CN104703832B

CN104703832B - 燃料入口

Info

Publication number: CN104703832B
Application number: CN201380052552.0A
Authority: CN
Inventors: 加藤诚; 尾崎幸雄
Original assignee: Futaba Industrial Co Ltd
Current assignee: Futaba Industrial Co Ltd
Priority date: 2012-10-12
Filing date: 2013-09-26
Publication date: 2017-05-24
Anticipated expiration: 2033-09-26
Also published as: EP2907684A1; WO2014057815A1; JP2014080040A; CA2887269A1; CA2887269C; US9649930B2; JP6154115B2; US20150251532A1; EP2907684A4; CN104703832A

Abstract

本发明涉及一种燃料入口，具备：入口管，所述入口管形成用于将燃料导向燃料箱的路径；通气管，所述通气管形成用于将燃料箱内的蒸气导向入口管前端侧的路径；以及保持装置，所述保持装置设置于入口管的前端部分，并形成有装卸机制、限制机制以及通气孔，其中，所述装卸机制用于装卸加油口盖，所述限制机制用于限制油枪的前端位置，所述通气孔用于使从通气管向入口管的前端侧供给的蒸气通过，保持装置包括第1部件和第2部件，所述第1部件形成有装卸机制，所述第2部件固定于第1部件，形成有限制机制，通气孔为在第1部件与第2部件之间形成的间隙。

Description

燃料入口

相关申请的交叉引用

本国际申请要求2012年10月12日在日本专利局提交的日本发明专利申请第2012-227046号的优先权，所述日本发明专利申请的全部内容通过引用而并入本文。

技术领域

本发明涉及为了向车辆等的燃料箱中注入燃料而使用的燃料入口。

背景技术

已知有用于向车辆等的燃料箱中注入汽油等燃料的燃料入口。一般地，燃料入口(注入管)具备入口管与通气管，所述入口管将燃料从供油口导向燃料箱，而所述通气管将燃料箱内含有燃料蒸气的空气，即所谓的蒸气导向入口管的前端侧，以减少燃料箱的内压。

并且，在入口管的前端部分，形成有螺口和限制孔，所述螺口用于将加油口盖装置为能够装卸，而所述限制孔用于限制加油时油枪的前端位置。具体地，在入口管的前端部分设置与入口管呈分别个体的保持装置，以在该入口管形成螺口和限制孔(参照专利文献1)。保持装置是将形成有螺口的部分和形成有限制孔的部分一体形成的一个部件，例如通过冲压加工来形成。

此外，也可以在入口管的前端部分直接形成螺口。但是这样的话有可能因为车辆的冲撞等冲击或加油时的负荷负载等而使螺口部分或密封垫片部分的强度下降并产生形变。因此，优选在如上所述的保持装置形成有螺口的构成。即，对于入口管的前端部分(成为供油口的部分)，与除前端部分以外的部分相比，要求较高的强度。对于这一点，如果是具备与入口管呈分别个体的保持装置的构成，则能够通过保持装置来确保必要的强度，因此，不必过度地提高入口管自身的强度。对此，在于入口管直接形成有螺口的构成的情况下，需要确保入口管自身的强度，从而会产生用厚度厚的材料来形成整个入口管的需要。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开第2010-13006号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在燃料供给过程中，随着燃料箱内燃料的增加，燃料箱的内压会上升，燃料箱内的蒸气或燃料通过通气管而被导向入口管的前端侧。例如通过冲孔加工而在保持装置形成有通气孔，该通气孔用于使这样从通气管向入口管前端侧供给的蒸气通过并使其向外部排出。

但是，如果加油量接近满油箱时，会存在如下问题，即，由于燃料从通气管喷出等有时会导致入口管内产生飞溅，而这样产生的燃料飞溅会通过通气孔向外部溅出。

本发明的一个方面希望抑制入口管内产生的燃料飞溅向外部溅出。

解决问题的技术方案

本发明的一个方面的燃料入口具备：入口管，所述入口管形成用于将燃料导向燃料箱的路径；通气管，所述通气管形成用于将所述燃料箱内的蒸气导向所述入口管前端侧的路径；以及保持装置，所述保持装置设置于所述入口管的前端部分，并形成有装卸机制、限制机制以及通气孔，其中，所述装卸机制用于装卸加油口盖，所述限制机制用于限制油枪的前端位置，所述通气孔用于使从所述通气管向所述入口管的前端侧供给的蒸气通过。所述保持装置包括第1部件和第2部件，所述第1部件形成有所述装卸机制，所述第2部件固定于所述第1部件，形成有所述限制机制。所述通气孔为在所述第1部件与所述第2部件之间形成的间隙。

