透过，至少其外面侧由低透气性橡胶构成，低透气性橡胶的模量值低，另一方面，橡胶胎圈包布的模量值高，由于它们的差大，因此存在难以粘接这样的技术问题。

在现有公知的下述专利文献4中公开了如下的充气轮胎：通过部分性地设置狭缝，来抑制在内衬与胎体帘布层上发生的气泡，防止内压降低。此外，在下述专利文献5中公开了如下的充气轮胎：通过在内衬层的外内配置与胎侧橡胶不同的加强橡胶，来提高漏气保用性(ランフラット性)。

进而，一直以来，提出了如下的充气轮胎：将胎体帘布层在胎圈芯的周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起，并在胎体帘布层的外侧具备内衬及橡胶胎圈包布，若在内衬上重叠配置橡胶胎圈包布，则与内衬粘接，但内衬为了不使轮胎内的空气透过，至少其外面侧由低透气性橡胶构成，低透气性橡胶的模量值低，另一方面，橡胶胎圈包布的模量值高，由于它们的差大，因此存在难以粘接这样的技术问题。

在现有公知的下述专利文献6中提出了如下的充气轮胎：以保持橡胶胎圈包布的轮辋摩擦防止功能，并且通过使橡胶胎圈包布低发热化来降低轮胎整体的发热量，提高在轮胎的内压下降的情况下以漏气保用状态行驶的耐久性为目的，将橡胶胎圈包布做成由与轮辋接触的部分和与其邻接而构成轮胎内部的部分构成的双层结构。

此外，在下述专利文献7中公开了以不损害胎圈的耐久性，抑制在组装轮辋/卸下轮辋时的胎圈胎趾缺损为目的，在具有在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起的胎体帘布层、及形成轮胎内面且由不透气性橡胶材料构成的内衬的充气轮胎中，在配置于轮胎宽度方向外侧且到达胎圈胎趾部分而终止的橡胶胎圈包布的终端面与内衬的轮胎宽度方向内侧面之间，形成向轮胎径向外方延伸的胎趾内侧橡胶层，该胎趾内侧橡胶层的橡胶硬度设为60度以下，并且公开了橡胶硬度以内衬、胎趾内侧橡胶层、橡胶胎圈包布的顺序提高的结构。

进而，在下述专利文献8中公开了以防止装卸轮辋时对内衬的损伤为目的，由于构成内衬的不透气性橡胶的粘接性差，因此为了提高由硬质橡胶构成的橡胶胎圈包布与内衬间接触部分的粘接性，在橡胶胎圈包布与内衬之间设置粘接性优异的第一隔离橡胶层，并公开了该第一隔离橡胶层的橡胶硬度设为小于内衬的橡胶硬度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2007-131173号公报

专利文献2：日本专利公表2002-513360号公报

专利文献3：日本专利公开平成7-315013号公报

专利文献4：日本专利公表2011-530449号公报

专利文献5：日本专利公开平成11-348515号公报

专利文献6：日本专利公开2006-193061号公报

专利文献7：日本专利公开2002-52909号公报

专利文献8：日本专利公开2008-62662号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

但是，上述专利文献1～3所示的公知技术中，由于均为胎体帘布层直接与胎圈芯接触的结构，因此在向轮胎给予内压时，存在张力发生导致胎体帘布层与胎圈芯摩擦、破裂，耐久性变差的技术问题。

此外，在上述专利文献4所示的公知技术中，由于在内衬上设置有狭缝，存在漏气的问题。此外，没有公开使内衬与橡胶胎圈包布间的粘接性变好的技术。在上述专利文献5所示的公知技术中，设置于内衬内面的上下保护橡胶层可以由与内衬同质的橡胶形成，由于上下保护橡胶层以复弹性模量7～13MPa构成，因此不能追随内衬的变形，存在保护橡胶层与内衬的层间的耐久性降低这样的缺点。

并且，上述专利文献6～8所示的充气轮胎均为一般结构的轮胎，即，在胎圈芯周围将胎体帘布层从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起的结构的轮胎，并且，没有公开关于本发明作为目的的提高橡胶胎圈包布与内衬间的粘接性的内容。

因此，本发明人经过反复深入研究，结果提出了如下的充气轮胎及其制造方法：根据胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，并且所述内衬的两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸的结构，通过将内衬作为缓冲材料配置于胎圈与胎体帘布层之间，不用追加配置特别的缓冲部件就可以得到轻量且高刚性的轮胎，能够提高驾驶稳定性能。

此外，本发明人发现，在充气轮胎中，在内衬从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起的结构中，使与橡胶胎圈包布相接的内衬侧表面的一部分为粘接性良好的橡胶，用橡胶胎圈包布覆盖该处，由此不会损害空气透过性，能够提高部件的粘接性，并提高耐久性。

进而，本发明人发现，在将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，将内衬从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起的充气轮胎中，通过提高内衬和与其相接的橡胶胎圈包布间的粘接性，能够提高耐久性。

(二)技术方案

本发明的第一发明的充气轮胎具有包含胎圈芯的左右一对胎圈、架设于所述胎圈芯上的胎体帘布层、以及配置于所述胎体帘布层内周侧的内衬，其特征在于，所述胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，所述内衬的两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸。

通过构成如上，本发明的充气轮胎通过将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起的结构，胎体帘布层上的张力分布变化，尤其是从轮胎胎面的轮胎宽度方向最外侧的胎肩区域至轮胎的最大宽度位置的张力提高，成为高刚性。另一方面，通过将内衬作为缓冲材料配置于胎圈与胎体帘布层之间，不用追加配置特别的缓冲部件就能够不增加重量地防止成为高张力状态时由于胎圈芯与胎体帘布层直接接触摩擦而导致的破裂。

本发明的第二发明的充气轮胎是在上述第一发明中，其特征在于，胎体帘布层卷起的高度为从标称直径起向垂直方向上方轮胎剖面高度的55％以下。若胎体帘布层卷起的高度超过从标称直径起在垂直方向上轮胎剖面高度的55％，则在轮胎旋转中发生的挠曲成为形变增大的原因，有可能对轮胎的耐久性产生不利影响。

