JP6154115B2 - フューエルインレット - Google Patents

Description

本発明は、車両等の燃料タンクに燃料を注入するために用いられるフューエルインレットに関する。

従来、車両等の燃料タンクにガソリン等の燃料を注入するためのフューエルインレットが知られている。一般に、フューエルインレット（フィラーパイプ）は、給油口から燃料タンクへ燃料を導くインレットパイプと、燃料タンク内の燃料蒸気を含む空気、いわゆるベーパーをインレットパイプの先端側へ導き、燃料タンクの内圧を低減させるブリーザチューブと、を備える。

そして、インレットパイプの先端部分には、給油キャップを脱着可能に装着するためのネジと、給油中における給油ガンの先端位置を規制するための規制孔と、が形成されている。具体的には、インレットパイプとは別体のリテーナがインレットパイプの先端部分に設けられ、このインレットパイプにネジ及び規制孔が形成されている（特許文献１参照）。リテーナは、ネジが形成された部分と、規制孔が形成された部分と、が一体形成された１つの部品であり、例えば絞り加工により形成される。

なお、インレットパイプの先端部分にネジを直接形成することも可能ではあるが、このようにすると、車両の衝突などの衝撃や給油時の負荷荷重などによってネジ部分やシール部分の強度が低下して変形するおそれがあることから、前述のようなリテーナにネジが形成された構成が好ましい。すなわち、インレットパイプの先端部分（給油口となる部分）には、先端部分以外の部分と比較して、高い強度が要求される。この点、インレットパイプとは別体のリテーナを備えた構成であれば、リテーナにより必要な強度を確保することが可能であるため、インレットパイプ自体の強度を過剰に高くする必要がない。これに対し、インレットパイプにネジを直接形成した構成の場合、インレットパイプ自体の強度を確保する必要があり、インレットパイプ全体を肉厚の厚い材料を用いて形成する必要が生じてしまうからである。

特開２０１０−１３００６号公報

ところで、燃料の給油中は、燃料タンク内の燃料の増加に伴い、燃料タンクの内圧が上昇し、燃料タンク内のベーパー又は燃料がブリーザチューブを介してインレットパイプの先端側へ導かれる。リテーナには、こうしてブリーザチューブからインレットパイプの先端側へ供給されたベーパーを通過させ、外部へ排出されるようにするためのエア抜き孔が、例えばパンチ加工により形成されている。

しかしながら、給油量が満タンに近づくと、ブリーザチューブから燃料が吹き出すことなどによりインレットパイプ内でしぶきが生じることがあり、このように発生した燃料のしぶきがエア抜き孔を通過して外部へ飛び出してしまうという問題があった。

本発明は、こうした問題に鑑みてなされたものであり、インレットパイプ内で生じた燃料のしぶきが外部へ飛び出してしまうことを抑制することを目的としている。

本発明のフューエルインレットは、燃料を燃料タンクへ導くための経路を形成するインレットパイプと、前記燃料タンク内のベーパーを前記インレットパイプの先端側へ導くための経路を形成するブリーザチューブと、前記インレットパイプの先端部分に設けられ、給油キャップを脱着するための脱着機構と、給油ガンの先端位置を規制するための規制機構と、前記ブリーザチューブから前記インレットパイプの先端側へ供給されたベーパーを通過させるためのエア抜き孔と、が形成されたリテーナと、を備える。前記リテーナは、前記脱着機構が形成された第１の部品と、前記第１の部品に固定され、前記規制機構が形成された第２の部品と、を備える。前記エア抜き孔は、前記第１の部品と前記第２の部品との間に形成された隙間である。

