CN104649651B - 一种青瓷及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种青瓷及其制备方法，属于瓷器制造领域。所述青瓷的制备方法包括高岭土处理、大理石和闪长石处理、胎土配制、釉料配制、坯体成型与素烧、坯体施釉、烧制；高岭土处理包括对高岭土干燥、劲风扬吹、分料、水流冲刷沉淀、分层取料，筛选出用于制作胎土和和釉料的原料高岭土，再配合独特的烧成气氛及升温曲线，烧制成色泽比现有青瓷更为沉着、含蓄，釉色呈半透明状，坯体胎色呈灰白或深褐色的青瓷，该方法不受历史技艺羁绊，胎釉可以细腻，也可以粗糙，釉光较为温润，釉色并不追求纯正，而是形成差异性的地域特色。

Description

一种青瓷及其制备方法

技术领域

本发明属于瓷器制造领域，尤其涉及一种青瓷及其制备方法。

背景技术

现有青瓷品种较少，比较单一，基本由龙泉青瓷为代表，胎釉细腻，釉光较强，釉色纯正；主要有哥窑及弟窑两种，基本还是延续宋代以来的风格特点，缺少现代气息。

现在市场上的青瓷多为龙泉青瓷，在今浙江省龙泉县境内，有大窑、金村、溪口、松溪等多处窑址。龙泉的釉色一般比较肥厚，不管成色为哪种，釉色都较纯正，层次的变化不明显，多采用含硅及含铁的瓷石作为原材料。火石红几乎在每件器物底足都有，有的较多，有的少些，但都是围绕着胎釉结合的地方形成，颜色较纯正，火石红的走势自然而不规、气泡细小、大小不一，有的浮于釉面，有的位于釉下，但分布绝无规律。龙泉瓷器一般不开片，有的釉面有裂纹；有的火候不高的龙泉瓷器有较多开片，开片细碎，大小不一，分布自然。

现有技术由于过度追求精细及纯正的原材料，成本非常高昂，工艺技术步骤繁多，很多纯度不高的高岭土被随意丢弃，对环境也带来极大的污染和破坏，对高岭土资源也造成极大浪费，并且千家一面，缺少特色，同类产品产量严重过剩，而差异化的特色产品又凤毛羚角，严重影响陶瓷文化的发展及有效推广。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种青瓷及其制备方法，该方法制备的青瓷不受历史技艺羁绊，胎釉可以细腻，也可以粗糙，釉光较为温润，釉色并不追求纯正，而是追求地域特色的差异性，而非青瓷共性。可在基本原料范围内随意搭配，得到多种多样釉色的青瓷，同时配以多变的中性烧成火焰，其品种变化及效果变化可以千差万别，对于青瓷的现代创新提供了一个优质的技术平台。其具体方案如下：

一种青瓷的制备方法，包括高岭土处理、大理石和闪长石处理、胎土配制、釉料配制、坯体成型与素烧、坯体施釉、烧制；

A、所述高岭土处理的方法如下：

S1：将高岭土加热干燥后粉碎；具体方法为：高岭土采集之后，放入干燥炉内，均匀铺开，升温至120℃，保持5个小时的时间，自然冷却后将干燥好的原料放入粉碎机(也可用大型碾压机进行碾压或用水碓捶打)内粉碎，粉碎后的最大颗粒以不超过1毫米为佳。优选的，本发明的高岭土选取主要选取岩石风化土，选取颜色较浅的高岭土，从表面色彩来看，所选取的高岭土为白色和浅褐色相间且风化较好，用手紧捏可成团，具有较好的粘性和聚合性的土质为佳。由于各地的高岭土的纯度、白度、和杂质含量各不相同，高岭土的主要成分为Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O,但无论其纯度多高，都伴生有种类众多的其它杂质，如蒙脱石、水云母、伊利石、埃洛石等，甚至还含有铁，铜，锰，铬等微量金属元素，在选取高岭土过程当中，高纯度的高岭土只适应于生产高白度和高净度的白瓷，造纸等产品中，高岭土煅烧白度值和自然白度值分别为90和50以上；而一般用于青瓷生产的高岭土的煅烧白度值和自然白度值分别为60和25以上即可，本发明中的高岭土的煅烧白度值和自然白度值分别为40和20以上，可利用纯度不高的高岭土，以达到节约矿土资源，同时产生特色产品。