在上述构成中，在加油过程中从通气管向入口管的前端侧供给的蒸气会通过形成于保持装置的通气孔并向外部排出。由此，燃料箱的内压得以降低。在此，通过使通气孔的宽幅变窄，会提高蒸气碰撞到通气孔的可能性。特别是，如果通气孔的宽幅方向为垂直于保持装置轴向的方向的话，蒸气会容易碰撞到通气孔。这样便能够对以下现象进行抑制，即，由于燃料从通气管喷出等，入口管内产生的飞溅会通过通气孔向外部溅出。但是，通过冲孔加工等难以形成宽幅充分窄的孔。对于这一点，根据本发明的一个方面，使在第1部件和第2部件之间形成的间隙作为通气孔而发挥作用，因此，能够容易地形成窄幅的通气孔，而该窄幅的通气孔通过冲孔加工等则难以形成。所以，能够抑制入口管内产生的燃料飞溅向外部溅出。

此外，在上述构成中，所述第2部件可以以从外侧覆盖所述第1部件的端部的形式固定于所述第1部件。根据这样的构成，在形成通气孔的部分，由于第2部件的外表面位于第1部件的外表面的更外侧，因此能够难以产生来自第2部件侧的飞溅通过通气孔的现象。

此外，在上述构成中，可以根据所述第2部件的相对于所述第1部件的固定位置来调整所述通气孔的大小。根据这样的构成，不改变第1部件以及第2部件的设计，便可以制造使形成于保持装置的通气孔的大小不同的燃料入口。因此，在于设计上改变通气孔大小的情况下，或在制造使通气孔大小不同的多种类的燃料入口的情况下等，能够使部件共同化。

此外，在上述构成中，可以根据相对于所述第1部件对所述第2部件进行固定的方位(旋转角度位置)，来调整所述限制机制相对于所述入口管的位置。根据这样的构成，不改变第1部件以及第2部件的设计，便可以制造使限制机制相对于入口管的位置不同的燃料入口。因此，在于设计上改变限制机制的位置的情况下，或在制造使限制机制的位置不同的多种类的燃料入口的情况下等，能够使部件共同化。

此外，在上述构成中，对于所述第2部件，可以使用与所述第1部件不同厚度的材料。根据这样的构成，能够减少保持装置的材料费用和重量。即，在通过一个部件来构成保持装置的情况下，当在保持装置中即使应该确保的强度局部不同时，也需要配合最被要求具有强度的部分来设计保持装置整体的厚度。对此，在本发明的一个方面，通过在第1部件和在第2部件使用不同厚度的材料，能够使保持装置的厚度局部地不同，因此能够降低其材料费用和重量。

此外，在上述构成中，对于所述第2部件，可以使用比所述第一部件厚度薄的材料。根据这样的构成，能够使一般被要求高强度的供油口部分的强度提高，同时与供油口部分相比，能够使要求强度较低的部分的厚度变薄。

附图说明

图1是实施方式的燃料入口的外观图。

图2是实施方式的保持装置的立体图。

图3是实施方式的燃料入口的前端部分的剖面图。

图4是示出实施方式的保持装置的构成部件的分解立体图。

图5是比较例的保持装置的立体图。

图6是比较例的燃料入口的前端部分的剖面图。

附图标记的说明

1…燃料入口；2…入口管；3…通气管；5…保持装置；

21…注入部；31…前端部；51…第1部件；52…第2部件；

53…通气孔；514…螺口；523…限制孔；

具体实施方式

以下将参照附图说明应用了本发明的实施方式。

[1.构成]

如图1所示，本实施方式的燃料入口1为汽车用部件，是为了向燃料箱中注入燃料而使用的部件。燃料入口1具备入口管2和通气管3。

入口管2为圆筒管，并形成用于将燃料(汽油等)从供油口导向燃料箱的燃料供给路径，在本实施方式中为金属制。在入口管2的前端部分，形成有被扩径的注入部21，并插入固定有后述的保持装置5(参照图2和图3)。并且，在注入部21的前端侧外周设置有滤气器4。