本发明的第三发明的充气轮胎是在上述第一发明中，其特征在于，所述内衬在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起。

本发明的第四发明的充气轮胎是在上述第二发明中，其特征在于，内衬卷起的高度为从标称直径起向垂直方向上方轮胎剖面高度的5％以下。若内衬卷起的高度超过从标称直径起在垂直方向上轮胎剖面高度的5％，则造成不必要的重量的增加，有可能对滚动阻力等性能产生不利影响。

本发明的第五发明的充气轮胎是在上述第一发明中，其特征在于，在胎圈芯的周围配置有橡胶胎圈包布。

本发明的第六发明的充气轮胎是在上述第五发明中，其特征在于，所述橡胶胎圈包布配置为至少包覆胎体帘布层卷起的端部。

本发明的第七发明的充气轮胎是在上述第五发明中，其特征在于，在所述内衬的一部分上设置用于粘接所述橡胶胎圈包布的粘接加强橡胶层，所述粘接加强橡胶层的300％模量值高于所述内衬的300％模量值，并低于所述橡胶胎圈包布的300％模量值。

通过构成如上，本发明的充气轮胎使设置于内衬的一部分上的粘接加强橡胶层与橡胶胎圈包布间的粘接性提高。

本发明的第八发明的充气轮胎是在上述第七发明中，其特征在于，所述粘接加强橡胶层的300％模量值为4.1MPa～6.1MPa，所述内衬的300％模量值为3.0MPa～4.0MPa。另外，橡胶胎圈包布的300％模量值优选为14MPa以下。

本发明的第九发明的充气轮胎是在上述第七发明中，其特征在于，所述粘接加强橡胶层为从所述胎圈下端至所述轮胎胎面表面上端的垂直高度的自下端起5％～55％的范围。

本发明的第十发明的充气轮胎是在上述第七发明中，其特征在于，所述粘接加强橡胶层的上端被所述橡胶胎圈包布包覆。

本发明的第十一发明的充气轮胎是在上述第五发明中，其特征在于，所述橡胶胎圈包布具有300％模量值不同的低模量层及高模量层，低模量层至少配置于橡胶胎圈包布与内衬接触的位置。

通过构成如上，本发明的充气轮胎使橡胶胎圈包布的低模量层与内衬间的粘接性提高。

本发明的第十二发明的充气轮胎是在上述第十一发明中，其特征在于，所述低模量层的300％模量值为3.5MPa～8.0MPa，为内衬的300％模量值以上。

本发明的第十三发明的充气轮胎是在上述第十一发明中，其特征在于，配置于橡胶胎圈包布的外面侧的低模量层从轮胎内面侧的橡胶胎圈包布上端部起，至胎圈胎趾为止。

本发明的第十四发明的充气轮胎的制造方法的特征在于，包含以下工序：在成型鼓上粘贴内衬的工序；在所述内衬上，相对于轮胎宽度中心等间隔地载置具备胎圈芯及胎边芯的一对胎圈的工序；在将所述内衬的两端部向胎圈的轮胎宽度方向外侧卷起的同时，将所述胎边芯压接于所述内衬上的工序；在压接于所述内衬上的所述胎边芯上粘贴胎体帘布层的工序；在胎体帘布层上粘贴胎侧橡胶的工序；在将所述胎体帘布层及所述胎侧橡胶压接于内衬的卷起部的同时，将胎体帘布层的两端部向胎圈的内周侧折回，形成绿色胎体(グリーンケース)的工序；在使所述绿色胎体扩展，粘贴在由带束层及胎面橡胶构成的胎面环上后，将胎体帘布层的两端部向胎圈的轮胎宽度方向内侧卷起的工序。

上述本发明的制造方法通过在最后将胎体帘布层的两端部卷起并压接于轮胎内面，能够高精度成型。

本发明的第十五发明的充气轮胎的制造方法是在上述第十四发明中，其特征在于，还包含以下工序：在所述胎体帘布层上粘贴胎侧橡胶的同时，在所述胎体帘布层的两端部粘贴橡胶胎圈包布的工序；在将所述胎体帘布层及所述胎侧橡胶压接于所述内衬的卷起部的同时，将胎体帘布层的两端部与橡胶胎圈包布一起向胎圈的内周侧折回，形成绿色胎体的工序；在使所述绿色胎体扩展，粘贴在由带束层及胎面橡胶构成的胎面环上后，将所述胎体帘布层的两端部与橡胶胎圈包布一起向胎圈的轮胎宽度方向内侧卷起，用橡胶胎圈包布包覆胎体帘布层的卷起部的工序。

(三)有益效果

本发明的充气轮胎通过如上所述地构成为，胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，所述内衬的两端部在所述胎圈及所述胎体帘布层之间延伸，能够得到轻量且高刚性的轮胎，能够提高驾驶稳定性能。

此外，本发明的充气轮胎如上所述，由于设置于内衬的一部分的粘接加强橡胶层与橡胶胎圈包布间的粘接性变大，因此内衬与橡胶胎圈包布间的变形的追随性提高，耐久性提高。

进而，本发明的充气轮胎中如上所述，由于构成橡胶胎圈包布的低模量层提高了与内衬间的粘接性，因此不会降低橡胶胎圈包布的轮辋摩擦防止性能，耐久性及驾驶稳定性提高。

附图说明

图1是本发明的实施例1的充气轮胎的概要部分剖面图。

图2是图1中的胎圈周边的局部放大图。

图3表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示将内衬粘贴在轮胎成型鼓上的状态的概要图。

图4表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示在内衬上载置胎圈的状态的概要图。

图5表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示将胎边芯压接于内衬上的状态的概要图。

图6表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示将胎体帘布层粘贴在内衬上的状态的概要图。

图7表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示将胎侧橡胶及橡胶胎圈包布粘贴在胎体帘布层上的状态的概要图。