このような構成において、給油中にブリーザチューブからインレットパイプの先端側へ供給されたベーパーは、リテーナに形成されたエア抜き孔を通過して外部へ排出される。これにより、燃料タンクの内圧が低減される。ここで、エア抜き孔の幅を狭くすることで、ベーパーがエア抜き孔に当たる可能性が高くなる。特に、エア抜き孔の幅方向がリテーナの軸方向に垂直な方向であると、ベーパーがエア抜き孔に当たりやすくなる。このように、ブリーザチューブから燃料が吹き出すことなどによって、インレットパイプ内で生じるしぶきがエア抜き孔を通過して外部へ飛び出してしまうことを抑制できる。しかしながら、パンチ加工などで十分に幅の狭い孔を形成することは困難である。この点、本発明によれば、第１の部品と第２の部品との間に形成された隙間をエア抜き孔として機能させるため、パンチ加工などでは形成することが困難な狭い幅のエア抜き孔を簡易的に形成することができる。したがって、インレットパイプ内で生じた燃料のしぶきが外部へ飛び出してしまうことを抑制することができる。

また、上記構成において、前記第２の部品は、前記第１の部品の端部を外側から覆う形で、前記第１の部品に固定されていてもよい。このような構成によれば、エア抜き孔を形成する部分において、第２の部品の外面が、第１の部品の外面よりも外側に位置するため、第２の部品側からのしぶきがエア抜き孔を通過してしまうことを生じにくくすることができる。

また、上記構成において、前記エア抜き孔の大きさは、前記第１の部品に対する前記第２の部品の固定位置に応じて調整されていてもよい。このような構成によれば、第１の部品及び第２の部品の設計を変更せずに、リテーナに形成されたエア抜き孔の大きさが異なるフューエルインレットを製造することができる。したがって、エア抜き孔の大きさを設計上変更する場合や、エア抜き孔の大きさが異なる複数種類のフューエルインレットを製造する場合などに、部品を共通化することができる。

また、上記構成において、前記インレットパイプに対する前記規制機構の位置は、前記第１の部品に対して前記第２の部品を固定する向き（回転角度位置）に応じて調整されていてもよい。このような構成によれば、第１の部品及び第２の部品の設計を変更せずに、インレットパイプに対する規制機構の位置が異なるフューエルインレットを製造することができる。したがって、規制機構の位置を設計上変更する場合や、規制機構の位置が異なる複数種類のフューエルインレットを製造する場合などに、部品を共通化することができる。

また、上記構成において、前記第２の部品には、前記第１の部品とは異なる肉厚の材料が用いられていてもよい。このような構成によれば、リテーナの材料費や重量を低減することが可能となる。すなわち、リテーナが１つの部品で構成される場合、リテーナにおいて確保すべき強度が部分的に異なる場合にも、リテーナ全体の肉厚を最も強度が要求される部分に合わせて設計する必要がある。これに対し、本発明では、第１の部品と第２の部品とで異なる肉厚の材料を用いることで、リテーナの肉厚を部分的に異ならせることができるため、その材料費や重量を低減することができる。

また、上記構成において、前記第２の部品には、前記第１の部品よりも肉厚の薄い材料が用いられていてもよい。このような構成によれば、一般に高い強度が要求される給油口部分の強度を高くしつつ、給油口部分と比較して要求される強度が低い部分の肉厚を薄くすることができる。

実施形態のフューエルインレットの外観図である。 実施形態のリテーナの斜視図である。 実施形態のフューエルインレットの先端部分の断面図である。 実施形態のリテーナの構成部品を示す分解斜視図である。 比較例のリテーナの斜視図である。 比較例のフューエルインレットの先端部分の断面図である。

以下、本発明が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．構成］
図１に示すように、本実施形態のフューエルインレット１は、自動車用の部品であって、燃料タンクに燃料を注入するために用いられるものであり、インレットパイプ２と、ブリーザチューブ３と、を備える。

インレットパイプ２は、給油口から燃料タンクへ燃料（ガソリン等）を導くための燃料供給経路を形成する円筒パイプであり、本実施形態では金属製である。インレットパイプ２の先端部分には、拡径された注入部２１が形成されており、後述するリテーナ５が挿入固定されている（図２及び図３参照）。なお、注入部２１の先端側外周には、エアフィルタ４が設けられている。

ブリーザチューブ３は、燃料タンク内の燃料蒸気を含む空気、いわゆるベーパーをインレットパイプ２の先端側へ導き、燃料タンクの内圧を低減させるためのエア抜き経路を形成する円筒パイプであり、本実施形態では金属製である。図３に示すように、ブリーザチューブ３は、その先端部３１がインレットパイプ２の外周面を貫通した状態で、インレットパイプ２に接続されており、例えばロー付けにより固定されている。なお、本実施形態では、ブリーザチューブ３は、インレットパイプ２に対して斜めに（先端部３１が燃料供給経路の下流側を向くように）接続されている。