通气管3为圆筒管，并形成通气路径，该通气路径用于将燃料箱内含有燃料蒸气的空气，即所谓的蒸气导向入口管2的前端侧，以降低燃料箱的内压，在本实施方式中通气管3为金属制。如图3所示，通气管3在使其前端部31贯通入口管2的外周面的状态下与入口管2连接，并通过例如硬焊而被固定。并且，在本实施方式中，通气管3相对入口管2倾斜地(以使前端部31朝向燃料供给路径的下游侧的方式)而被连接。

此外，如图1和图2所示，在入口管2的注入部21设置有保持装置5，该保持装置5与入口管2为分别的部件。保持装置5是供油枪插入的筒状部件，在本实施方式中为金属制。而且，如图3所示，在将保持装置5的一部分插入注入部21的状态下，通过焊接等而进行固定。在保持装置5形成有螺口(螺旋卡合部)514和限制孔523，该螺口514为用于对未图示的加油口盖进行装卸的装卸机制的一例，而该限制孔523为用于对加油时油枪的前端位置进行限制的限制机制的一例。并且，在保持装置5形成有通气孔53，该通气孔53用于使从通气管3向入口管2的前端侧供给的蒸气通过并向外部排出。

如图3和图4所示，由第1部件51和第2部件52构成保持装置5，而所述第1部件51和所述第2部件52为两个分别的部件。在第1部件51形成有上述螺口514，在第2部件52形成有上述限制孔523。并且，第1部件51与第2部件52的间隙形成为上述通气孔53。

第1部件51为筒状部件，通过冲压加工而形成，在其两个端部511、512形成有开口。第1部件51为构成被要求有规定强度的供油口部分的部件，因此与入口管2等相比，由板厚较厚的材料(例如板厚1.2mm的不锈钢材料)形成。

第1部件51的外径沿其轴向而不同，但是这些各个外径的中心轴的位置是一定的(同轴)。具体地，第1部件51中，在成为燃料供给路径上游侧的端部(上游端部)511，形成有外径大于注入部21内径的部分。上游端部511在露出到注入部21外侧的状态下被配置，并形成用于插入油枪的供油口。此外，在上游端部511的内周面形成有螺口514。

另一方面，第1部件51中，成为燃料供给路径下游侧的端部(下游端部)512形成为圆筒状，其外径小于注入部21内径(详细地，比第2部件52的板厚部分更小)。下游端部512的端面形成为整周平坦(由正交于轴向的平面来切断的形状)。

此外，第1部件51中，隔在上游端部511和下游端部512之间的中央部513被设计成圆筒状，其外径与注入部21的内径相对应(例如，为与注入部21的内径相同或稍小于注入部21的内径的尺寸)。并且，中央部513插入注入部21，并在注入部21的前端部分以整周无间隙的方式通过焊接等固定于注入部21。

第2部件52为筒状部件，通过冲压加工而形成，其两端部521、522形成有开口。并且，在本实施方式中，第2部件52由板厚以及材质与第1部件51相同的材料形成。

第2部件52中，成为燃料供给路径上游侧的端部(上游端部)521形成为圆筒状，其内径与第1部件51的下游端部512的外径相对应(例如，为与下游端部512的外径相同或稍大于下游端部512的外径的尺寸)。不过，在上游端部521，在沿着圆周方向等间隔的多处(此例中为3处)形成有凹口，整周所剩的圆筒部分仅有少许。换言之，在上游端部521，在沿着圆周方向等间隔的多处(此例中为3处)形成有突出部524，该突出部524向轴向的第1部件51侧(燃料供给路径的上游侧)突出。

另一方面，第2部件52中，在成为燃料供给路径下游侧的端部(下游端部)522形成有限制孔523，该限制孔523在加油时供油枪的前端插入。限制孔523被设计成直径比注入部21的内径小且比油枪前端的外径稍大(产生稍微的余量的程度)，并具有对油枪的前端位置进行限制的功能。