S2：粉碎的高岭土用8-10m/s的劲风扬吹形成原料堆，将高岭土原料堆分成A_0-1原料和B_1-2原料；所述的A_0-1原料为原料堆沿劲风扬吹方向0-1m之间的高岭土，B_1-2原料为原料堆沿劲风扬吹方向1-2m之间的高岭土。优选的，劲风扬吹的方法为：粉碎好的高岭土置于1米高度，架设好大功率风扇(离原料台1.5米距离)，并将风扇的风力调至8-10米/秒，然后将粉碎好的高岭土以60公斤/分钟的速率匀速下倾，此过程中将会形成2.0-2.5米长的原料堆。

S3：将B_1-2原料置于用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为Y₁原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为T₁原料；将A_0-1原料用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为Y₂原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为T₂原料。优选的，水流冲刷的采用“三级水流冲刷池”进行水流冲刷。冲刷池的尺寸：第一级池，深1米，池口0.8*0.8米；第二级池，深0.8米，池口0.8*0.8米；第三级池，深0.3米，池口2.0*2.0米。在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的原料经水流冲刷至第三级池中。第三级池则无需搅拌，待其自然沉淀。第三级池沉淀20-30厘米后就可以分层取料了，最底层的2-3厘米为杂质去除；通常最表面1-2厘米为多含浮动有机物去除。

S4：将T₁原料、T₂原料分别与水按1:3比例混合后球磨4-5小时，过60目筛后压力去水，得到对应的T₁胎土原料、T₂胎土原料；优选的，压力去水的具体做法为：过60目筛后用厚棉布袋以每袋20公斤的含水原料装填密封，并以9个泥袋为一层，共整齐堆码3层，然后顶部盖以结实的木板，在木板顶端施加200±20公斤压力，施压36个小时即可，分别得到每袋7-8公斤含水量为25-35％的T₁胎土原料、T₂胎土原料；然后密封防干，并保存备用。

将Y₁原料、Y₂原料分别与水按1:4比例混合后球磨20-25小时，过120目筛，干燥后得到Y₁釉原料、Y₂釉原料，直接装入容器备用。

B、所述大理石和闪长石处理的方法如下：

分别以大理石、闪长石作为原料，将原料敲碎，优选为5厘米左右大小，然后送入窑中900±50℃煅烧，煅烧后的原料直接高温倾入冷水中分解和碎化，取出后的原料与水按1:4的比例球磨20-25小时后，过120目筛，沉淀后去除底层1-2cm厚度的含杂质较多的部分，余料装入密封容器备用，得到相应的大理石原料、闪长石原料；所得的大理石原料、闪长石原料的含水量为75-85％。

本发明中作为原料的闪长石优选为灰色或绿色，并含有重量份50-60％的SiO₂和5-10％的CaO。闪长石中的硅和高岭土中的钠钾成分在高温中容易形成玻璃相，同时如果遇到适量的钙成分，形成玻璃相的温度将会相应降低，即共熔点降低，可达到降低烧成温度的目的。

C、所述胎土配制的方法如下：

按重量份，将50-60份T₁胎土原料、25-35份T₂胎土原料、0-5份大理石原料、2-5份闪长石原料、5-10份粘土投入真空练泥机中练泥，充分均匀后置于保湿环境中陈腐60天以上；优选的，粘土选自白胶土或白桑泥中的至少一种。

D、所述釉料配制的方法如下：

按重量百分比，将固体粉料15-20％的Y₁釉原料、30-35％的Y₂釉原料、20-30％的大理石、20-30％的闪长石、5-10％的釉果混合后，将固体粉料与水按1:4的比例混合制成釉料；优选的，所述固体粉料中的大理石由大理石原料干燥制成，闪长石由闪长石原料干燥制成，釉果选自紫金土、阿拉伯胶、钠长石中的至少一种。