また、インレットパイプ２の注入部２１には、図１及び図２に示すように、インレットパイプ２とは別部品のリテーナ５が設けられている。リテーナ５は、給油ガンが挿入される筒状部品であり、本実施形態では金属製である。また、図３に示すように、リテーナ５の一部が注入部２１に挿入された状態で、溶接等により固定されている。リテーナ５には、図示しない給油キャップを脱着するための脱着機構の一例としてのネジ（螺旋係合部）５１４と、給油中における給油ガンの先端位置を規制するための規制機構の一例としての規制孔５２３と、が形成されている。また、リテーナ５には、ブリーザチューブ３からインレットパイプ２の先端側へ供給されたベーパーを通過させて外部へ排出されるようにするためのエア抜き孔５３が形成されている。

図３及び図４に示すように、リテーナ５は、２つの別々の部品である第１の部品５１及び第２の部品５２から構成されている。第１の部品５１には、前述したネジ５１４が形成され、第２の部品５２には、前述した規制孔５２３が形成されている。そして、第１の部品５１及び第２の部品５２の隙間が、前述したエア抜き孔５３として形成されている。

第１の部品５１は、両端部５１１，５１２に開口が形成された筒状の部品であり、絞り加工により形成されている。第１の部品５１は、所定の強度が要求される給油口部分を構成する部品であるため、インレットパイプ２などと比較して板厚の厚い材料（例えば板厚１．２ｍｍのステンレス材）で形成されている。

第１の部品５１の外径は、その軸方向に応じて異なるが、それら各外径の中心軸の位置は一定（同軸）である。具体的には、第１の部品５１において、燃料供給経路の上流側となる端部（上流端部）５１１には、注入部２１の内径よりも外径の大きい部分が形成されている。上流端部５１１は、注入部２１の外側に露出した状態で配置され、給油ガンを挿入するための給油口を形成する。また、上流端部５１１の内周面には、ネジ５１４が形成されている。

一方、第１の部品５１において、燃料供給経路の下流側となる端部（下流端部）５１２は、その外径が注入部２１の内径よりも小さい（詳細には、第２の部品５２の板厚分よりも小さい）円筒状に形成されている。下流端部５１２の端面は、全周に渡って平らに（軸方向に直交する平面で切断された形に）形成されている。

また、第１の部品５１において、上流端部５１１及び下流端部５１２の間に挟まれた中央部５１３は、注入部２１の内径に対応した（例えば注入部２１の内径と同じ又はやや小さい寸法の）外径の円筒状に設計されている。そして、中央部５１３は、注入部２１に挿入され、注入部２１の先端部分において全周に渡って隙間がないように溶接等により注入部２１に固定されている。

第２の部品５２は、両端部５２１，５２２に開口が形成された筒状の部品であり、絞り加工により形成されている。なお、本実施形態では、第２の部品５２は、第１の部品５１と板厚及び材質が同じ材料で形成されている。

第２の部品５２において、燃料供給経路の上流側となる端部（上流端部）５２１は、第１の部品５１における下流端部５１２の外径に対応した（例えば下流端部５１２の外径と同じ又はやや大きい寸法の）内径の円筒状に形成されている。ただし、上流端部５２１には、円周方向に沿って等間隔な複数箇所（この例では３箇所）に切り欠きが形成されており、全周が残された円筒部分はわずかである。換言すれば、上流端部５２１には、円周方向に沿って等間隔な複数箇所（この例では３箇所）に、軸方向の第１の部品５１側（燃料供給経路の上流側）に突出した突出部５２４が形成されている。

一方、第２の部品５２において、燃料供給経路の下流側となる端部（下流端部）５２２には、給油中において給油ガンの先端が挿入される規制孔５２３が形成されている。規制孔５２３は、注入部２１の内径よりも小さく、かつ、給油ガン先端の外径よりもやや大きい（多少の余裕が生じる程度の）径に設計されており、給油ガンの先端位置を規制する機能を有する。