图8表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示将胎体帘布层的两端部向胎圈内侧折回的状态的概要图。

图9表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示在胎体帘布层上将胎面环合为一体的状态的概要图。

图10表示本发明的充气轮胎的制造方法的工序，是表示将胎体帘布层的两端部向胎圈内侧卷起的状态的概要图。

图11是本发明的实施例2的充气轮胎的概要部分剖面图。

图12是图11的局部放大图。

图13是本发明的实施例5的充气轮胎的概要部分剖面图。

图14是图13的局部放大图。

图15是本发明实施例6的充气轮胎的局部放大图。

图16是本发明实施例7的充气轮胎的局部放大图。

图17是本发明比较例3的充气轮胎的局部放大图。

图18是本发明比较例4的充气轮胎的局部放大图。

图19是本发明比较例5的充气轮胎的局部放大图。

具体实施方式

本发明的充气轮胎的结构为，胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，所述内衬的两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸。

下面，基于附图对本发明优选的实施例进行详细说明。

实施例1

图1及图2表示实施例1，图中的附图标记T表示充气轮胎，该充气轮胎T具备轮胎胎面1、胎侧2及胎圈3。轮胎胎面1包含带束层及加强带束层1a以及胎面橡胶1b。胎圈3包含胎圈芯3a及胎边芯3b，该胎边芯3b由从胎圈芯3a向轮胎半径方向外方延伸的硬质橡胶构成。

附图标记4是配置于轮胎内面的内衬，其两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸。两端部的结构并无特别限定，但在耐久性方面优选在胎圈芯3a周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起的方式。

附图标记5为胎体帘布层，该胎体帘布层5以经过轮胎胎面1、胎侧2及胎圈3，跨越各胎圈芯3a之间的方式配置，在胎圈芯3a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起。

并且，关于所述内衬4及胎体帘布层5，在胎圈芯3a的周围，内衬4配置于胎体帘布层5的内侧。

此外，附图标记6为橡胶胎圈包布，该橡胶胎圈包布6在胎圈芯3a的周围以包覆内衬4及胎体帘布层5的方式配置。详细来说，该橡胶胎圈包布6的配置为以下结构，在组装轮辋时包覆胎圈3与轮辋接触的部位，同时以至少包覆胎体帘布层5卷起的端部5a的方式，使橡胶胎圈包布6的端部在内衬4上终止。因此，内衬4及胎体帘布层5包括它们的端部4a、5a，均不在胎圈3的表面露出。

所述内衬4卷起的端部4a的位置的高度Hi设计为从标称直径起在垂直方向上轮胎剖面高度H的5％，该轮胎剖面高度H也就是将本发明的轮胎组装在轮辋上时从胎圈3的下端3a’至垂直方向上方的轮胎胎面1的顶部1’的距离。若内衬4卷起的高度Hi超过5％，则造成不必要的质量的增加，有可能对滚动阻力等性能产生不利影响。

此外，胎体帘布层5卷起的端部5a的位置的高度Hp设计为从所述标称直径起在垂直方向上轮胎剖面高度H的55％。若胎体帘布层5卷起的高度Hp超过55％，则在轮胎旋转中发生的挠曲成为形变增大的原因，有可能对轮胎的耐久性产生不利影响。

如上所述，本实施例的充气轮胎T通过将胎体帘布层5从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起的结构，胎体帘布层5上的张力分布变化，尤其是从轮胎胎面1的胎肩区域1c至轮胎的最大宽度位置2a的张力提高，成为高刚性。此外，本实施例的充气轮胎T通过将内衬4配置于胎圈3与胎体帘布层5之间，胎圈芯3a与胎体帘布层5不直接接触。因此，不必为了防止在成为高张力状态时胎圈芯与胎体帘布层直接接触而摩擦所导致的破裂，而追加配置特别的缓冲部件，因此能够不增加重量地防止胎圈芯与胎体帘布层的破裂。

接着，对上述实施例1所示的充气轮胎T的制造方法进行说明。

首先，如图3所示，在具备胎圈放置架20a及型芯20b的轮胎成型鼓20上粘贴内衬14。然后，如图4所示，在内衬14上，相对于轮胎宽度中心等间隔地载置具备胎圈芯13a及胎边芯13b的一对胎圈13。接着，如图5所示，在使内衬14扩展的同时，将内衬14的两端部14a向胎圈13的外侧卷起。然后，将胎边芯13b向轮胎宽度中心侧倾斜并压接于内衬14上。

然后，如图6所示，在压接于内衬14上的胎边芯13b上粘贴胎体帘布层15。进而，在胎体帘布层15上，如图7所示，粘贴胎侧橡胶17及橡胶胎圈包布18。进而，如图8所示，一边包覆在胎圈13的外侧卷起的内衬14的两端部14a，一边与胎体帘布层15的两端部15a一起，将橡胶胎圈包布18向胎圈芯13a的下面折回，从而形成绿色胎体。通过这样做，使得在胎圈13的外侧卷起的内衬14的两端部14a位于胎体帘布层15的内侧。另外，“绿色胎体”是指，将内衬、胎圈、胎体帘布层、胎侧橡胶及橡胶胎圈包布贴合而形成的未硫化的轮胎中间产品。

接着，如图9所示，通过通常方法使所述绿色胎体扩展，与内衬14粘贴在由带束层及胎面橡胶构成的胎面环11上。之后，如图10所示，若使用压合辊(ステッチャーロール)20c将橡胶胎圈包布18与胎体帘布层15的两端部15a一起向胎圈13的内侧卷起并压接，胎体帘布层15的卷起的两端部15a被橡胶胎圈包布18包覆。

经以上工序来制造实施例1所示的充气轮胎T。

(比较试验)

下面关于本发明的充气轮胎，在以下的条件下对上述实施例1、下述比较例1及现有例1进行了比较试验。

试验轮胎尺寸：195/65R1591H

试验车辆：日本国国产1.8L轿车

(比较例1的结构)