E、所述坯体成型与素烧的方法如下：

将陈腐好的胎土再次进行真空练泥机练制，使泥土各部分干湿程度均匀，并排除泥土中的空气成分。成型方法主要是滚压成型和拉坯成型两种，如需注浆成型，还需将泥土加水搅拌成泥浆，然后加入适量的腐植酸钠并搅拌均匀方可用于模具注浆成型。

第一步，将揉好的泥土进行滚压成型或拉坯成型，待坯体自然晾干至“皮革硬度”时，再进行修坯整理，接坯钻孔，雕刻装饰等工艺。如有需要还可以施化妆土等工艺手法，之后待完全晾干。

第二步，将完全晾干的坯体装入窑内，缓慢烧至850-900℃，升温速率不超过2.0℃/min，整个素烧时间需要7.5±0.5小时。熄火后将窑炉进气口和烟囱密闭，不能有冷空气直接进入窑内，特别是冬天气温较低时更需注意，否则容易出现素烧裂坯现象；然后待窑炉自然降温至100℃以下取出。

F、所述坯体施釉的方法如下：

第一步，将素烧好的坯体表面用80号砂纸打磨平整，去除修坯时留下的刀痕，以免影响成品美观度，同时增加坯体表面釉的附着力；然后扫尽坯体表面浮尘，并用湿毛巾或湿海绵擦拭干净。

第二步，浸釉，将坯体放入釉桶中浸泡5-6秒钟取出，倒尽坯体内部釉料。注意手碰触坯体部位限底部及口部，而不要碰触其它部位，以免影响釉的平整度。

第三步，待坯体釉料干燥后，进行喷釉工艺，喷釉时注意喷枪离坯体保持50厘米距离，并将坯体放置在转盘上转动，以喷在坯体上的釉不向下流动为标准，釉的厚度保持在1-2毫米，不宜过厚，过厚将出现缩釉现象，过薄则釉色效果欠佳。

第四步，将喷好釉的坯体底部接触点的釉料刮干净，并用湿毛巾擦拭干净，浸釉时口部手接触的地方用釉补整齐，釉层过厚的地方用刀具削刮至适合的厚度。然后装窑准备烧制。装窑过程中注意坯体之间需保留10毫米以上的空隙，不可相互挨靠。

G、所述烧制的方法如下：

将喷好釉的坯体装窑后，以1-2℃/min的升温速率由常温升至300℃，此升温过程烟囱调至最大抽力，窑门开启15-25cm缝隙；窑内温度达到300℃时，再以1.5-3.5℃/min的升温速率升温至600℃，此升温过程烟囱保持最大抽力，在窑内温度达到350℃时关闭窑门；窑内温度达到600℃后，快速升温至980-1000℃；从1000℃开始逐渐加大窑内气压，使窑内由氧化气氛转至半还原气氛(中性焰)继续升温；当温度升至1200℃时，减小烟囱抽力，逐渐减小窑内气压，使窑内温度先下降，之后再上升，升温至1280℃后，在1280℃保持1.5-2.5小时后熄火；熄火后将烟囱调制最大抽力，自然降温至100℃以下，即可开窑取出本发明的青瓷成品。

针对烧制工艺，本发明青瓷的烧制工艺与现有龙泉青瓷的烧制工艺的温度(T)-时间(t)曲线如图1所示，其中a曲线为本发明青瓷的温度-时间曲线，最高温度为1280℃，b曲线为龙泉青瓷的温度-时间曲线，最高温度为1300℃；本发明青瓷的烧制工艺与现有龙泉青瓷的烧制工艺的窑内气压(P)-温度(T)曲线如图2所示，其中d曲线为本发明青瓷的气压-温度曲线，c曲线为本发明青瓷的气压-温度曲线，曲线对应的S1、S2为熄火点。由于本发明中闪长石在中性焰的气氛下很容易产生青绿釉色，因而无需强还原火焰的长时间还原气氛，因此，本发明的烧制温度和烧制气压均小于现有龙泉青瓷的烧制温度和烧制气压。本发明降低烧制温度，并以中性焰烧成，由于陶瓷的烧成要耗费较多的能源，因此青瓷的还原焰烧成需要大量的液化气的消耗，一般的计算如下(以1立方米的梭式窑计)：首先，同样升温至1300℃，还原焰需要90-100公斤液化气，而中性焰和氧化焰则只需50-70公斤，节约至少30公斤液化气，如以工厂大批量生产换算的话，将是一个巨大的数字。这对于我国近一半的能源依赖进口的国情来说，其意义无疑是巨大的；其次，在不降低瓷器品质的前提下，适当烧成温度的降低，也给能源节约带来较大利好，高温阶段的能源消耗是低温阶段的数倍甚至数十倍，以1立方米的梭式窑计，从1280℃升温至1300℃，按升温速率1.2℃/min记，需时16.6分钟，以每分钟1公斤液化气的消耗来计，又将节约16公斤液化气；两方面总共将节约近一半能源，也就是45-50公斤液化气；这对降低成本、节约能源意义巨大。