第2部件52固定于第1部件51，与第1部件51一同构成保持装置5。具体地，第2部件52的上游端部521以从外侧覆盖第1部件51的下游端部512的方式而被装置，并通过焊接等(例如点焊)而被固定。

使第2部件52在如下位置被固定于第1部件51，即，使于第2部件52上游端部521形成的凹口，即在周向相邻的突出部524之间的凹口，在不完全被第1部件51的下游端部512封闭的位置。具体地，在上游端部521形成的凹口的一部分被第1部件51的下游端部512封闭，通过第1部件51和第2部件52的间隙，在周向上等间隔地形成3处通气孔53，该通气孔53为轴向的开口广度比周向的开口广度窄的狭缝状。来自通气管3的蒸气在入口管2中被供给向与保持装置5相比的燃料供给路径的下游侧，因此，来自通气管3的蒸气为了向外部排出，需要通过(穿行)保持装置5。通气孔53此时为形成蒸气通过路径的通气孔。

通气孔53的大小(宽幅广度)能够根据沿着第1部件51与第2部件52的连接部分(圆筒部分)的轴向的、第1部件51与第2部件52的相对位置关系来进行调整。即，保持装置5的制造工序中，通过调整第2部件52相对于第1部件51的固定位置(沿着上述连接部分的轴向的位置)，能够对通气孔53的开口面积进行调整。即，能够使用相同的部件来制造通气孔53的大小不同的保持装置5。

此外，限制孔523相对于入口管2的位置(沿着以入口管2轴向为中心的圆周方向的角度位置)能够根据相对于第1部件51对第2部件52进行固定的方位(旋转角度位置)来进行调整。即，保持装置5的制造工序中，通过调整第2部件52相对于第1部件51的方位(旋转角度位置)，由此不改变螺口514相对于入口管2的位置，便可以对限制孔523的位置进行调整。即，能够使用相同的部件，来制造螺口514相对于入口管2的位置相同、而限制孔523相对于入口管2的位置不同的燃料入口1。

[2.作用]

接下来，对燃料入口1的作用进行说明。

在通过油枪进行的燃料供给过程中，随着燃料箱内燃料的增加，燃料箱的内压会上升，燃料箱内的蒸气或燃料会通过通气管3被导向入口管2的前端侧。在加油时从通气管3向入口管2的前端侧供给的蒸气会通过在保持装置5形成的通气孔53而向外部排出。由此，燃料箱的内压会降低。

如果加油量接近满油箱，有时燃料连同蒸气会从通气管3喷出，在入口管2内会产生飞溅。并且，会存在这样产生的燃料的飞溅通过通气孔而向外部溅出的问题。对于这一点，与通过冲孔加工等形成的孔相比，在本实施方式中，使第2部件52相对第1部件51邻近地而被固定，由此形成宽幅较窄的通气孔53，来抑制燃料飞溅的通过。

[3.效果]

根据以上详述的实施方式，能够获得以下效果。

(1)根据本实施方式的燃料入口1，能够抑制入口管2内产生的燃料飞溅向外部溅出。即，例如图5和图6所示出的比较例的保持装置7，将螺口71、限制孔72、以及通气孔73形成为一个部件。通气孔73为圆形或接近圆形的形状，通过由冲孔加工而贯通保持装置7的侧面的方式而形成。因此，从通气管3喷出的燃料飞溅容易通过通气孔73而向外部溅出。对此，本实施方式的保持装置5通过第1部件51和第2部件52而构成，而所述第1部件51和所述第2部件52为两个分别的部件，并且第1部件51和第2部件52的间隙形成为通气孔53，为宽幅窄(细长)的形状。而且，通气孔53的宽幅方向垂直于保持装置7的轴向。因此，根据本实施方式，即使在燃料从通气管3喷出等从而使入口管2内产生飞溅的情况下，飞溅(蒸气)也会容易碰撞到通气孔53。其结果为，根据本实施方式，能够抑制飞溅通过通气孔53而向外部溅出的现象。此外，在通过冲孔加工等来形成孔的情况下，如果要使宽幅形成得极其窄的话，有可能在制造方面产生各种障碍，但是如本实施方式，使两个部件的间隙作为通气孔53来发挥作用，如果是这样的构成的话，则能够简易地形成宽幅窄的孔。

