CN104733233A - 电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电磁脱扣器骨架装配体加工机械，特别涉及一种电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备。具体技术方案为：一种电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，包括机体、设于机体上的总装转盘及工装夹具，总装转盘的周边依次设有静铁芯各组件输送机构、动铁芯组合件输送机构、电磁脱扣器骨架装配体分脱机构及电磁脱扣器骨架装配体分拣机构，动铁芯组合件输送机构包括有动铁芯送料转盘及外壳送料转盘，动铁芯送料转盘及外壳送料转盘与总装转盘之间设有磁吸组件，磁吸组件包括有凸轮分割器，凸轮分割器上均布有多个磁吸机械手。采用上述技术方案，提供了一种提高装配效率、降低生产成本的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备。

Description

电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备

技术领域

 本发明涉及一种电磁脱扣器骨架装配体加工机械，特别涉及一种电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备。

背景技术

电磁脱扣器是一种采用磁路保护的脱扣器，主要运用于断路器及过载保护器中，如图1所示，电磁脱扣器主要由外壳、动铁芯、静铁芯、顶针及弹簧组成，外壳内开设有供动铁芯、静铁芯、顶针及弹簧放置的容腔，容腔轴向的一端处开设有安装开口，另一端开设有与容腔导通并促使动铁芯延伸至外壳外的插接孔，静铁芯安装于安装开口处，顶针安装于静铁芯内，弹簧套设于顶针上，动铁芯的轴向一端与顶针抵触，外壳外应绕设有线圈。

电磁脱扣器的零部件加工成型后，需对其进行装配，传统的方式为人工装配，不仅装配效率低，而且人工成本较高。

随着该领域技术人员不断的研发，市场上也出现了一些可自动装配电磁脱扣器的设备，此类设备由机体、设于机体上的总装转盘及均布于总装转盘上的工装夹具，总装转盘的周边分别设有可与其上工装夹具对接的静铁芯各组件输送机构、动铁芯组合件输送机构、电磁脱扣器骨架装配体分脱机构及电磁脱扣器骨架装配体分拣机构组成。其中，特别针对动铁芯组合件输送机构做出了一些改进；如专利号为：200920160462.4，专利名称为：电磁脱扣器自动装配机的动铁芯与外壳的自动装配机构。该设备包括有转盘、设于转盘外周面上的数个缺口，每个缺口下方设有顶杆，顶杆与滚动轴承联动，各滚动轴承分别放置于一个与转盘同轴的凸轮上面，转盘外侧设有动铁芯送料器、外壳送料器及磁吸吊套筒。转盘上的缺口用于放置由动铁芯送料器及外壳送料器输送的动铁芯及外壳，每个缺口下方的顶杆通过滚动轴承处于凸轮的凸面上呈上下移动，当移动至需要组合的一端处则通过磁吸吊套筒将其提取，使动铁芯组合件进入到下一步的装配工序中，然而，在实施持续性装配时，凸轮的运转具有周期性，不仅转盘上的缺口无法完全被利用，如需提高加工速度，则凸轮驱动容易出现偏差，使静铁芯弹簧组合与动铁芯组合件无法精确的实施装配；而且磁吸吊套筒与下一步装配工序之间的行程较长，从而延长了装配所需的时间，间接的降低了装配效率。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种提高装配效率、降低生产成本的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，包括机体、设于机体上的总装转盘及均布于总装转盘上的工装夹具，总装转盘的周边依次设有可与其上工装夹具对接的静铁芯各组件输送机构、动铁芯组合件输送机构、电磁脱扣器骨架装配体分脱机构及电磁脱扣器骨架装配体分拣机构，所述的动铁芯组合件输送机构包括有动铁芯送料转盘及外壳送料转盘，动铁芯送料转盘及外壳送料转盘层叠设置，其中外壳送料转盘处于动铁芯送料转盘上方，动铁芯送料转盘及外壳送料转盘上分别设有若干个动铁芯放置工位及外壳放置工位，所述的动铁芯放置工位与外壳放置工位相重合构成动铁芯与外壳的组合工位，其特征在于：所述的动铁芯送料转盘及外壳送料转盘与总装转盘之间设有磁吸组件，磁吸组件包括有凸轮分割器，凸轮分割器上均布有多个可将动铁芯与外壳组合工位处的动铁芯组合件转移至总装转盘上的磁吸机械手。