本发明的青瓷与最接近的龙泉青瓷比较，突出的特点有以下几点：

1、原料取材方便，无需特定矿区和特定产区的原料。

2、广泛的适用性，在全国各地的高岭土产区均可用本发明得到具有地域特色的青瓷产品；对传统产区的技术依赖较小，产品开发的自由度大。

3、地域特色明显，不重复生产雷同产品，即使本发明的在各地表现出工艺相同，但由于地域的高岭土质地差异，决定着在本发明的工艺、配方下不可能产生雷同的产品。

4、原料加工均采用物理原理加工，没有化学加工方法，不涉及原料及产品有化学原料添加剂的风险。

5、本发明通过对高岭土劲风扬吹、三级冲刷沉淀，得到铝、硅含量较高的高岭土作为胎土原料和钙、钾、钠含量高的高岭土作为釉料原料，使作为胎土原料的高岭土中硅含量达到20-30％，铝含量达到30-50％。而当中的Y₁、Y₂、T₁、T₂等几大基础原料在本发明的范围内可以根据需要自由变动，增加了青瓷的创造可能性和自由度；例如，当T₁取最大含量值，T₂取最小含量值时，瓷质细腻，色彩均匀；反之，瓷质较粗，色彩不均匀，并有少许黑灰色斑点。

因此，本发明制备的青瓷，其色泽比龙泉青瓷更为沉着、含蓄；釉色为青灰色呈半透明状，坯体胎色呈灰白或深褐色，不开片，釉中气泡分布不均匀；气泡细碎，达到肉眼难以辨别的程度，同时，釉面可见零星气泡分布。不受历史技艺羁绊，胎釉可以细腻，也可以粗糙，釉光较为温润，釉色并不追求纯正，而是追求地域特色的差异性，而非青瓷共性。矿土原料无需高纯度，只要发挥其特点，并且可以有效保护环境，节约和有效利用不可再生的高岭土资源。大幅度降低成本，同时又可创造出不一样的青瓷产品，丰富和拓展青瓷文化的内涵。

附图说明

图1为本发明青瓷与龙泉青瓷烧制过程的温度(T)-时间(t)曲线图；

图2为本发明青瓷与龙泉青瓷烧制过程窑内的气压(P)-温度(T)曲线图。

具体实施方式

为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明。

实施例1

A、高岭土处理

将采自深圳官龙山的高岭土放入干燥炉内，均匀铺开，升温至120℃干燥5小时，自然冷却后将干燥好的原料放入粉碎机内粉碎至最大颗粒不超过1毫米。

将粉碎的高岭土置于1米高度，架设好大功率风扇(离原料台1.5米距离)，并将风扇的风力调至8-10米/秒，然后将粉碎好的高岭土以60公斤/分钟的速率匀速下倾，在地面形成2.0-2.5米长的原料堆；沿劲风扬吹方向，将原料堆0-1m之间的高岭土作为A_0-1原料，原料堆1-2m之间的高岭土作为B_1-2原料。

