CN104529553A - 用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及制备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及制备。本发明在不对现有釉面砖的生产工艺做出重大改变的基础上，重点对素坯体的配方组成、底、面釉熔块的组成、底、面釉的配方组成、析晶熔块的组成及粒度的优选、胶水的配方组成、析晶熔块粒浆的配方组成、施底、面釉和施析晶熔块粒浆的工艺参数的调整与优化，从而使制得的釉面砖产品，在自然光线下从正面观看产品，釉面似亚光状，手指触摸有微微凹凸感，但滑脂如玉，侧光或在灯光照射下，釉面的结晶体如沙糖状的细晶岩石内的细小石英晶粒、辉石粒及细小的云母片等会发出如碎钻砂状闪烁的星光，如诗如画，再加上印花图案纹理细腻、仿石逼真、视觉效果非常独特，整体艺术感强；同时该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。
Description
技术领域：
本发明涉及釉面砖的制备技术领域，尤其是指一种利用陶瓷固体废弃物制造的表面具有如碎钻砂状闪烁星光、滑脂如玉的釉面砖及制备方法。
背景技术：
随着人们生活水平的不断提高，对家居的装饰要求也越来越走向个性化的设计，对装饰材料的独特效果也不断提出新的要求，因此一些高档石材如砂糖状的结晶岩石(又名细晶岩)因其在灯光照射下，岩石内的细小石英晶体、辉石粒及细小云母片等会发出如碎钻砂状闪烁星光，再加上表面经过打磨处理后，光滑如脂似玉，显得高档、典雅越来越走俏市场，价格居高不下。但这种石材矿源原本就稀少，一般只用来作手饰、挂件等工艺装饰品，如用来作家居装饰则石材矿源就远远不能满足需要，如能在大规模自动化生产的陶瓷墙地砖技术上获得突破，进行仿制，那么其市场前景广阔。
发明内容：
本发明的目的在于克服上述缺点，提供一种用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及其制备方法，在不对现有釉面砖的生产工艺做出重大改变的基础上，重点对素坯体的配方组成、底、面釉的熔块组成、底、面釉的配方组成、析晶熔块的组成及粒度的优选、胶水的配方组成、析晶熔块粒浆的配方组成及施釉和施析晶熔块粒浆工艺的调整与优化，从而使制造的产品坯料配方中使用了占配料总量超过50％的陶瓷固体废弃物，达到了节能环保及生产废渣零排放的目的；同时利用该技术制造的釉面砖产品，其表面具有如碎钻砂状闪烁星光、滑脂如玉，其釉面效果在自然光线下正面观看呈现亚光状，手指触摸微感凹凸，但滑脂如玉，侧光或在灯光照射下，釉表面出现细小的结晶体如砂糖状的细晶岩石内的细小石英晶体、辉石粒及细小的云母片等发出如碎钻砂状闪烁的星光，置身其中，仿佛进入了一个如梦似画的境地，从而达到了独特的装饰效果及视觉冲击力，整体艺术感强；同时该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。
为解决上述问题，本发明通过以下技术方案实现；
本发明的用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖，其中：
素坯体：按以下重量份组分配制：
陶瓷固体废弃物56～64份，钾长石和钠长石及石英的混合砂12～16份，粘土15～19份，硅灰石粒8～12份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，水50～60份，所述的陶瓷固体废弃物包括陶瓷抛光废渣、抛光砖和釉面砖生产过程中各种废水处理后的污水泥废渣和废陶瓷砖坯粒；
底釉：按以下重量份组分配制：
熔块33～37份，石英粉7～11份，长石粉8～12份，氧化铝粉6～10份，烧滑石18～22份，硅酸锆5～9份，高岭土10～14份，煅烧高岭土3～7份，外加羧甲基纤维素0.04～0.08份，三聚磷酸钠0.5～0.7份，水37～40份；
面釉：按以下重量份组分配制：
熔块60～62份，硅酸锆6～8份，长石粉5～7份，氧化铝粉3～5份，烧滑石2～4份，高岭土9～11份，煅烧高岭土8～10份，外加羧甲基纤维素0.03～0.05份，三聚磷酸钠0.8～1.0份，水37～40份；
其中底釉和面釉中的熔块按以下重量百分比组分配制：
SiO2 68.2～68.8％，Al2O3 8.4～9.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.6～2.4％，K2O 4.6～5.4％，Na2O 1.8～2.6％，ZrO2 4.8～5.6％，B2O3 0.4～0.8％；
析晶熔块粒浆：按以下重量份组分配制：
析晶熔块粒25～35份，胶水64～73份，三聚磷酸钠1～2份；
其中析晶熔块粒按以下重量百分比组分配制：