其中，仅有一处动铁芯与外壳的组合工位处设有可伸缩至动铁芯放置工位内的顶杆组件。

顶杆组件包括有架设于机体上的顶杆气缸及与顶杆气缸联动连接并可延伸至动铁芯与外壳组合工位内的顶杆。

采用上述技术方案，总装转盘通过驱动电机驱动其旋转，在其旋转过程中，与总装转盘对接的静铁芯各组件输送机构将动铁芯组合件（即组合后的动铁芯及外壳）输送至总装转盘的工装夹具上，该总装转盘位于动铁芯组合件输出机构的安装处具有一个动铁芯组合件与静铁芯组合件（即静铁芯、顶针及弹簧）的组装工位；当送料装置（如震动料盘）将动铁芯及外壳分别输送至动铁芯组合件输送机构中的动铁芯送料转盘及外壳送料转盘，当其上具有动铁芯及外壳的动铁芯送料转盘及外壳送料转盘旋转至动铁芯与外壳的组合工位处时，需要说明的是，本发明实施例中，动铁芯与外壳的组合工位仅为一个，处于该动铁芯及外壳组合工位处的顶杆组件将动铁芯送料转盘及外壳送料转盘中的动铁芯与外壳顶起，使磁吸组件能够对动铁芯实施吸取，动铁芯被吸取时，外壳与动铁芯之间处于悬挂关系，即动铁芯被移除至动铁芯送料转盘及外壳送料转盘时，外壳也会与其组合同时被移除，然后由磁吸组件将组合的动铁芯组合件转移到总装转盘处的组装工位处与静铁芯组合件进行组合。在此过程中，动铁芯与外壳的组合工位处设有顶杆组件，该顶杆组件可为架设于机体上的顶杆及驱动顶杆的顶杆气缸，而磁吸组件中的磁吸机械手具有多个，不仅均布于凸轮分割器上，而其磁吸机械手处于总装转盘与动铁芯送料转盘及外壳送料转盘之间，磁吸机械手通过凸轮分割器实施驱动，由于凸轮分割器本身具有的升降及旋转的特性，使磁吸机械手可不间断的实施配件的转运，而且该转运行程通过旋转的方式实施，不仅具有持续性，而且缩短了转运行程，动铁芯及外壳脱离动铁芯送料转盘及外壳送料转盘通过顶杆组件实施，驱动顶杆升降的驱动源为顶杆气缸，这样设置的目的是由于提高装配速度时的过程中，可对顶杆气缸的驱动速度同时进行调节，使顶杆的顶出速度与加工所需的整体速度一致，同时通过凸轮分割器驱动的磁吸机械手衔接上与整体速度适配的转运速度，可保证装配工艺的正常进行，在装配的精度不会出现偏差的情况下，进一步的提高了装配速度，从而提高了装配效率，降低了生产成本。

本发明进一步设置为：动铁芯组合件输送机构与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构之间设有与总装转盘上工装夹具对应的弹簧检测机构，所述的弹簧检测机构包括有至少一个可检测外壳内是否安装有弹簧的检测传感器。

其中，弹簧检测机构还包括有可抵触动铁芯，促使动铁芯沿外壳轴向移动的升降杆，所述的检测传感器包括有检测动铁芯是否受到升降杆抵触的动铁芯检测传感器及检测顶针是否延伸至外壳外且动铁芯失去抵触力时，顶针是否回复至外壳内的顶针检测传感器。

采用上述技术方案，弹簧检测机构的设置是为了对实施过组合的电磁脱扣器骨架装配体中是否安装有弹簧实施检测，以此保证装配的完整性，以便于对后续步骤中装配成品与非成品的区分及收集。当装配完成后的电磁脱扣器骨架装配体随总装转盘旋转至弹簧检测机构处时，弹簧检测机构中的升降杆朝向电磁脱扣器骨架装配体中的动铁芯实施下压，在此过程中弹簧检测传感器具有两种情况的信号检测，分别通过动铁芯检测传感器及顶针检测传感器实施，其一为正常且安装有弹簧时，升降杆对动铁芯实施下压，动铁芯下压至升降杆设置的移动行程时，静铁芯中的顶针延伸至静铁芯外，顶针检测传感器检测到顶针的外延，然后升降杆回位，弹簧失去外力的抵压同时回位，顶针缩回静铁芯内，此时，顶针检测传感器未检测到有外延的顶针，则此装配整体为成品，内部安装有弹簧；其二为升降杆移动至设定的升降高度时并未接触到动铁芯，而同时动铁芯检测传感器为检测到升降杆与动铁芯实施抵触，则能够反应出该组合内并为安装有弹簧，此检测方式不仅简单，安装方便，而且能够准确的检测出是否安装有弹簧。

本发明更进一步设置为：电磁脱扣器骨架装配体分脱机构包括有架设于机体上并延伸至总装转盘的工装夹具处可将电磁脱扣器骨架装配体与工装夹具分离的拨叉及与拨叉对应设置且可与电磁脱扣器骨架装配体分拣机构衔接的挡料输送通道。