将B_1-2原料置于三级水流冲刷池的第一级池，用1.0-1.5m/s的水流冲刷，依次进入第二级池、第三级池，在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的B_1-2原料经水流冲刷至第三级池中，在第三级池沉淀形成沉淀层，第三级池沉淀20-30厘米后分层取料，去除沉淀层表面1-2厘米的浮动有机物层，再取剩余沉淀层表面2-4厘米厚度的沉淀层作为Y₁原料，之后再取剩余沉淀层表面6-20厘米厚度的沉淀层作为T₁原料。同样将A_0-1原料置于三级水流冲刷池的第一级池，用1.0-1.5m/s的水流冲刷，依次进入第二级池、第三级池，在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的A_0-1原料经水流冲刷至第三级池中，在第三级池沉淀形成沉淀层，第三级池沉淀20-30厘米后分层取料，去除沉淀层表面1-2厘米的浮动有机物层，再取剩余沉淀层表面2-4厘米厚度的沉淀层作为Y₂原料，之后再取剩余沉淀层表面6-20厘米厚度的沉淀层作为T₂原料。

将T₁原料、T₂原料分别和水按1:3比例混合后球磨4-5小时，过60目筛后用厚棉布袋以每袋20公斤的含水原料装填密封，并以9个泥袋为一层，共整齐堆码3层，然后顶部盖以结实的木板，在木板顶端施加200±20公斤压力，施压36个小时，分别得到每袋7-8公斤含水量为25-35％的T₁胎土原料、T₂胎土原料。将Y₁原料、Y₂原料分别和水按1:4比例混合后球磨20-25小时，过120目筛，干燥后得到Y₁釉原料、Y₂釉原料。

B、大理石和闪长石处理

分别以大理石、闪长石(闪长石优选为灰色或绿色，并含有重量份50-60％的SiO₂和5-10％的CaO)作为原料，将原料敲碎至最大直径5厘米的块状，然后送入窑中900±50℃煅烧，煅烧后的原料直接高温倾入冷水中分解和碎化，取出后的原料与水按1:4的比例球磨20-25小时后，过120目筛，沉淀后去除底层1-2cm厚度的含杂质较多的部分，余料装入密封容器备用，分别得到相应的含水量75-85％的大理石原料、闪长石原料。

C、胎土配制

按重量份，将50-60份T₁胎土原料、25-35份T₂胎土原料、0-5份大理石原料、2-5份闪长石原料、5-10份粘土投入真空练泥机中练泥2-3次，充分均匀后置于保湿环境中陈腐60天以上得到胎土；粘土选自白胶土或白桑泥中的至少一种。

D、釉料配制

按重量百分比，将固体粉料15-20％的Y₁釉原料、30-35％的Y₂釉原料、20-30％的大理石、20-30％的闪长石、5-10％的釉果混合后，将固体粉料与水按1:4的比例混合制成釉料。固体粉料中的大理石由大理石原料干燥制成，闪长石由闪长石原料干燥制成，釉果选自紫金土、阿拉伯胶、钠长石中的至少一种。

E、坯体成型与素烧

第一步，将揉好的泥土进行滚压成型或拉坯成型，待坯体自然晾干至“皮革硬度”时，再进行修坯整理，接坯钻孔，雕刻装饰等工艺。

第二步，将完全晾干的坯体装入窑内，缓慢烧至850-900℃，升温速率不超过2.0℃/min，整个素烧时间比较长，需要7.5±0.5小时。熄火后将窑炉进气口和烟囱密闭，然后待窑炉自然降温至100℃以下取出。

F、坯体施釉

第一步，将素烧好的坯体表面用80号砂纸打磨平整，去除修坯时留下的刀痕，然后扫尽坯体表面浮尘，并用湿毛巾或湿海绵擦拭干净。

第二步，浸釉，将坯体放入釉桶中浸泡5-6秒钟取出，倒尽坯体内部釉料。

第三步，待坯体釉料干燥后，进行喷釉工艺，喷釉时注意喷枪离坯体保持50厘米距离，并将坯体放置在转盘上转动，釉的厚度保持在1-2毫米，以喷在坯体上的釉不向下流动为标准。