第２の部品５２は、第１の部品５１に固定されており、第１の部品５１とともにリテーナ５を構成する。具体的には、第２の部品５２の上流端部５２１が、第１の部品５１の下流端部５１２を外側から覆うように装着され、溶接等（例えばスポット溶接）により固定されている。

第２の部品５２は、その上流端部５２１に形成された切り欠き、すなわち周方向に隣り合う突出部５２４の間の切り欠きが、第１の部品５１の下流端部５１２によって完全に塞がれない位置で、第１の部品５１の部品に固定されている。具体的には、上流端部５２１に形成された切り欠きの一部が、第１の部品５１の下流端部５１２によって塞がれ、第１の部品５１と第２の部品５２との隙間により、軸方向の開口の幅が周方向の開口の幅よりも狭いスリット状のエア抜き孔５３が周方向に等間隔に３箇所形成されている。ブリーザチューブ３からのベーパーは、インレットパイプ２において、リテーナ５よりも燃料供給経路の下流側へ供給されるため、外部へ排出されるためには、リテーナ５を通過する（通り抜ける）必要がある。エア抜き孔５３は、その際のベーパーの通過経路を形成するものである。

エア抜き孔５３の大きさ（幅の広さ）は、第１の部品５１と第２の部品５２との接続部分（円筒部分）の軸方向に沿った、第１の部品５１と第２の部品５２との相対的な位置関係に応じて調整可能である。すなわち、リテーナ５の製造工程において、第１の部品５１に対する第２の部品５２の固定位置（前述した接続部分の軸方向に沿った位置）を調整することで、エア抜き孔５３の開口面積を調整することができる。つまり、エア抜き孔５３の大きさが異なるリテーナ５を、同じ部品を用いて製造することができる。

また、インレットパイプ２に対する規制孔５２３の位置（インレットパイプ２の軸方向を中心とする円周方向に沿った角度位置）は、第１の部品５１に対して第２の部品５２を固定する向き（回転角度位置）に応じて調整可能である。すなわち、リテーナ５の製造工程において、第１の部品５１に対する第２の部品５２の向き（回転角度位置）を調整することで、インレットパイプ２に対するネジ５１４の位置を変更せずに、規制孔５２３の位置を調整することができる。つまり、インレットパイプ２に対するネジ５１４の位置が同じであって規制孔５２３の位置が異なるフューエルインレット１を、同じ部品を用いて製造することができる。

［２．作用］
次に、フューエルインレット１の作用について説明する。
給油ガンによる燃料の給油中は、燃料タンク内の燃料の増加に伴い、燃料タンクの内圧が上昇し、燃料タンク内のベーパー又は燃料がブリーザチューブ３を介してインレットパイプ２の先端側へ導かれる。給油中にブリーザチューブ３からインレットパイプ２の先端側へ供給されたベーパーは、リテーナ５に形成されたエア抜き孔５３を通過して外部へ排出される。これにより、燃料タンクの内圧が低減される。

給油量が満タンに近づくと、ブリーザチューブ３からベーパーとともに燃料が吹き出し、インレットパイプ２内でしぶきが生じることがあり、このように発生した燃料のしぶきがエア抜き孔を通過して、外部へ飛び出してしまうという問題がある。この点、本実施形態では、第１の部品５１に対して第２の部品５２を近接して固定させることにより、パンチ加工などにより形成される孔と比較して、幅の狭いエア抜き孔５３が形成され、燃料のしぶきの通過が抑制される。