其中，挡料输送通道为中空的挡料管，挡料管对应拨叉的一端开设有进料缺口。

采用上述技术方案，电磁脱扣器骨架装配体分脱机构的设置是为了将完整装配后的电磁脱扣器骨架装配体由总装转盘的工装夹具上移除，以便于总装转盘的持续加工；当工装夹具上的电磁脱扣器骨架装配体运行至拨叉处时，拨叉将电磁脱扣器骨架装配体由工装夹具上移处，由于总装装盘一直处于旋转状态，电磁脱扣器骨架装配体在旋转过程中受到阻挡体阻挡后会快速的弹出工装夹具，其弹出方向处设有挡料输送通道，并由挡料输送通道的进料缺口处进入到其内，实施装配成品或半成品的收集。

本发明更进一步设置为：静铁芯各组件输送机构包括有沿转盘依次排布并可分别与转盘上的工装夹具对接的静铁芯输送组件、弹簧输送组件及顶针输送组件，所述的静铁芯输送组件包括有安装于机体上的静铁芯震动料盘及可与工装夹具对接的静铁芯输送座，静铁芯输送座与静铁芯震动料盘之间通过输送套管衔接，静铁芯输送座与输送套管的衔接处开设有供静铁芯放置的放置槽，静铁芯输送座上设有可延伸至其放置槽内的推动气缸；所述的弹簧输送组件包括有架设于机体上的弹簧输送震动料盘及弹簧输出座，弹簧输送震动料盘与弹簧输出座之间通过套管衔接，且弹簧输送震动料盘与弹簧输出座设有弹簧逐一送料件，该弹簧逐一送料件包括有气缸体及与气缸体联动连接并可插接至套管内的挡料顶针；所述的顶针输送组件包括有架设于机体上的顶针输送料盘及顶针输送座，顶针输送料盘及顶针输送座之间通道输送套管体衔接，顶针输送料盘及顶针输送座之间设有顶针逐一送料件，该顶针逐一送料件包括有顶针气缸及与顶针气缸体联动连接并可插接至输送套管体内的挡料顶杆。

采用上述技术方案，这样设置后，将弹簧输送组件及顶针输送组件独立为两个装配步骤，相对于传统的汇流装配而言，其装配速度更快，装配效率更高。

本发明更进一步设置为：静铁芯输送组件与弹簧输送组件之间设有静铁芯检测传感器，顶针输送组件与动铁芯组合件输送机构之间设有顶针检测传感器。

采用上述技术方案，这样设置在实施静铁芯组合件的装配时，可对总装转盘的工装夹具中是否具有静铁芯及顶针实施检测，保证装配的完整性。

本发明更进一步设置为：电磁脱扣器骨架装配体分拣机构包括有架设于机体上的滑座、可沿滑座滑移的安装座、驱动滑座的驱动件及设于安装座上可与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构对应的成品输出通道及废料输出通道，滑座与安装座呈导轨导槽配合，驱动件通过接收弹簧检测机构的信号对滑座实施驱动。

采用上述技术方案，电磁脱扣器骨架装配体分拣机构的设置可对装配成品及半成品实施区分及收集。当经过检测后的装配件由电磁脱扣器骨架装配体分脱机构输送至电磁脱扣器骨架装配体分拣机构处，电磁脱扣器骨架装配体分拣机构接收到弹簧检测机构的检测分析信号，如检测的装配件中不具备弹簧时，驱动件收到弹簧检测机构的信号驱动废料输出通道与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构实施衔接，而具备弹簧的装配件被输送至电磁脱扣器骨架装配体分拣机构处时，则驱动件驱动成品输出通道与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构实施衔接，不仅能够有效的对成品或半成品实施区分，而且结构简单，加工方便，免予装配后的人工挑选，节约了加工时间，提高了装配效率，同时也降低了人工挑选所需的生产成本。

本发明更进一步设置为：工装夹具包括有设于总装转盘上的两块铰接连接的夹持爪，两夹持爪延伸至总装转盘边缘的一端为夹持端，另一端为驱动端，其夹持端处设有夹持口，驱动端处设有夹持驱动件。

其中，夹持爪的驱动端处开设有驱动缺口，驱动缺口的内壁为斜面，夹持驱动件包括有可处于驱动缺口内往复移动的推动杆，推动杆延伸至驱动缺口内一端设有与驱动斜面适配的横截面呈三角状的推动头，推动杆上相对于设置推动头一端的另一端通过驱动源驱动；所述的总装转盘上开设有若干个供工装夹具放置且具有放置开口的放置腔，放置腔的放置开口处设与可与总装转盘可拆卸连接的安装板。