(2)第2部件52以从外侧覆盖第1部件51的端部的形式而被固定于第1部件51。因此，在形成通气孔53的部分，与第1部件51的外表面相比，第2部件52的外表面位于第2部件52的板厚部分的外侧。即，从通气管3的前端部31侧(燃料供给路径的下游侧)来观察，通气孔53为被由第2部件52形成的台阶所遮蔽的形态。这样地，从通气管3的前端部31经过通气孔53而及至外部的路径会较复杂。因此，能够难以产生来自第2部件52侧的飞溅通过通气孔53的现象。

(3)根据第2部件52的相对于第1部件51的固定位置来调整通气孔53的大小。因此，不改变第1部件51和第2部件52的设计便可以制造使在保持装置5形成的通气孔53的大小不同的燃料入口1。即，例如，在上述比较例的保持装置7(参照图5和图6)的情形下，为了改变通气孔73的大小，需要改变部件自身的设计，而随着重新设计冲孔加工用的模具等大规模的变更，会使制造成本增加。对此，在本实施方式中，不必改变第1部件51和第2部件52的设计，而仅改变固定位置即可。这样地，根据本实施方式，在于设计上改变通气孔53的大小的情况下，或在制造使通气孔53的大小不同的多种类的燃料入口1的情况下等，能够使部件共同化，并能够抑制制造成本。

(4)根据相对于第1部件51对第2部件52进行固定的方位(旋转角度位置)，来调整限制孔523相对于入口管2的位置。因此，不改变第1部件51和第2部件52的设计，便可以制造限制孔523相对于入口管2的位置不同的燃料入口1。特别是，根据本实施方式，具有不用改变螺口514相对于入口管2的位置，便能够改变限制孔523相对于入口管2的位置这一优点。即，作为来自汽车制造商的要求，具有以下要求，即，在将加油口盖盖紧后的状态下希望使加油口盖的方位为一定(例如使提纽的方位为水平)。对于这一点，例如如上述比较例的保持装置7(参照图5和图6)，在一体形成螺口71和限制孔72的情况下，如果改变限制孔72相对于入口管2的位置，则螺口71的位置(进而为在将加油口盖盖紧后的状态下的加油口盖的方位)也会改变。此外，如果改变部件自身的设计，则制造成本会增加。对此，根据本实施方式，不改变第1部件51的方位便可以改变第2部件52相对于第1部件51的方位(旋转角度位置)。因此，在于设计上对限制孔523的位置进行改变的情况下，或在制造使限制孔523的位置不同的多种类的燃料入口1的情况下等，能够使部件共同化，并能抑制制造成本。而且，第1部件51的下游端部512的端面形成为整周平坦，因此无论怎样调整第2部件52相对于第1部件51的方位(旋转角度位置)，都能够使通气孔53的形状保持为一定。

(5)如上述比较例的保持装置7(参照图5和图6)，在一体形成螺口71和限制孔72的构造中，冲压工序变多，因此在由不锈钢材料形成保持装置7的情况下，会需要退火工序。对此，根据本实施方式，由于能够使各部件的冲压工序减少，因此即使在由不锈钢材料形成保持装置7的情况下，也可以不需要退火工序。

[4.其他实施方式]

以上对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明不限于上述实施方式，当然能够采用各种方式。

(1)对于第2部件52也可以使用与第1部件51不同厚度的材料。根据这样的构成，能够减少保持装置5的材料费用和重量。即，在通过1个部件来构成保持装置5的情况下，即使在保持装置5中应该确保的强度局部不同时，也需要配合最被要求具有强度的部分对保持装置5整体的厚度进行设计。对此，通过在第1部件51和第2部件52使用不同厚度的材料，能够使保持装置5的厚度局部不同，因此能够降低其材料费用和重量。

具体地，对于第2部件52可以使用比第1部件51厚度薄的材料。根据这样的构成，能够使一般被要求高强度的供油口部分的强度提高，同时与供油口部分相比，能够使要求强度低的部分的厚度变薄。

(2)第2部件52可以由不同于第1部件51的材料形成。即使通过这样的构成，也能够降低保持装置5的材料费用和重量。具体地，对于第2部件52，可以使用比第1部件51强度低的材料(例如与第1部件51所使用的不锈钢材料不同的不锈钢材料)。