第四步，将喷好釉的坯体底部接触点的釉料刮干净，并用湿毛巾擦拭干净，浸釉时口部手接触的地方用釉补整齐，釉层过厚的地方用刀具削刮至适合的厚度，然后装窑准备烧制。

G、烧制

将喷好釉的坯体装窑后，以1-2℃/min的升温速率由常温升至300℃，此升温过程烟囱调至最大抽力，窑门开启15-25cm缝隙；窑内温度达到300℃时，再以1.5-3.5℃/min的升温速率升温至600℃，此升温过程烟囱保持最大抽力，在窑内温度达到350℃时关闭窑门；窑内温度达到600℃后，快速升温至980-1000℃；从1000℃开始逐渐加大窑内气压，使窑内由氧化气氛转至半还原气氛(中性焰)继续升温；当温度升至1200℃时，减小烟囱抽力，逐渐减小窑内气压，窑内温度会先下降至1000℃，然后上升，升温至1280℃后，在1280℃时保持1.5-2.5小时后熄火；熄火后将烟囱还原成最大抽力，自然降温至100℃以下，即可开窑取出本发明的青瓷成品。

实施例2

A、高岭土处理

将采自深圳官龙山的高岭土放入干燥炉内，均匀铺开，升温至120℃干燥5小时，自然冷却后将干燥好的原料放入粉碎机内粉碎至最大颗粒不超过1毫米。

将粉碎的高岭土置于1米高度，架设好大功率风扇(离原料台1.5米距离)，并将风扇的风力调至8-10米/秒，然后将粉碎好的高岭土以60公斤/分钟的速率匀速下倾，在地面形成2.0-2.5米长的原料堆；沿劲风扬吹方向，将原料堆0-1m之间的高岭土作为A_0-1原料，原料堆1-2m之间的高岭土作为B_1-2原料。

将B_1-2原料置于三级水流冲刷池的第一级池，用1.3m/s的水流冲刷，依次进入第二级池、第三级池，在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的B_1-2原料经水流冲刷至第三级池中，在第三级池沉淀形成沉淀层，第三级池沉淀25厘米后分层取料，去除沉淀层表面2厘米的浮动有机物层，再取剩余沉淀层表面3厘米厚度的沉淀层作为Y₁原料，之后再取剩余沉淀层表面18厘米厚度的沉淀层作为T₁原料。同样将A_0-1原料置于三级水流冲刷池的第一级池，用1.3m/s的水流冲刷，依次进入第二级池、第三级池，在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的A_0-1原料经水流冲刷至第三级池中，在第三级池沉淀形成沉淀层，第三级池沉淀25厘米后分层取料，去除沉淀层表面2厘米的浮动有机物层，再取剩余沉淀层表面3厘米厚度的沉淀层作为Y₂原料，之后再取剩余沉淀层表面18厘米厚度的沉淀层作为T₂原料。

将T₁原料、T₂原料分别和水按1:3比例混合后球磨4.5小时，过60目筛后用厚棉布袋以每袋20公斤的含水原料装填密封，并以9个泥袋为一层，共整齐堆码3层，然后顶部盖以结实的木板，在木板顶端施加200公斤压力，施压36个小时，分别得到每袋7-8公斤含水量为30％的T₁胎土原料、T₂胎土原料。将Y₁原料、Y₂原料分别和水按1:4比例混合后球磨20-25小时，过120目筛，干燥后得到Y₁釉原料、Y₂釉原料。

B、大理石和闪长石处理

分别以大理石、闪长石(闪长石优选为灰色或绿色，并含有重量份50-60％的SiO₂和5-10％的CaO)作为原料，将原料敲碎至最大直径5厘米的块状，然后送入窑中900±50℃煅烧，煅烧后的原料直接高温倾入冷水中分解和碎化，取出后的原料与水按1:4的比例球磨22小时后，过120目筛，沉淀后去除底层2cm厚度的含杂质较多的部分，余料装入密封容器备用，分别得到相应的含水量80％的大理石原料、闪长石原料。

C、胎土配制

按重量份，将60份T₁胎土原料、25份T₂胎土原料、3份大理石原料、4份闪长石原料、8份白胶土投入真空练泥机中练泥3次，充分均匀后置于保湿环境中陈腐60天得到胎土。

D、釉料配制

按重量百分比，将固体粉料15％的Y₁釉原料、30％的Y₂釉原料、25％的大理石、25％的闪长石、5％的紫金土混合后，将固体粉料与水按1:4的比例混合制成釉料；固体粉料中的大理石由大理石原料干燥制成，闪长石由闪长石原料干燥制成。