采用上述技术方案，当需要实施装配或组合的工件由各输送机构输送至工装夹具处时，推动杆受到驱动源的驱动，推动杆上的推动头与两夹持爪驱动端处驱动缺口内的驱动斜面实施抵触，使两铰接连接的夹持爪能够张开，工件可被放置于夹持口内，然后推动杆受驱动源的作用促使其上的推动头解除与驱动斜面的抵触，则两夹持爪的夹持口合并，同时将处于夹持口内的工件夹紧。

下面结合附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明实施中装配的电磁脱扣器骨架装配体的结构示意图；

图2为本发明实施例的立体示意图；

图3为本发明实施例的局部立体示意图；

图4为本发明实施例中动铁芯组合件输出机构的立体示意图；

图5为本发明实施例中动铁芯组合件输出机构的分解示意图；

图6为本发明实施例中动铁芯组合件输出机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中动铁芯组合件输出机构与磁吸组件结合工作示意图；

图8为本发明实施例中总装转盘的立体示意图；

图9为图6的I部放大示意图；

图10为本发明实施例中弹簧检测机构的立体示意图；

图11为本发明实施例中静铁芯输送组件的立体示意图；

图12为本发明实施例中弹簧输送组件及顶针输送组件的立体示意图。

图13为本发明实施例中电磁脱扣器骨架装配体分脱机构的立体示意图；

图14为本发明实施例中电磁脱扣器骨架装配体分拣机构的立体示意图。

具体实施方式

如图2—图14所示，本发明为一种用于自动装配断路器及过载保护器中用于脱扣的电磁脱扣器的骨架组件的全自动装配设备，电磁脱扣器的骨架组件1由外壳11、动铁芯12、静铁芯13、顶针14及弹簧15组成（如图1所示）。本发明中具有针对各部件实施自动装配的机构，主要机构如下：用于安装各机构的机体2、设于机体2上的总装转盘3及均布于总装转盘3上的工装夹具4，总装转盘3受电机驱动实施旋转，工装夹具4则用于夹持需要装配的部件，总装转盘3的周边分别设有可与其上工装夹具4对接的静铁芯各组件输送机构5、动铁芯组合件输送机构6、电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7及电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71。各机构分别通过连接管道与外部相对独立的送料器（即震动送料盘）衔接，本发明需要输送的部件为五个，即本发明中具有五个送料器，分别承载外壳11、动铁芯12、静铁芯13、顶针14及弹簧15。

其中，动铁芯组合件输送机构6包括有动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62，动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62层叠设置，外壳送料转盘62处于动铁芯送料转盘61上方，动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62上分别对应的设有若干个动铁芯放置工位611及外壳放置工位621，动铁芯放置工位611及外壳放置工位621的数量可根据设计而定；动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62与总装转盘3之间设有磁吸组件9，动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62上的动铁芯放置工位611与外壳放置工位621重合的工位为动铁芯12与外壳11的组合工位63，本发明实施例中仅有一处动铁芯12与外壳11的组合工位63处设有可伸缩至动铁芯放置工位611内的顶杆组件64，顶杆组件64包括有架设于机体2上的顶杆气缸641及与顶杆气缸641联动连接并可延伸至组合工位63内的顶杆642。磁吸组件9包括有凸轮分割器91，凸轮分割器91上具有其可对外部实施力矩传输的转动轴92，转动轴92的上均布有多个可将动铁芯12及外壳11组合工位63处的动铁芯组合件转移至总装转盘3上的磁吸机械手93。总装转盘3通过驱动电机驱动其旋转，在其旋转过程中，与总装转盘3对接的静铁芯各组件输送机构5将静铁芯组合件输送至总装转盘3的工装夹具4上，该总装转盘3位于动铁芯组合件输出机构6的安装处具有一个动铁芯组合件与静铁芯组合件的组装工位；当送料器（震动送料盘）将动铁芯12及外壳11分别输送至动铁芯组合件输送机构6中的动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62，当其上具有动铁芯12及外壳11的动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62旋转至动铁芯及外壳组合工位63处时，处于该动铁芯及外壳组合工位63处的顶杆组件64将动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62中的动铁芯12与外壳11顶起，使磁吸组件9能够对动铁芯12实施吸取，动铁芯12被吸取时，外壳11与动铁芯12之间处于悬挂关系，即动铁芯12被移除至动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62上时，外壳11也会与其组合同时被移除，然后由磁吸组件9将组合的动铁芯12转移到总装转盘3处的组装工位处与静铁芯组合件进行组合。在此过程中，动铁芯12及外壳11的组合工位63处设有顶杆组件64，该顶杆组件64可为架设于机体2上的顶杆642及驱动顶杆642的顶杆气缸641，而磁吸组件9中的磁吸机械手93具有多个，不仅均布于转动轴92上，而其磁吸机械手93处于总装转盘3与动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62之间，转动轴92与凸轮分割器91实施联动连接，通过凸轮分割器91实施驱动，这样设置后，可通过转动轴92的旋转不间断的实施配件的转运，而且该转运行程通过旋转的方式实施，不仅具有持续性，而且缩短了转运行程，动铁芯12及外壳11脱离动铁芯送料转盘61及外壳送料转盘62通过顶杆组件64实施，驱动顶杆642升降的驱动源为顶杆气缸641，这样设置的目的是由于提高装配速度时的过程中，可对顶杆气缸641的驱动速度同时进行调节，使顶杆642的顶出速度与加工所需的整体速度一致，同时通过凸轮分割器91驱动的磁吸机械手93衔接上与整体速度适配的转运速度，可保证装配工艺的正常进行，在装配的精度不会出现偏差的情况下，进一步的提高了装配速度，从而提高了装配效率，降低了生产成本。需要说明的是，凸轮分割器91又称为凸轮分度器，或间歇分割器，其本身具有高速旋转的功能，优选凸轮分割器91作为磁吸机械手93的驱动源，不仅可满足磁吸机械手93的高速旋转及升降，而且其组合装配较为方便。需要说明的是，本发明实施例中的动铁芯12与外壳11组合工位63仅为一个。