(3)在上述实施方式中，例示了使通气管3相对于入口管2倾斜地进行连接的构成(参照图3)，但是不限于此，也可以使通气管3相对于入口管2垂直地进行连接。如上述实施方式，根据使通气管3相对于入口管2倾斜地(以使前端部31朝向燃料供给路径的下游侧的方式)进行连接的构成，能够获得对入口管2内产生的燃料飞溅向外部溅出的现象进行抑制的效果。不过，在上述实施方式中，将第1部件51与第2部件52的间隙作为通气孔53。因此，即使是使通气管3相对于入口管2垂直地进行连接的构成，也能够充分地抑制燃料飞溅向外部的溅出。与如上述实施方式的倾斜地进行连接的构成相比，使通气管3相对于入口管2垂直地进行连接的构成具有容易制造的效果。例如，在使通气管3相对于入口管2倾斜地进行连接的构成中，难以通过焊接来进行通气管3相对于入口管2的固定，从而需要通过硬焊来进行。对此，如果是使通气管3相对于入口管2垂直地进行连接的构成，则具有能够通过焊接来进行的效果。

(4)在上述实施方式中，沿着圆周方向等间隔地形成通气孔53，但是不限于此，可以在圆周方向上设置通气孔开口侧和不开口侧。在此情况下，通气孔开口侧可以被配置在离开通气管3前端部31的位置(例如，不与前端部31相对的位置)上。这样的话，能够有效地抑制从通气管3喷出的燃料飞溅通过通气孔。另一方面，通气孔开口侧也可以配置在铅垂方向的上方，这样的话，能够难以产生通气孔被入口管2内的燃料堵住的状态。

(5)在上述实施方式中，例示了相对于保持装置5的轴向沿着圆周方向延伸形状的通气孔53，但是不限于此，例如也可以为沿着保持装置5的轴向延伸的形状。

(6)在上述实施方式中，第1部件51与第2部件52的连接部(下游端部512和上游端部521)形成为圆筒状，第2部件52相对于第1部件51的方位(角度位置)能够自由地进行调整，但是不限于此。例如，可以使第1部件51与第2部件52的连接部形成为圆以外的形状(例如六角形或八角形等多角形状)，可以将第2部件52的相对于第1部件51的方位(旋转角度位置)限定为多个方位。这样的话，制造时的定位会变得容易，因此能够减少产品的偏差和制造成本。

(7)本发明的各构成要素为概念性构成要素，不限于上述实施方式。例如可以使1个构成要素所具有的功能分散于多个构成要素，也可以将多个构成要素所具有的功能统合于1个构成要素。此外，可以将上述实施方式的构成的至少一部分置换为具有相同功能的周知的构成。

Claims

1.一种燃料入口，其特征在于，具备：

入口管，所述入口管形成用于将燃料导向燃料箱的路径；

通气管，所述通气管形成用于将所述燃料箱内的蒸气导向所述入口管前端侧的路径；以及，

保持装置，所述保持装置设置于所述入口管的前端部分，形成有装卸机制、限制机制、以及通气孔，其中，所述装卸机制用于装卸加油口盖，所述限制机制用于限制油枪的前端位置，所述通气孔用于使从所述通气管向所述入口管的前端侧供给的蒸气通过，并且，

所述保持装置包括第1部件和第2部件，

所述第1部件形成有所述装卸机制，

所述第2部件固定于所述第1部件，形成有所述限制机制，

所述通气孔为在所述第1部件与所述第2部件之间形成的间隙。

2.根据权利要求1所述的燃料入口，其特征在于，

所述第2部件以从外侧覆盖所述第1部件的端部的形式，固定于所述第1部件。

3.根据权利要求1或2所述的燃料入口，其特征在于，

根据所述第2部件的相对于所述第1部件的固定位置，来调整所述通气孔的大小。

4.根据权利要求1或2所述的燃料入口，其特征在于，

根据相对于所述第1部件对所述第2部件进行固定的方位，来调整所述限制机制相对于所述入口管的位置。

5.根据权利要求1或2所述的燃料入口，其特征在于，

对于所述第2部件，使用与所述第1部件不同厚度的材料。

6.根据权利要求5所述的燃料入口，其特征在于，

对于所述第2部件，使用比所述第1部件厚度薄的材料。