［３．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１）本実施形態のフューエルインレット１によれば、インレットパイプ２内で生じた燃料のしぶきが外部へ飛び出してしまうことを抑制することができる。すなわち、例えば図５及び図６に示す比較例のリテーナ７は、ネジ７１と、規制孔７２と、エア抜き孔７３と、が１つの部品に形成されている。エア抜き孔７３は、パンチ加工によりリテーナ７の側面を貫通する形で形成されており、円形又は円に近い形状である。このため、ブリーザチューブ３から吹き出した燃料のしぶきが、エア抜き孔７３を通過して外部へ飛び出しやすい。これに対し、本実施形態のリテーナ５は、別々の２つの部品である第１の部品５１及び第２の部品５２により構成され、これらの隙間がエア抜き孔５３として形成されており、幅が狭い（細長い）形状である。しかも、エア抜き孔５３の幅方向が、リテーナ７の軸方向に垂直である。このため、ブリーザチューブ３から燃料が吹き出すことなどによりインレットパイプ２内でしぶきが生じた場合にも、しぶき（ベーパー）がエア抜き孔５３に当たりやすくなり、しぶきがエア抜き孔５３を通過して外部へ飛び出してしまうことを抑制することができる。また、パンチ加工などで孔を形成する場合、幅を極端に狭く形成しようとすると製造上種々の支障が生じ得るが、本実施形態のように２つの部品の隙間をエア抜き孔５３として機能させる構成であれば、幅の狭い孔を簡易的に形成することができる。

（２）第２の部品５２は、第１の部品５１の端部を外側から覆う形で、第１の部品５１に固定されている。このため、エア抜き孔５３を形成する部分において、第２の部品５２の外面が、第１の部品５１の外面よりも、第２の部品５２の板厚分外側に位置する。つまり、ブリーザチューブ３の先端部３１側（燃料供給経路の下流側）から見て、エア抜き孔５３は、第２の部品５２によって形成される段差に隠れる形となる。したがって、ブリーザチューブ３の先端部３１からエア抜き孔５３を通過して外部へ至るまでの経路が複雑になり、第２の部品５２側からのしぶきがエア抜き孔５３を通過してしまうことを生じにくくすることができる。

（３）エア抜き孔５３の大きさは、第１の部品５１に対する第２の部品５２の固定位置に応じて調整されている。このため、第１の部品５１及び第２の部品５２の設計を変更せずに、リテーナ５に形成されたエア抜き孔５３の大きさが異なるフューエルインレット１を製造することができる。すなわち、例えば前述した比較例のリテーナ７（図５及び図６参照）の場合、エア抜き孔７３の大きさを変えるためには、部品自体の設計を変更する必要があり、パンチ加工用の金型を設計し直すなど、大がかりな変更を伴い、製造コストが増大してしまう。これに対し、本実施形態では、第１の部品５１及び第２の部品５２の設計を変更する必要が無く、固定位置を変更するだけでよい。このように、本実施形態によれば、エア抜き孔５３の大きさを設計上変更する場合や、エア抜き孔５３の大きさが異なる複数種類のフューエルインレット１を製造する場合などに、部品を共通化することができ、製造コストを抑えることができる。

（４）インレットパイプ２に対する規制孔５２３の位置は、第１の部品５１に対して第２の部品５２を固定する向き（回転角度位置）に応じて調整されている。このため、第１の部品５１及び第２の部品５２の設計を変更せずに、インレットパイプ２に対する規制孔５２３の位置が異なるフューエルインレット１を製造することができる。特に、本実施形態によれば、インレットパイプ２に対するネジ５１４の位置を変えることなく、規制孔５２３の位置を変更することができるという利点がある。すなわち、自動車メーカからの要望としては、給油キャップを締め終えた状態での給油キャップの向きを一定に（例えばツマミの向きを水平に）したいといった要望がある。この点、例えば前述した比較例のリテーナ７（図５及び図６参照）のように、ネジ７１と規制孔７２とが一体形成されている場合、インレットパイプ２に対する規制孔７２の位置を変えると、ネジ７１の位置（ひいては、給油キャップを締め終えた状態での給油キャップの向き）も変わってしまう。また、部品自体の設計を変更すると、製造コストが増大してしまう。これに対し、本実施形態によれば、第１の部品５１の向きを変更せずに、第１の部品５１に対する第２の部品５２の向き（回転角度位置）を変更することができる。したがって、規制孔５２３の位置を設計上変更する場合や、規制孔５２３の位置が異なる複数種類のフューエルインレット１を製造する場合などに、部品を共通化することができ、製造コストを抑えることができる。加えて、第１の部品５１における下流端部５１２の端面は、全周に渡って平らに形成されているため、第１の部品５１に対する第２の部品５２の向き（回転角度位置）をどのように調整しても、エア抜き孔５３の形状を一定に保つことができる。