本发明实施例中的工装夹具4包括有设于总装转盘3上的两块铰接连接的夹持爪41，两夹持爪41通过铰接轴与总装转盘3实施铰接，并且铰接轴上设有扭簧。两夹持爪41延伸至总装转盘3边缘的一端为夹持端，另一端为驱动端，其夹持端处设有夹持口42，驱动端处设有夹持驱动件43。夹持爪41的驱动端处开设有驱动缺口44，驱动缺口44的内壁为斜面，夹持驱动件43包括有可处于驱动缺口44内往复移动的推动杆431，推动杆431延伸至驱动缺口44内一端设有与驱动斜面适配的横截面呈三角状的推动头432，推动杆431上相对于设置推动头432一端的另一端通过驱动源驱动；当需要实施装配或组合的工件由各输送机构输送至工装夹具4处时，推动杆431受到驱动源的驱动，推动杆431上的推动头432与两夹持爪41驱动端处驱动缺口44内的驱动斜面实施抵触，使两铰接连接的夹持爪41能够张开，工件可被放置于夹持口42内，然后推动杆431受驱动源的作用促使其上的推动头432解除与驱动斜面的抵触，则两夹持爪41受到扭簧的弹性力促使其夹持口42合并，同时将处于夹持口42内的工件夹紧。需要说明的是，推动杆431的驱动源可为气缸或电机，都是可行的。

为了便于安装工装夹具4，同时促使工装夹具4在使用时的性能更为稳定，总装转盘3上开设有若干个供工装夹具4放置且具有放置开口的放置腔31，放置腔31的放置开口处设与可与总装转盘3可拆卸连接的安装板32。安装板32与总装转盘3之间可采用螺钉连接，也可通过卡接件实施卡接，都是可行的。

本发明实施例中的静铁芯各组件输送机构5包括有沿总装转盘3依次排布并可分别与总装转盘3上的工装夹具4对接的静铁芯输送组件51、弹簧输送组件52及顶针输送组件53；静铁芯输送组件51包括有安装于机体2上的静铁芯震动料盘及可与工装夹具4对接的静铁芯输送座512，静铁芯输送座512与静铁芯震动料盘511之间通过输送套管513衔接，静铁芯输送座512与输送套管513的衔接处开设有供静铁芯13放置的放置槽5121，静铁芯输送座512上设有可延伸至其放置槽5121内的推动气缸514。当送料器（震动送料盘）将静铁芯13输送至放置槽5121内时，推动气缸514将放置槽5121内的静铁芯13推至总装转盘3的工装夹具4中的夹持口42内，通过夹持口42实施夹持后实施自动装配。弹簧输送组件52包括有架设于机体2上的弹簧输送震动料盘及弹簧输出座522，弹簧输送震动料盘521与弹簧输出座522之间通过套管523衔接，且弹簧输送震动料盘521与弹簧输出座522设有弹簧逐一送料件524，该弹簧逐一送料件524包括有并列设置的两个气缸体5241及与气缸体5241联动连接并可插接至套管523内的挡料顶针5242；顶针输送组件53包括有架设于机体2上的顶针输送料盘及顶针输送座532，顶针输送料盘531及顶针输送座532之间通道输送套管体533衔接，顶针输送料盘531及顶针输送座532之间设有顶针逐一送料件534，该顶针逐一送料件534包括有并列设置的两个顶针气缸体5341及与顶针气缸体5341联动连接并可插接至输送套管体533内的挡料顶杆5342。本发明中将弹簧输送组件52及顶针输送组件53独立为两个装配步骤，相对于传统的汇流装配而言，其装配速度更快，装配效率更高。