比较例1的充气轮胎的概要结构为，将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起。即，其与实施例1的充气轮胎T的不同在于，相对于实施例1的充气轮胎T中内衬位于胎体帘布层的内侧，比较例1的充气轮胎的内衬位于胎体帘布层的外侧。

(现有例1的结构)

现有例1的充气轮胎的概要结构为，将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起。即，其与实施例1的充气轮胎T不同在于，相对于实施例1的充气轮胎T中内衬位于胎体帘布层的内侧，内衬从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，且胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，现有例1的充气轮胎的内衬位于胎体帘布层的外侧，内衬及胎体帘布层均从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起。

(表1)

	现有例1	比较例1	实施例1
				轻量化效果	100	95	100
耐久性	100	90	100
				横向刚性	100	110	110
驾驶稳定性	100	102	105

表中的“轻量化效果”是测量轮胎质量，并将现有例1的测量结果作为100，以指数评价实施例1及比较例1的轻量化效果。该指数越大表示轻量化效果越好。

表中的“耐久性”是通过按照FMVSS139的试验方法，测量直至轮胎发生故障为止的行驶距离，并将现有例1的测量结果作为100，以指数评价实施例1及比较例1的耐久性。该指数越大表示耐久性越优异。

表中的“横向刚性”是在使用压缩试验机对轮胎施加基准负荷值(4.2kN)的状态下，进一步对轮胎施加基准负荷的30％的横向力，并测量横向挠曲量，用该横向挠曲量的测量值除横向力，从而测量横向刚性，将现有例1的测量结果作为100，以指数评价横向刚性。该指数越大表示横向刚性越高。

表中的“驾驶稳定性”是通过使测试车辆以速度100km/h进行实车行驶，驾驶员在干燥路上进行驾驶稳定性的感官评价，将现有例1的感官评价作为100，以指数评价实施例1及比较例1的驾驶稳定性。该指数越大表示驾驶稳定性越好。

(比较试验的结果)

关于轻量化效果，结果为比较例1的充气轮胎劣于实施例1的充气轮胎。根据该结果可以明确，使内衬位于胎体帘布层内侧的结构可提高轻量化效果。

关于耐久性，结果为比较例1的充气轮胎劣于实施例1的充气轮胎。根据该结果可以明确，使内衬位于胎体帘布层内侧的结构可提高耐久性。

关于横向刚性，结果为实施例1的充气轮胎与比较例1的充气轮胎相比几乎没有变化，但优于现有例1的充气轮胎。根据该结果可以明确，将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起的结构可提高横向刚性。

关于驾驶稳定性，结果为比较例1的充气轮胎优于现有例1的充气轮胎，并且，实施例1的充气轮胎优于比较例1的充气轮胎。根据该结果可以明确，将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起的结构可提高驾驶稳定性，使内衬位于胎体帘布层内侧的结构可进一步提高驾驶稳定性。

根据以上试验结果可以明确，将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，使内衬位于胎体帘布层内侧的结构可使轻量化效果、耐久性及驾驶稳定性全部提高。

实施例2

图11及图12表示实施例2，图中的附图标记T表示充气轮胎，该充气轮胎T具备轮胎胎面1、胎侧2及胎圈3。轮胎胎面1包含带束层及加强带束层1a以及胎面橡胶1b。胎圈3包含胎圈芯3a及胎边芯3b，该胎边芯3b由从胎圈芯3a向轮胎半径方向外方延伸的硬质橡胶构成。

附图标记4为配置于轮胎内面的内衬，在胎圈芯3a周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起。附图标记5为胎体帘布层，该胎体帘布层5以经过轮胎胎面1、胎侧2及胎圈3，跨越各胎圈芯3a之间的方式配置，在胎圈芯3a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起。并且，关于所述内衬4及胎体帘布层5，在胎圈芯3a的周围，内衬4配置于胎体帘布层5的内侧。

此外，附图标记6为橡胶胎圈包布，该橡胶胎圈包布6在胎圈芯3a的周围以包覆内衬4及胎体帘布层5的方式配置。因此，内衬4及胎体帘布层5包括它们的端部4a、5a，均不在胎圈3的表面露出。

所述内衬4上，在轮胎宽度方向内侧的一部分上设置有粘接加强橡胶层7，粘接加强橡胶层7的上端7’被橡胶胎圈包布6包覆。即，若将从所述胎圈的下端3a”至所述橡胶胎圈包布6的上端6’的垂直高度设为HRCH，将从胎圈下端3a”至所述粘接加强橡胶层7的上端7’的高度设为HA，则HRCH为大于HA的值。相反地，若HA大于HRCH，则透气性变差，在有可能发生漏气的同时耐久性下降。

此外，若将所述胎圈下端3a”至所述轮胎胎面表面上端1’的垂直高度设为H，则内衬4上的所述粘接加强橡胶层7占所述垂直高度H的20％～33％的范围A。另外，粘接加强橡胶层7优选占从垂直高度H下端起5％～55％的范围(作为长度，为5～25mm)。若粘接加强橡胶层7的下端不足5％或上端超过55％，则耐久性下降，若粘接加强橡胶层7的长度不足5mm，则粘接性不足，若超过25mm，则透气性变差，有可能发生漏气。

本实施例中的所述橡胶胎圈包布6的300％模量值为10.0MPa，所述内衬4的300％模量值为3.0MPa，所述粘接加强橡胶层7的300％模量值为4.2MPa，处于橡胶胎圈包布6的300％模量值与内衬4的300％模量值之间。通过这样构成，所述粘接加强橡胶层7与所述橡胶胎圈包布6间的粘接性提高。另外，所述粘接加强橡胶层的300％模量值优选为4.1MPa～6.1MPa，所述内衬的300％模量值优选为3.0MPa～4.0MPa，所述橡胶胎圈包布的300％模量值优选为14MPa以下。另外，若为基于JIS K 6253的硬度，则优选地，所述粘接加强橡胶层的硬度为56～65，所述内衬的硬度为50～55，所述橡胶胎圈包布6的硬度为66～70。