E、坯体成型与素烧

第一步，将揉好的泥土进行滚压成型或拉坯成型，待坯体自然晾干至“皮革硬度”时，再进行修坯整理，接坯钻孔，雕刻装饰等工艺。

第二步，将完全晾干的坯体装入窑内，以升温速率1.8℃/min缓慢烧至875℃，保持整个素烧时间达到7.5小时，熄火后将窑炉进气口和烟囱密闭，然后待窑炉自然降温至100℃以下取出。

F、坯体施釉

第一步，将素烧好的坯体表面用80号砂纸打磨平整，去除修坯时留下的刀痕，然后扫尽坯体表面浮尘，并用湿毛巾或湿海绵擦拭干净。

第二步，浸釉，将坯体放入釉桶中浸泡5-6秒钟取出，倒尽坯体内部釉料。

第三步，待坯体釉料干燥后，进行喷釉工艺，喷釉时注意喷枪离坯体保持50厘米距离，并将坯体放置在转盘上转动，釉的厚度保持在1.5毫米，以喷在坯体上的釉不向下流动为标准。

第四步，将喷好釉的坯体底部接触点的釉料刮干净，并用湿毛巾擦拭干净，浸釉时口部手接触的地方用釉补整齐，釉层过厚的地方用刀具削刮至适合的厚度，然后装窑准备烧制。

G、烧制

将喷好釉的坯体装窑后，以1.5℃/min的升温速率由常温升至300℃，此升温过程烟囱调至最大抽力，窑门开启20cm缝隙；窑内温度达到300℃时，再以2.5℃/min的升温速率升温至600℃，此升温过程烟囱保持最大抽力，在窑内温度达到350℃时关闭窑门；窑内温度达到600℃后，快速升温至1000℃；从1000℃开始逐渐加大窑内燃气气压(至0.022MPa)，使窑内由氧化气氛转至半还原气氛(中性焰)继续升温；当温度升至1200℃时，减小烟囱抽力，逐渐减小窑内气压(至0.015MPa)，窑内温度会先下降至1000℃，然后上升，升温至1280℃后，在1280℃时保持2小时后熄火；熄火后将烟囱还原成最大抽力，自然降温至100℃以下，即可开窑取出本发明的青瓷成品。

该实施例烧制的青瓷瓷质细腻，色彩均匀。

实施例3

本实施例与实施例2的不同之处在于，胎土配制、釉料配制的配比成分不同，本实施例的胎土配比成分为：按重量份，T₁胎土原料50份、T₂胎土原料35份、大理石原料3份、闪长石原料4份、白桑泥8份；釉料中固体粉料的配比成分为：按重量百分比，Y₁釉原料18％、Y₂釉原料32％、大理石22％、闪长石22％、阿拉伯胶6％；其他工艺条件、方法与实施例2相同。

该实施例烧制的青瓷具有瓷质较粗，色彩不均匀，带有少许黑灰色斑点的特性。

实施例4

本实施例与实施例2的不同之处在于，胎土配制、釉料配制的配比成分不同，本实施例的胎土配比成分为：按重量份，T₁胎土原料55份、T₂胎土原料30份、大理石原料3份、闪长石原料4份、白桑泥8份；釉料中固体粉料的配比成分为：按重量百分比，Y₁釉原料18％、Y₂釉原料32％、大理石22％、钠长石22％、阿拉伯胶6％；其他工艺条件、方法与实施例2相同。

该实施例烧制的青瓷具有釉色为青灰色呈半透明状，坯体胎色呈灰白或深褐色，釉中气泡细碎且分布不均匀，气泡可达到肉眼难以辨别的程度，而釉面可见零星气泡分布。

本发明利用深圳本地官龙山的优质高岭土及风化岩，配合独特的烧成气氛及升温曲线，烧制成有别于其它青瓷的具有深圳地域特色的青瓷。这是深圳首创，在陶瓷文化领域填补了深圳历史上的空白。有可能由此产生一个新的青瓷品种；同时，广东坐拥4倍于江西的高岭土储量，完全可以在本发明的配方平台上发挥巨大的作用。对于青瓷文化，本发明也必将带来新一轮的青瓷创新，宋代的青瓷是一个高峰，但并不是唯一，青瓷不能千年不变，它也需要现时代的思想作为补充。