此类装配设备在装配过程中，其成品与装配时遗漏弹簧的半成品一直存在无法区分的情况，即装配结束后，需要采用人工实施筛选，通过筛选将装配后的成品与未安装弹簧的半成品实施区分，此项工作量极大，延长了成品输出的时间，同时也降低了生产效率，提高了生产成本。并且，对于是否安装弹簧的检测，也是该领域一直无法克服的难题。本发明为了克服该难题，动铁芯组合件输送机构6与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7之间设有可与总装转盘3上工装夹具4对应的弹簧检测机构8，所述的弹簧检测机构8包括有至少一个可检测外壳内是否安装有弹簧的检测传感器83，检测传感器83包括有检测动铁芯是否受到升降杆抵触的动铁芯检测传感器及检测顶针是否延伸至外壳外且动铁芯失去抵触力时，顶针是否回复至外壳内的顶针检测传感器，升降杆82通过驱动组件81驱动，使其与动铁芯实施抵触。弹簧检测机构8的设置是为了对实施过组合的电磁脱扣器骨架装配体1中是否安装有弹簧15实施检测，以此保证装配的完整性，以便于对后续步骤中装配成品与非成品的区分及收集。当装配完成后的电磁脱扣器骨架装配体1随总装转盘3旋转至弹簧检测机构8处时，弹簧检测机构8中的升降杆82朝向电磁脱扣器骨架装配体1中的动铁芯12实施下压，在此过程中检测传感器具有两种情况的信号检测，分别通过动铁芯检测传感器及顶针检测传感器实施检测，动铁芯检测传感器可设于升降杆82处，顶针检测传感器可设于工装夹具的下方。其一为正常且安装有弹簧15时，升降杆82对动铁芯12实施下压，动铁芯12下压至升降杆82设置的移动行程时，静铁芯13中的顶针14延伸至静铁芯13外，顶针检测传感器检测到顶针14的外延，然后升降杆82回位，弹簧15失去外力的抵压同时回位，顶针14缩回静铁芯13内，此时，顶针检测传感器未检测到有外延的顶针14，则此装配整体为成品，内部安装有弹簧15；其二为升降杆82移动至设定的升降高度时并未接触到动铁芯12，而同时动铁芯检测传感器检测到升降杆82并未与动铁芯12实施抵压，则能够反应出该组合内并为安装有弹簧15，此检测方式不仅简单，安装方便，而且能够准确的检测出是否安装有弹簧15。为了提高升降杆82的传动效率以及便于对升降杆82的预期升降高度实施准确的控制，同时保证升降杆82能够与动铁芯12实施抵压，升降杆82朝向工装夹具4一端的端面上开设有限位孔821，驱动组件81包括有电机811、与电机811联动的摇臂812及与摇臂812联动连接的升降导杆813，升降导杆813相对于与摇臂联812动连接一端的另一端通过连接块814与升降杆82连接，机体2上设有供升降导杆813插接的导向座815，升降导杆813上套设有压缩弹簧816，该压缩弹簧816的轴向一端与连接块814抵触，另一端与导向座815抵触。该处压缩弹簧816的设置是为了防止升降杆82下压动铁芯12的压力过大而造成动铁芯12或静铁芯13的损坏，对升降杆82在运动时提供缓冲，起到保护动铁芯12、外壳11及静铁芯13的作用。需要说明的是，动铁芯检测传感器及顶针检测传感器可为光电耦合器，简称光耦，也可为继电开关。而且检测传感器8可设置为一个，也可为多个，如上述所说，检测传感器针对动铁芯12受外力驱动促使顶针14外延至静铁芯13外及动铁芯12免受驱动时，顶针14能够复位至静铁芯13内，这样便可证明是否安装有弹簧；上述对检测传感器83的安装位置及检测方式仅为本发明的列举，如若设计需要，参照本发明实施例后，也可对其进行相应的改变。