（５）前述した比較例のリテーナ７（図５及び図６参照）のように、ネジ７１と規制孔７２とが一体形成された構造では、絞り工程が多くなるため、リテーナ７がステンレス材で形成されている場合には焼鈍工程が必要になる。これに対し、本実施形態によれば、各部品の絞り工程を少なくすることができるため、リテーナ７がステンレス材で形成されている場合にも焼鈍工程を不要とすることが可能となる。

［４．他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

（１）第２の部品５２には、第１の部品５１とは異なる肉厚の材料が用いられていてもよい。このような構成によれば、リテーナ５の材料費や重量を低減することが可能となる。すなわち、リテーナ５が１つの部品で構成される場合、リテーナ５において確保すべき強度が部分的に異なる場合にも、リテーナ５全体の肉厚を最も強度が要求される部分に合わせて設計する必要がある。これに対し、第１の部品５１と第２の部品５２とで異なる肉厚の材料を用いることで、リテーナ５の肉厚を部分的に異ならせることができるため、その材料費や重量を低減することができる。

具体的には、第２の部品５２には、第１の部品５１よりも肉厚の薄い材料が用いられていてもよい。このような構成によれば、一般に高い強度が要求される給油口部分の強度を高くしつつ、給油口部分と比較して要求される強度が低い部分の肉厚を薄くすることができる。

（２）第２の部品５２は、第１の部品５１とは異なる材料で形成されていてもよい。このような構成によっても、リテーナ５の材料費や重量を低減することが可能となる。具体的には、第２の部品５２には、第１の部品５１よりも強度の低い材料（例えば第１の部品５１に用いられるステンレス材料とは異なるステンレス材料）が用いられていてもよい。

（３）上記実施形態では、ブリーザチューブ３が、インレットパイプ２に対して斜めに接続されている構成を例示したが（図３参照）、これに限定されるものではなく、ブリーザチューブ３をインレットパイプ２に対して垂直に接続してもよい。上記実施形態のように、ブリーザチューブ３をインレットパイプ２に対して斜めに（先端部３１が燃料供給経路の下流側を向くように）接続した構成によれば、インレットパイプ２内で生じた燃料のしぶきが外部へ飛び出してしまうことを抑制する効果が得られる。ただし、上記実施形態では、第１の部品５１及び第２の部品５２の隙間をエア抜き孔５３としていることから、ブリーザチューブ３をインレットパイプ２に対して垂直に接続した構成であっても、燃料のしぶきの外部への飛び出しを十分に抑制することが可能である。ブリーザチューブ３をインレットパイプ２に対して垂直に接続した構成は、上記実施形態のように斜めに接続した構成と比較して、製造しやすいといった効果がある。例えば、斜めに接続した構成では、インレットパイプ２に対するブリーザチューブ３の固定を溶接で行うことが困難であり、ロー付けで行う必要があるところ、垂直に接続した構成であれば、溶接で行うことができるといった効果がある。

（４）上記実施形態では、円周方向に沿って等間隔にエア抜き孔５３が形成されるが、これに限定されるものではなく、円周方向においてエア抜き孔が開口される側と開口されない側とを設けてもよい。この場合、エア抜き孔が開口される側がブリーザチューブ３の先端部３１から離れた位置（例えば、先端部３１と対向しない位置）に配置されるようにしてもよい。このようにすれば、ブリーザチューブ３から吹き出した燃料のしぶきがエア抜き孔を通過してしまうことを効果的に抑制することができる。一方、エア抜き孔が開口される側が鉛直方向上方に配置されるようにしてもよい。このようにすれば、インレットパイプ２内の燃料によりエア抜き孔が塞がれてしまう状態を生じにくくすることができる。

（５）上記実施形態では、リテーナ５の軸方向に対して円周方向に沿って延びる形状のエア抜き孔５３を例示したが、これに限定されるものではなく、例えば、リテーナ５の軸方向に沿って延びる形状としてもよい。