以上所述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。

Claims (6)

1.一种青瓷的制备方法，包括高岭土处理、大理石和闪长石处理、胎土配制、釉料配制、坯体成型与素烧、坯体施釉、烧制；其特征在于，

所述高岭土处理的方法如下：

S1：将高岭土加热干燥后粉碎；

S2：粉碎的高岭土用8-10m/s的劲风扬吹形成原料堆，将高岭土原料堆分成A_0-1原料和B_1-2原料；所述的A_0-1原料为原料堆沿劲风扬吹方向0-1m之间的高岭土，B_1-2原料为原料堆沿劲风扬吹方向1-2m之间的高岭土；

S3：将B_1-2原料用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为Y₁原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为T₁原料；将A_0-1原料用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为Y₂原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为T₂原料；

S4：将T₁原料、T₂原料分别与水按1:3比例混合后球磨4-5小时，过60目筛后压力去水，得到对应的T₁胎土原料、T₂胎土原料；将Y₁原料、Y₂原料分别与水按1:4比例混合后球磨20-25小时，过120目筛，干燥后得到对应的Y₁釉原料、Y₂釉原料；

所述大理石和闪长石处理的方法如下：

分别以大理石、闪长石作为原料，将原料敲碎，然后送入窑中900±50℃煅烧，煅烧后的原料直接高温倾入冷水中分解和碎化，取出后的原料与水按1:4的比例球磨20-25小时后，过120目筛，沉淀后去除底层1-2cm厚度的含杂质较多的部分，余料装入密封容器备用，得到相应的大理石原料、闪长石原料；

所述胎土配制的方法如下：

按重量份，将50-60份T₁胎土原料、25-35份T₂胎土原料、0-5份大理石原料、2-5份闪长石原料、5-10份粘土投入真空练泥机中练泥，充分均匀后置于保湿环境中陈腐60天以上；

所述釉料配制的方法如下：

按重量百分比，将固体粉料15-20％的Y₁釉原料、30-35％的Y₂釉原料、20-30％的大理石、20-30％的闪长石、5-10％的釉果混合后，再将固体粉料与水按1:4的比例混合制成釉料；

所述烧制的方法如下：

将喷好釉的坯体装窑后，以1-2℃/min的升温速率由常温升至300℃， 此升温过程烟囱调至最大抽力，窑门开启15-25cm缝隙；窑内温度达到300℃时，再以1.5-3.5℃/min的升温速率升温至600℃，此升温过程烟囱保持最大抽力，在窑内温度达到350℃时关闭窑门；窑内温度达到600℃后，快速升温至980-1000℃；从1000℃开始逐渐加大窑内气压，使窑内由氧化气氛转至半还原气氛继续升温；当温度升至1200℃时，减小烟囱抽力，逐渐减小窑内气压，使窑内温度先下降，之后再上升，升温至1280℃后，在1280℃保持1.5-2.5小时后熄火；熄火后将烟囱调至最大抽力，自然降温至100℃以下，即可开窑取出成品。

2.一种如权利要求1所述制备方法制备的青瓷，其特征在于，

所述的青瓷的坯体包括以下重量份成分：T₁胎土原料50-60份、T₂胎土原料25-35份、大理石原料0-5份、闪长石原料2-5份、粘土5-10份；

所述的青瓷的釉料包括固体粉料和水，固体粉料和水的重量比为1:4；所述的固体粉料由以下重量百分比成分组成：Y₁釉原料15-20％、Y₂釉原料30-35％、大理石20-30％、闪长石20-30％、釉果5-10％。

3.根据权利要求2所述的青瓷，其特征在于，所述的T₁胎土原料、T₂胎土原料的含水量为25-35％；大理石原料、闪长石原料的含水量为75-85％。

4.根据权利要求2所述的青瓷，其特征在于，所述固体粉料中的大理石由大理石原料干燥制成，固体粉料中的闪长石由闪长石原料干燥制成。

5.根据权利要求2所述的青瓷，其特征在于，所述的粘土选自白胶土或白桑泥中的至少一种。

6.根据权利要求2所述的青瓷，其特征在于，所述的釉果选自紫金土、阿拉伯胶、钠长石中的至少一种。