本发明实施例中的电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7包括有架设于机体2上并延伸至总装转盘3的工装夹具4处的拨叉72，机体2上位于拨叉72的对应处设有与电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71衔接的挡料输送通道73。挡料输送通道73为中空的挡料管，挡料管朝向拨叉72的端面上开设有进料缺口731。电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7的设置是为了将完整装配后的电磁脱扣器骨架装配体1由总装转盘3的工装夹具4上移除，以便于总装转盘3的持续加工；当工装夹具4上的电磁脱扣器骨架装配体1运行至拨叉72处时，拨叉72将电磁脱扣器骨架装配体1由工装夹具4上移处，由于总装装盘3一直处于旋转状态，电磁脱扣器骨架装配体1在旋转过程中受到拨叉72阻挡后会快速的弹出工装夹具4，其弹出方向处设有挡料输送通道73，并由挡料输送通道73的进料缺口731处进入到其内，实施装配成品或半成品的收集。拨叉72可为一根或两根平行设置的钢丝条，拨叉72延伸至工装夹具上用于夹持装配体的上方或下方，都可起到阻挡的作用。

本发明实施例中的电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71包括有架设于机体2上滑座711、可沿滑座711滑移的安装座712及设于安装座712上的成品输出通道713及废料输出通道714，滑座711与安装座712呈导轨导槽配合，滑座711上设有驱动安装座712滑移的驱动气缸件，该驱动件为驱动气缸715；当然，驱动件也可为电机或液压油缸，都是可行的。该电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71的作用为接收由电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7输出的装配成型的装配体，而装配体中存在装配的成品及未安装弹簧的半成品，为了对该处成品及半成品实施区分，当经过检测后的装配件由电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7输送至电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71处，电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71接收到弹簧检测机构8的检测分析信号，如检测的装配件中不具备弹簧15时，驱动气缸715驱动废料输出通道714与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7实施衔接，而具备弹簧15的装配件被输送至电磁脱扣器骨架装配体分拣机构71处时，则驱动气缸715驱动成品输出通道713与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构7实施衔接，不仅能够有效的对成品或半成品实施区分，而且结构简单，加工方便，免予装配后的人工挑选，节约了加工时间，提高了装配效率，同时也降低了人工挑选所需的生产成本。

在发明在静铁芯组合件的装配过程中，为了使装配过程顺畅，以及保证成品装配率，静铁芯输送组件51与弹簧输送组件52之间设有静铁芯检测传感器33，顶针输送组件53与动铁芯组合件输送机构6之间设有顶针检测传感器34。在实施静铁芯组合件的装配时，可对总装转盘3的工装夹具4中是否具有静铁芯13及顶针14实施检测。

本发明实施例中的，各机构之间的衔接及驱动信号的接收及反馈皆通过PLC实施控制，从而实现智能化装配。

Claims (14)

1.一种电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，包括机体、设于机体上的总装转盘及均布于总装转盘上的工装夹具，总装转盘的周边依次设有可与其上工装夹具对接的静铁芯各组件输送机构、动铁芯组合件输送机构、电磁脱扣器骨架装配体分脱机构及电磁脱扣器骨架装配体分拣机构，所述的动铁芯组合件输送机构包括有动铁芯送料转盘及外壳送料转盘，动铁芯送料转盘及外壳送料转盘层叠设置，其中外壳送料转盘处于动铁芯送料转盘上方，动铁芯送料转盘及外壳送料转盘上分别设有若干个动铁芯放置工位及外壳放置工位，所述的动铁芯放置工位与外壳放置工位相重合构成动铁芯与外壳的组合工位，其特征在于：所述的动铁芯送料转盘及外壳送料转盘与总装转盘之间设有磁吸组件，磁吸组件包括有凸轮分割器，凸轮分割器上均布有多个可将动铁芯与外壳组合工位处的动铁芯组合件转移至总装转盘上的磁吸机械手。

2.根据权利要求1所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的仅有一处动铁芯与外壳的组合工位处设有可伸缩至动铁芯放置工位内的顶杆组件。

3.根据权利要求2所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的顶杆组件包括有架设于机体上的顶杆气缸及与顶杆气缸联动连接并可延伸至动铁芯与外壳组合工位内的顶杆。

4.根据权利要求1或2或3所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的动铁芯组合件输送机构与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构之间设有与总装转盘上工装夹具对应的弹簧检测机构，所述的弹簧检测机构包括有至少一个可检测外壳内是否安装有弹簧的检测传感器。

5.根据权利要求4所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的弹簧检测机构还包括有可抵触动铁芯，促使动铁芯沿外壳轴向移动的升降杆，所述的检测传感器包括有检测动铁芯是否受到升降杆抵触的动铁芯检测传感器及检测顶针是否延伸至外壳外且动铁芯失去抵触力时，顶针是否回复至外壳内的顶针检测传感器。

6.根据权利要求1或2或3或5所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的电磁脱扣器骨架装配体分脱机构包括有架设于机体上并延伸至总装转盘的工装夹具处可将电磁脱扣器骨架装配体与工装夹具分离的拨叉及与拨叉对应设置且可与电磁脱扣器骨架装配体分拣机构衔接的挡料输送通道。