本实施例通过构成如上，粘接性变好，耐久性提高，同时透气性提高，不会漏气。

(比较测试)

下面关于本发明的充气轮胎，在以下的条件下对下述现有例2、上述实施例2、下述实施例3、实施例4及比较例2进行了比较试验。

测试轮胎：195/65R1591H

测试项目

为了评价耐透气性，将轮胎装在15×6J的轮辋上，填充内压240kPa，在23℃且一个大气压的气氛下放置六个月后，测量内压的下降量。将现有例2的评价作为100以指数表示，数值越大表示耐透气性越优异。

为了评价耐久性，通过按照FMVSS139的试验方法，测量了直至轮胎发生故障为止的行驶距离。将现有例2的结果作为100以指数进行评价，该指数越大表示耐久性越优异。

为了评价轮胎横向刚性，在使用压缩试验机对轮胎施加基准负荷值(4.2kN)的状态下，进一步对轮胎施加基准负荷的30％的横向力，并测量横向挠曲量，用该横向挠曲量的值除横向力，从而测量横向刚性。将现有例2的结果作为100以指数进行评价，该指数越大表示刚性越高。

(现有例2的结构)

现有例2的充气轮胎的概要结构为一般性的轮胎结构。即，其结构为将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，且不设置粘接加强橡胶层。

(比较例2的结构)

比较例2的充气轮胎的概要结构为，将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，胎圈与胎体帘布层直接接触，橡胶胎圈包布与内衬直接接触，且不设置粘接加强橡胶层。

(实施例2的结构)

实施例2的充气轮胎的概要结构为，如上所述，将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，且用橡胶胎圈包布覆盖粘接加强橡胶层。

实施例3

(实施例3的结构)

是与实施例2几乎相同的结构，粘接加强橡胶层的300％模量值为5.0MPa。

实施例4

(实施例4的结构)

是与实施例2几乎相同的结构，粘接加强橡胶层的300％模量值为5.9MPa。

(表2)

内容	现有例2	比较例2	实施例2	实施例3	实施例4
						橡胶胎圈包布的包覆率	-	-	100％	100％	100％
内衬层模量值	3.0	3.0	3.5	3.5	3.5
						橡胶胎圈包布模量值	10.0	10.0	10.0	10.0	10.0
粘接加强橡胶层模量值	-	-	4.2	5.0	5.9
						耐透气性	100	100	101	100	102
耐久性	100	60	100	102	105
						轮胎横向刚性	100	110	110	110	110

(比较试验的结果)

关于比较例2，由于其结构为将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，因此轮胎的横向刚性优异，但由于未设置粘接加强橡胶层，因此耐久性差。

关于实施例2，耐透气性没有问题，由于其结构为将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并将内衬位于胎体帘布层的内侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，因此轮胎横向刚性优异，此外，由于设置有粘接加强橡胶层，因此与比较例2相比，耐久性提高。但是，由于粘接加强橡胶层的300％模量值为4.2MPa，耐久性与现有例2为相同程度，这里，现有例2的结构为将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起的一般结构。

关于实施例3，耐透气性没有问题，由于其结构与上述实施例2同样将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并将内衬位于胎体帘布层的内侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，因此轮胎横向刚性优异，通过将粘接加强橡胶层的300％模量值设为5.0MPa，与实施例2相比，耐久性提高。

关于实施例4，耐透气性没有问题，由于其结构与上述实施例2同样将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并将内衬位于胎体帘布层的内侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，因此轮胎横向刚性优异，通过将粘接加强橡胶层的300％模量值设为5.9MPa，与实施例3相比，耐久性提高。

根据以上试验结果可以明确，若具备将胎体帘布层从轮胎宽度方向外侧向内侧卷起，并使内衬位于胎体帘布层内侧的结构，在内衬的一部分上设置粘接性良好的粘接加强橡胶层，提高与橡胶胎圈包布间的粘接性，则使耐透气性、耐久性及轮胎横向刚性全部提高。

实施例5

图13及图14表示实施例5，图中的附图标记T表示充气轮胎，该充气轮胎T具备轮胎胎面1、胎侧2及胎圈3。轮胎胎面1包含带束层及加强带束层1a以及胎面橡胶1b。胎圈3包含胎圈芯3a及胎边芯3b，该胎边芯3b由从胎圈芯3a向轮胎半径方向外方延伸的硬质橡胶构成。

附图标记4是配置于轮胎内面的内衬，其在胎圈芯3a周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起。附图标记5为胎体帘布层，该胎体帘布层5以经过轮胎胎面1、胎侧2及胎圈3，架设于左右胎圈芯3a之间的方式配置，并在胎圈芯3a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起。并且，关于所述内衬4及胎体帘布层5，在胎圈芯3a的周围，内衬4配置于胎体帘布层5的内侧。

此外，附图标记6为橡胶胎圈包布，该橡胶胎圈包布6在胎圈芯3a的周围以包覆内衬4及胎体帘布层5的方式配置。因此，内衬4及胎体帘布层5包括它们的端部4a、5a，均不在胎圈3的表面露出。

若从胎体帘布层端部至橡胶胎圈包布上端的距离至少配置在橡胶胎圈包布与内衬接触的位置，则能够得到橡胶胎圈包布中的低模量层与内衬间的粘接效果。

另外，橡胶胎圈包布上端的位置根据所要求的性能来决定，故并无特别限定，但从重量增加的观点考虑，优选从带束层端部至帘布层上端部的外面(ペリフェリー)长度的55％以下，或者/或，从帘布层上端部至外径方向外侧10mm的距离。