（６）上記実施形態では、第１の部品５１と第２の部品５２との接続部（下流端部５１２及び上流端部５２１）が円筒状に形成されており、第１の部品５１に対する第２の部品５２の向き（角度位置）を自由に調整可能であるが、これに限定されるものではない。例えば、第１の部品５１と第２の部品５２との接続部を、円以外の形状（例えば六角形や八角形などの多角形状）に形成し、第１の部品５１に対する第２の部品５２の向き（回転角度位置）を複数通りの向きに制限してもよい。このようにすれば、製造時における位置合わせが容易となるため、製品のばらつきや製造コストを低減することが可能となる。

（７）本発明の各構成要素は概念的なものであり、上記実施形態に限定されない。例えば、１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、同様の機能を有する公知の構成に置き換えてもよい。

１…フューエルインレット、２…インレットパイプ、３…ブリーザチューブ、５…リテーナ、２１…注入部、３１…先端部、５１…第１の部品、５２…第２の部品、５３…エア抜き孔、５１４…ネジ、５２３…規制孔

Claims (10)

1. 燃料を燃料タンクへ導くための経路を形成するインレットパイプと、
   前記燃料タンク内のベーパーを前記インレットパイプの先端側へ導くための経路を形成するブリーザチューブと、
   前記インレットパイプの先端部分に設けられ、給油キャップを脱着するための脱着機構と、給油ガンの先端位置を規制するための規制機構と、前記ブリーザチューブから前記インレットパイプの先端側へ供給されたベーパーを通過させるためのエア抜き孔と、が形成され、前記インレットパイプとは別部品であるリテーナと、
   を備え、
   前記リテーナは、
   前記脱着機構が形成された第１の部品と、
   前記第１の部品に固定され、前記規制機構が形成された第２の部品と、
   を備え、
   前記エア抜き孔は、前記第１の部品と前記第２の部品との間に形成された隙間である
   ことを特徴とするフューエルインレット。
2. 請求項１に記載のフューエルインレットであって、
   前記第２の部品は、前記第１の部品の端部を外側から覆う形で、前記第１の部品に固定されている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
3. 請求項１又は請求項２に記載のフューエルインレットであって、
   前記エア抜き孔の大きさは、前記第１の部品に対する前記第２の部品の固定位置に応じて調整されている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
   前記インレットパイプに対する前記規制機構の位置は、前記第１の部品に対して前記第２の部品を固定する向きに応じて調整されている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
   前記第２の部品には、前記第１の部品とは異なる肉厚の材料が用いられている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
   前記第２の部品には、前記第１の部品よりも肉厚の薄い材料が用いられている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
   前記第１の部品における前記第２の部品が固定される側の端部である下流端部は、円筒状に形成され、
   前記下流端部の端面は、前記第１の部品の軸方向に直交する平面で切断された形に形成され、
   前記第２の部品における前記第１の部品に固定される側の端部である上流端部は、前記下流端部の外径と同じ又はやや大きい寸法の内径の円筒状に形成され、
   前記上流端部には、切り欠きが形成され、
   前記第２の部品は、前記切り欠きの一部が前記下流端部によって塞がれる位置で、前記第１の部品に固定され、
   前記エア抜き孔は、前記切り欠きのうち前記下流端部によって塞がれない部分の隙間であって、軸方向の開口の幅が周方向の開口の幅よりも狭いスリット状である
   ことを特徴とするフューエルインレット。
8. 請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
   前記ブリーザチューブは、前記インレットパイプにおける前記リテーナよりも下流側に接続されている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
   前記ブリーザチューブは、前記インレットパイプに対して、前記ブリーザチューブの先端部が前記インレットパイプの下流側を向くように斜めに接続されている
   ことを特徴とするフューエルインレット。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のフューエルインレットであって、
    前記インレットパイプは、前記インレットパイプの先端部分に形成され、拡径された注入部を備え、
    前記リテーナは、前記注入部に挿入固定され、
    前記ブリーザチューブから前記インレットパイプの内周面と前記リテーナの外周面との間を介した前記エア抜き孔へのベーパーの通過を許容する通過経路が形成されている
    ことを特徴とするフューエルインレット。

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