7.根据权利要求6所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的挡料输送通道为中空的挡料管，挡料管对应拨叉的一端开设有进料缺口。

8.根据权利要求1或2或3或5所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的静铁芯各组件输送机构包括有沿总装转盘依次排布并可分别与总装转盘上的工装夹具对接的静铁芯输送组件、弹簧输送组件及顶针输送组件；所述的静铁芯输送组件包括有安装于机体上的静铁芯震动料盘及可与工装夹具对接的静铁芯输送座，静铁芯输送座与静铁芯震动料盘之间通过输送套管衔接，静铁芯输送座与输送套管的衔接处开设有供静铁芯放置的放置槽，静铁芯输送座上设有可延伸至其放置槽内的推动气缸；所述的弹簧输送组件包括有架设于机体上的弹簧输送震动料盘及弹簧输出座，弹簧输送震动料盘与弹簧输出座之间通过套管衔接，且弹簧输送震动料盘与弹簧输出座设有弹簧逐一送料件，该弹簧逐一送料件包括有气缸体及与气缸体联动连接并可插接至套管内的挡料顶针；所述的顶针输送组件包括有架设于机体上的顶针输送料盘及顶针输送座，顶针输送料盘及顶针输送座之间通道输送套管体衔接，顶针输送料盘及顶针输送座之间设有顶针逐一送料件，该顶针逐一送料件包括有顶针气缸及与顶针气缸体联动连接并可插接至输送套管体内的挡料顶杆。

9.根据权利要求6所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的静铁芯各组件输送机构包括有沿总装转盘依次排布并可分别与总装转盘上的工装夹具对接的静铁芯输送组件、弹簧输送组件及顶针输送组件；所述的静铁芯输送组件包括有安装于机体上的静铁芯震动料盘及可与工装夹具对接的静铁芯输送座，静铁芯输送座与静铁芯震动料盘之间通过输送套管衔接，静铁芯输送座与输送套管的衔接处开设有供静铁芯放置的放置槽，静铁芯输送座上设有可延伸至其放置槽内的推动气缸；所述的弹簧输送组件包括有架设于机体上的弹簧输送震动料盘及弹簧输出座，弹簧输送震动料盘与弹簧输出座之间通过套管衔接，且弹簧输送震动料盘与弹簧输出座设有弹簧逐一送料件，该弹簧逐一送料件包括有气缸体及与气缸体联动连接并可插接至套管内的挡料顶针；所述的顶针输送组件包括有架设于机体上的顶针输送料盘及顶针输送座，顶针输送料盘及顶针输送座之间通道输送套管体衔接，顶针输送料盘及顶针输送座之间设有顶针逐一送料件，该顶针逐一送料件包括有顶针气缸及与顶针气缸体联动连接并可插接至输送套管体内的挡料顶杆。

10.根据权利要求8所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的静铁芯输送组件与弹簧输送组件之间设有静铁芯检测传感器，顶针输送组件与动铁芯组合件输送机构之间设有顶针检测传感器。

11.根据权利要求1或2或3或5所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的电磁脱扣器骨架装配体分拣机构包括有架设于机体上的滑座、可沿滑座滑移的安装座、驱动滑座的驱动件及设于安装座上可与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构对应的成品输出通道及废料输出通道，滑座与安装座呈导轨导槽配合，驱动件通过接收弹簧检测机构的信号对滑座实施驱动。

12.根据权利要求8所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的电磁脱扣器骨架装配体分拣机构包括有架设于机体上的滑座、可沿滑座滑移的安装座、驱动滑座的驱动件及设于安装座上可与电磁脱扣器骨架装配体分脱机构对应的成品输出通道及废料输出通道，滑座与安装座呈导轨导槽配合，驱动件通过接收弹簧检测机构的信号对滑座实施驱动。

13.根据权利要求1或2或3或5所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的工装夹具包括有设于总装转盘上的两块铰接连接的夹持爪，两夹持爪延伸至总装转盘边缘的一端为夹持端，另一端为驱动端，其夹持端处设有夹持口，驱动端处设有夹持驱动件。

14.根据权利要求13所述的电磁脱扣器骨架装配体的全自动装配设备，其特征在于：所述的夹持爪的驱动端处开设有驱动缺口，驱动缺口的内壁为斜面，夹持驱动件包括有可处于驱动缺口内往复移动的推动杆，推动杆延伸至驱动缺口内一端设有与驱动斜面适配的横截面呈三角状的推动头，推动杆上相对于设置推动头一端的另一端通过驱动源驱动；所述的总装转盘上开设有若干个供工装夹具放置且具有放置开口的放置腔，放置腔的放置开口处设与可与总装转盘可拆卸连接的安装板。