所述橡胶胎圈包布6具有300％模量值不同的低模量层6a和高模量层6b。而且，该橡胶胎圈包布6的低模量层6a完全包覆从轮胎宽度方向内侧的轮胎径向外方起，以胎体帘布层5的端部5a为结束端的与内衬4接触的部分。此外，橡胶胎圈包布6的高模量层6b以胎体帘布层5的端部5a为起始端，经由橡胶胎圈包布6与轮辋接触的胎圈胎趾6c，完全包覆胎圈3的轮胎宽度方向外方部分。

在本实施例中，低模量层6a的300％模量值为8MPa，高模量层6b的300％模量值为14MPa。此外，内衬4的300％模量值为3MPa。另外，橡胶胎圈包布6的低模量层6a的300％模量值并不限于上述模量值，只要高于内衬4的300％模量值，并低于橡胶胎圈包布6的高模量层6b的300％模量值即可，橡胶胎圈包布6的低模量层6a的300％模量值优选为3.5MPa～8.0Mpa(与基于JIS K 6253的硬度56度～65度相对应)的范围即可。

通过如上所述地构成本实施例的充气轮胎T，相比于橡胶胎圈包布6的高模量层6b，低模量层6a对内衬4的粘接性优异，因此橡胶胎圈包布6和与其接触的内衬4间的粘接性变好，耐久性提高。此外，从橡胶胎圈包布6与轮辋接触的胎圈胎趾6c起，胎圈3的轮胎宽度方向外方的部分全部被橡胶胎圈包布6的高模量层6b包覆，因此胎圈3的轮辋摩擦防止性能不会下降。从以上结果可知，成为驾驶稳定性优异的充气轮胎。

实施例6

图15表示实施例6，本实施例中的充气轮胎的胎圈23与上述实施例5同样，包含胎圈芯23a及胎边芯23b，该胎边芯23b由从胎圈芯23a向轮胎半径方向外方延伸的硬质橡胶构成，配置于轮胎内面的内衬24在胎圈芯23a周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起。胎体帘布层25以经过轮胎胎面、胎侧22及胎圈23，架设于左右胎圈芯23a之间的方式配置，并在胎圈芯23a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起。并且，关于所述内衬24及胎体帘布层25，在胎圈芯23a的周围，内衬24配置于胎体帘布层25的内侧。

此外，橡胶胎圈包布26在胎圈芯23a的周围以包覆内衬24及胎体帘布层25的方式配置。因此，内衬24及胎体帘布层25包括它们的端部24a、25a，均不在胎圈23的表面露出。

所述橡胶胎圈包布26具有300％模量值不同的低模量层26a和高模量层26b。而且，该橡胶胎圈包布26的低模量层26a配置于从轮胎宽度方向内侧的轮胎径向外方起，以胎圈胎趾26c为结束端的轮胎内面，完全包覆与内衬24接触的部分。此外，橡胶胎圈包布26的高模量层26b以胎圈胎趾26c为起始端，并完全包覆胎圈23的轮胎宽度方向外方的部分。

在本实施例中，低模量层26a的300％模量值为5MPa，高模量层26b的300％模量值为14MPa。此外，内衬24的300％模量值为3MPa。另外，橡胶胎圈包布26的低模量层26a的300％模量值并不限于上述模量值，只要高于内衬24的300％模量值，并低于橡胶胎圈包布26的高模量层26b的300％模量值即可，橡胶胎圈包布26的低模量层26a的300％模量值优选为3.5MPa～8.0Mpa的范围即可。

通过如上所述地构成本实施例的充气轮胎，相比于橡胶胎圈包布26的高模量层26b，低模量层26a对内衬24的粘接性优异，因此橡胶胎圈包布26和与其接触的内衬24间的粘接性变好，耐久性提高。此外，从橡胶胎圈包布26与轮辋接触的胎圈胎趾26c起，轮胎宽度方向外方的胎圈部分全部被橡胶胎圈包布26的高模量层26b包覆，因此轮辋摩擦防止性能不会下降。从以上结果可知，成为驾驶稳定性优异的充气轮胎。

实施例7

图16表示实施例7，本实施例中的充气轮胎的胎圈33与上述实施例5同样，包含胎圈芯33a及胎边芯33b，该胎边芯33b由从胎圈芯33a向轮胎半径方向外方延伸的硬质橡胶构成，配置于轮胎内面的内衬34在胎圈芯33a周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起。胎体帘布层35以经过轮胎胎面、胎侧32及胎圈33，架设于左右胎圈芯33a之间的方式配置，并在胎圈芯33a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起。并且，关于所述内衬34及胎体帘布层35，在胎圈芯33a的周围，内衬34配置于胎体帘布层35的内侧。

此外，橡胶胎圈包布36在胎圈芯33a的周围以包覆内衬34及胎体帘布层35的方式配置。因此，内衬34及胎体帘布层35包括它们的端部34a、35a，均不在胎圈33的表面露出。

所述橡胶胎圈包布36具有300％模量值不同的低模量层36a和高模量层36b。而且，该橡胶胎圈包布36的低模量层36a仅配置于橡胶胎圈包布36的厚度方向内侧。即，从轮胎宽度方向内侧起经由胎圈胎趾36c包覆轮胎宽度方向外侧的橡胶胎圈包布36，其低模量层36a与内衬34及胎体帘布层35接触，橡胶胎圈包布36的外面露出橡胶胎圈包布36的高模量层36b。

在本实施例中，低模量层36a的300％模量值为3.5MPa，高模量层36b的300％模量值为14MPa。此外，内衬34的300％模量值为3MPa。另外，橡胶胎圈包布36的低模量层36a的300％模量值并不限于上述模量值，只要高于内衬34的300％模量值，并低于橡胶胎圈包布36的高模量层36b的300％模量值即可，橡胶胎圈包布36的低模量层36a的300％模量值优选为3.5MPa～8.0Mpa的范围即可。

通过如上所述地构成本实施例的充气轮胎，相比于橡胶胎圈包布36的高模量层36b，低模量层36a对内衬34的粘接性优异，因此橡胶胎圈包布36和与其接触的内衬34间的粘接性变好，耐久性提高。此外，从橡胶胎圈包布36与轮辋接触的胎圈胎趾36c起，胎圈36的轮胎宽度方向外方的部分全部被橡胶胎圈包布36的高模量层36b包覆，因此轮辋摩擦防止性能不会下降。从以上的结果可知，成为驾驶稳定性优异的充气轮胎。

(比较测试)

下面关于本发明的充气轮胎，在以下的条件下对下述现有例3、上述实施例5～7及下述比较例3～5进行比较试验。

测试项目

测试轮胎：195/65R1591H

试验车辆：日本国国产1.8L级轿车

为了评价轮辋摩擦防止性能，使用鼓式耐久试验机在气压180kPa、载荷6kN、速度80km/h的条件下，测量直至内部结构露出为止的时间。将现有例3的结果作为100以指数进行评价，该指数越大表示轮辋摩擦防止性能越优异。

为了评价耐久性，通过按照FMVSS139的试验方法，测量了直至轮胎发生故障为止的行驶距离。将现有例3的结果作为100以指数进行评价，该指数越大表示耐久性越优异。

为了评价驾驶稳定性，通过使测试车辆以速度100km/h进行实车行驶，驾驶员在干燥路上进行驾驶稳定性的感官评价。将现有例3的评价作为100以指数进行表示，数值越大表示驾驶稳定性越良好。

(现有例3的结构)

现有例3的充气轮胎的概要结构为一般性的轮胎结构，故省略图示。即，其结构为，将胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，并将内衬重叠于胎体帘布层的外侧，从轮胎宽度方向内侧向外侧卷起，橡胶胎圈包布不具有低模量层，而仅配置有300％模量值为14MPa的高模量层。

(比较例3的结构)

比较例3的充气轮胎的概要结构如图17所示，在胎圈103上，胎体帘布层105在胎圈芯103a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，内衬104在胎圈芯103a周围，以其两端部在胎圈103与胎体帘布层105之间延伸的方式从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起，在胎圈芯103a的周围配置有橡胶胎圈包布106，在该充气轮胎中，橡胶胎圈包布106不具有低模量层，而仅配置有300％模量值为14MPa的高模量层106b。即，是300％模量值为14MPa的高模量层106b与内衬104接触的结构。

(比较例4的结构)

比较例4的充气轮胎的概要结构如图18所示，在胎圈203上，胎体帘布层205在胎圈芯203a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，内衬204在胎圈芯203a周围，以其两端部在胎圈203与胎体帘布层205之间延伸的方式从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起，在胎圈芯203a的周围配置有橡胶胎圈包布206，在该充气轮胎中，橡胶胎圈包布206以将其300％模量值为5MPa的低模量层206a与胎体帘布层205的底面相接的方式仅配置于胎圈下部中央部附近，在胎体帘布层205的胎圈下部中央部以外配置有包括胎圈的整个表面的300％模量值为14MPa的高模量层206b。即，是300％模量值为14MPa的高模量层206b与内衬204接触的结构。

(比较例5的结构)

比较例5的充气轮胎的概要结构如图19所示，在胎圈303上，胎体帘布层305在胎圈芯303a周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，内衬304在胎圈芯303a周围，以其两端部在胎圈303与胎体帘布层305之间延伸的方式从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起，在胎圈芯303a的周围配置有橡胶胎圈包布306，在该充气轮胎中，橡胶胎圈包布306的300％模量值为5MPa的低模量层306a从胎体帘布层305的底面中央部的胎圈下部中央部附近起配置于轮胎宽度方向外侧，300％模量值为14MPa的高模量层306b从胎体帘布层305的底面中央部的胎圈下部中央部附近起配置于轮胎宽度方向内侧。即，是300％模量值为14MPa的高模量层306b与内衬304接触的结构。

(表3)

(比较试验的结果)

关于比较例3～5，由于是300％模量值为14MPa的高模量层与内衬接触的结构，因此与现有例的一般结构的充气轮胎相比，耐久性下降。

此外，在比较例5中，由于是从与轮辋接触的胎体帘布层305的底面中央部的胎圈下部中央部附近起，在轮胎宽度方向外侧配置300％模量值为5MPa的低模量层306a的结构，因此，轮辋摩擦防止性能大幅下降。

另外，关于驾驶稳定性，实施例5～7及比较例3～5的结构均为，在胎圈上，胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，内衬在胎圈芯周围，以其两端部在胎圈与胎体帘布层之间延伸的方式从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起，在胎圈芯周围配置有橡胶胎圈包布，因此全部为好的结果。

由上述试验结果可以明确，由于本发明的充气轮胎为内衬与橡胶胎圈包布的低模量层接触而提高了粘接性的结构，因此耐久性优异，并且，轮辋摩擦防止性能亦良好，驾驶稳定性优异。

另外，以上对本发明的多个实施方式进行了说明，但这些实施方式是作为例子而提出的，其目的并不是限定发明的范围。这些实施方式能够以其他各种方式实施，在不脱离发明的主旨的范围，能够进行各种省略、置换以及变更。这些实施方式及其变形包含于发明的范围和主旨中，同样地，也包含于权利要求书所记载的发明及与其均等的范围内。

附图标记说明

T 充气轮胎

1 轮胎胎面

1’ 轮胎胎面的顶部

1a 带束层及加强带束层

1b 胎面橡胶

1c 胎肩区域

2 胎侧

2a 轮胎的最大宽度位置

3 胎圈

3a 胎圈芯

3a’ 胎圈芯的下端

3b 胎边芯

4 内衬

4a 内衬的端部

5 胎体帘布层

5a 胎体帘布层的端部

6 橡胶胎圈包布

H 轮胎剖面的高度(将轮胎装在轮辋上时从胎圈的下端至垂直方向上方的轮胎胎面1的顶部1’的轮胎径向的距离)

Hi 内衬的卷起高度(将轮胎装在轮辋上时从胎圈的下端至内衬卷起的上端的轮胎径向的距离)

Hp 胎体帘布层的卷起高度(将轮胎装在轮辋上时从胎圈的下端至胎体帘布层卷起的上端的轮胎径向的距离)

11 胎面环

13 胎圈

13a 胎圈芯

13b 胎边芯

14 内衬

14a 内衬的两端部

15 胎体帘布层

15a 胎体帘布层的两端部

17 胎侧橡胶

18 橡胶胎圈包布

20 轮胎成型鼓

20a 胎圈放置架

20b 型芯

20c 压合辊

3a” 胎圈的下端

6’ 橡胶胎圈包布的上端

7 粘接加强橡胶层

7’ 粘接加强橡胶层的上端

HRCH 从胎圈的下端至橡胶胎圈包布上端的垂直高度

HA 从胎圈下端至粘接加强橡胶层上端的高度

H 从胎圈下端至轮胎胎面表面上端的垂直高度

A 内衬上的上述粘接加强橡胶层的范围

6a 低模量层

6b 高模量层

6c 胎圈胎趾

22 胎侧

23 胎圈

23a 胎圈芯

23b 胎边芯

24 内衬

24a 内衬的端部

25 胎体帘布层

25a 胎体帘布层的端部

26 橡胶胎圈包布

26a 低模量层

26b 高模量层

26c 胎圈胎趾

32 胎侧

33 胎圈

33a 胎圈芯

33b 胎边芯

34 内衬

34a 内衬的端部

35 胎体帘布层

35a 胎体帘布层的端部

36 橡胶胎圈包布

36a 低模量层

36b 高模量层

36c 胎圈胎趾

103 胎圈

103a 胎圈芯

104 内衬

105 胎体帘布层

106 橡胶胎圈包布

106a 低模量层

106b 高模量层

203 胎圈

203a 胎圈芯

204 内衬

205 胎体帘布层

206 橡胶胎圈包布

206a 低模量层

206b 高模量层

303 胎圈

303a 胎圈芯

304 内衬

305 胎体帘布层

306 橡胶胎圈包布

306a 低模量层

306b 高模量层

Claims (14)

1.一种充气轮胎，具有包含胎圈芯的左右一对胎圈、架设于所述胎圈芯上的胎体帘布层、以及配置于所述胎体帘布层内周侧的内衬，其特征在于，

所述胎体帘布层在胎圈芯周围从轮胎宽度方向外侧向轮胎宽度方向内侧卷起，

所述内衬的两端部在所述胎圈与所述胎体帘布层之间延伸，

所述内衬在胎圈芯周围从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧卷起。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

胎体帘布层卷起的高度为从标称直径起向垂直方向上方轮胎剖面高度的55％以下。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

内衬卷起的高度为从标称直径起向垂直方向上方轮胎剖面高度的5％以下。

4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

在胎圈芯的周围配置有橡胶胎圈包布。

5.根据权利要求4所述的充气轮胎，其特征在于，

所述橡胶胎圈包布配置为至少包覆胎体帘布层卷起的端部。

6.根据权利要求4所述的充气轮胎，其特征在于，

在所述内衬的一部分上设置用于粘接所述橡胶胎圈包布的粘接加强橡胶层，

所述粘接加强橡胶层的300％模量值高于所述内衬的300％模量值，并低于所述橡胶胎圈包布的300％模量值。

7.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，

所述粘接加强橡胶层的300％模量值为4.1MPa～6.1MPa，所述内衬的300％模量值为3.0MPa～4.0MPa。

8.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，

所述粘接加强橡胶层为从所述胎圈下端至所述轮胎胎面表面上端的垂直高度的自下端起5％～55％的范围。

9.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，

所述粘接加强橡胶层的上端被所述橡胶胎圈包布包覆。

10.根据权利要求4所述的充气轮胎，其特征在于，

所述橡胶胎圈包布具有300％模量值不同的低模量层及高模量层，

低模量层至少配置于橡胶胎圈包布与内衬接触的位置。

11.根据权利要求10所述的充气轮胎，其特征在于，

所述低模量层的300％模量值为3.5MPa～8.0MPa，为内衬的300％模量值以上。

12.根据权利要求10所述的充气轮胎，其特征在于，

配置于橡胶胎圈包布的外面侧的低模量层从轮胎内面侧的橡胶胎圈包布上端部起，至胎圈胎趾为止。

13.一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，包含以下工序：

在成型鼓上粘贴内衬的工序；

在所述内衬上，相对于轮胎宽度中心等间隔地载置具备胎圈芯及胎边芯的一对胎圈的工序；

在将所述内衬的两端部向胎圈的轮胎宽度方向外侧卷起的同时，将所述胎边芯压接于所述内衬上的工序；

在压接于所述内衬上的所述胎边芯上粘贴胎体帘布层的工序；

在胎体帘布层上粘贴胎侧橡胶的工序；

在将所述胎体帘布层及所述胎侧橡胶压接于内衬的卷起部的同时，将胎体帘布层的两端部向胎圈的内周侧折回，形成绿色胎体的工序；

在使所述绿色胎体扩展，粘贴在由带束层及胎面橡胶构成的胎面环上后，将胎体帘布层的两端部向胎圈的轮胎宽度方向内侧卷起的工序。

14.根据权利要求13所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，还包含以下工序：

在所述胎体帘布层上粘贴胎侧橡胶的同时，在所述胎体帘布层的两端部粘贴橡胶胎圈包布的工序；

在将所述胎体帘布层及所述胎侧橡胶压接于所述内衬的卷起部的同时，将胎体帘布层的两端部与橡胶胎圈包布一起向胎圈的内周侧折回，形成绿色胎体的工序；

在使所述绿色胎体扩展，粘贴在由带束层及胎面橡胶构成的胎面环上后，将所述胎体帘布层的两端部与橡胶胎圈包布一起向胎圈的轮胎宽度方向内侧卷起，用橡胶胎圈包布包覆胎体帘布层的卷起部的工序。