SiO2 61.2～61.8％，Al2O3 4.6～5.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.5～2.1％，K2O 2.7～3.3％，Na2O 0.1～0.3％，TiO2 2.2～2.6％，ZnO 8.2～8.6％，ZrO2 5.8～6.4％，B2O3 4.2～4.8％，BaO 0.2～0.6％；
其中胶水按以下重量份组分配制：
乙二醇15～30份，羧甲基纤维素2～4份，水68～83份。
本发明的用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖的制备方法，其包括以下步骤：
A、素坯体的制备，按重量份制备：
将陶瓷固体废弃物56～64份，钾长石和钠长石及石英的混合砂12～16份，粘土15～19份，硅灰石粒8～12份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，水50～60份混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比4％～5％的釉浆，经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比为6.5％～7.5％水分的粉料，在300～400公斤/厘米2的压力下用自动液压机成型，干燥窑干燥，辊道窑烧成，最高烧成温度范围为1090℃～1130℃，烧成周期40～70分钟，然后得到吸水率为质量百分比18.8％～19.8％的素坯体；所述的陶瓷固体废弃物包括陶瓷抛光废渣、抛光砖和釉面砖生产过程中各种废水处理后的污水泥废渣和废陶瓷砖坯粒；
B、底釉的制备，按重量份制备：
将熔块33～37份，石英粉7～11份，长石粉8～12份，氧化铝粉6～10份，烧滑石18～22份，硅酸锆5～9份，高岭土10～14份，煅烧高岭土3～7份，外加羧甲基纤维素0.04～0.08份，三聚磷酸钠0.5～0.7份，水37～40份混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.2％～0.4％的釉浆，过筛除铁储存即得底釉；
C、面釉的制备，按重量份制备：
将熔块60～62份，硅酸锆6～8份，长石粉5～7份，氧化铝粉3～5份，烧滑石2～4份，高岭土9～11份，煅烧高岭土8～10份，外加羧甲基纤维素0.03～0.05份，三聚磷酸钠0.8～1.0份，水37～40份混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.2％～0.4％的釉浆，过筛除铁储存即得面釉；
其中熔块按以下重量百分比组分制备：
SiO2 68.2～68.8％，Al2O3 8.4～9.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.6～2.4％，K2O 4.6～5.4％，Na2O 1.8～2.6％，ZrO2 4.8～5.6％，B2O3 0.4～0.8％；
将含上述组分的粒度均小于150目的石英、钾钠长石、滑石、碳酸钙、碳酸钾、碳酸钠、硼砂、氧化铝粉、锆英粉原料，按照上述组分范围配料，混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1520℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒烘干即得熔块；
D、析晶熔块粒浆的制备，按重量份制备：
将析晶熔块粒25～35份，胶水64～73份，三聚磷酸钠1～2份混合搅拌均匀即得微晶熔块粒浆；
其中：
析晶熔块粒的制备，按重量百分比组分制备：
SiO2 61.2～61.8％，Al2O3 4.6～5.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.5～2.1％，K2O 2.7～3.3％，Na2O 0.1～0.3％，TiO2 2.2～2.6％，ZnO 8.2～8.6％，ZrO2 5.8～6.4％，B2O3 4.2～4.8％，BaO 0.2～0.6％；
将含上述组分的，粒度均小于150目的石英、钾钠长石、滑石、钛白粉、氧化锌、锆英粉、碳酸钙、碳酸钾、碳酸钡、硼酸、硼砂、硝酸钠原料，按照上述组分范围配料，混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1520℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干再破碎成粒度为80目～160目的细熔块粒即得析晶熔块粒；
胶水的制备，按重量份制备：
将乙二醇15～30份，羧甲基纤维素2～4份，水68～83份混合研磨均匀，经过筛储存即得胶水；
E、产品的制备及烧成：
将步骤A得到的素坯体，先施步骤B得到的底釉，施釉量为0.8kg/㎡，所述的施釉量为含水釉浆重，待底釉刚刚干时再施步骤C得到的面釉，施釉量为0.7kg/㎡，所述的施釉量为含水釉浆重，然后经过洗边、辊筒或喷墨印花、烘干器烘干或待印花图案完全干透，再施步骤D得到的析晶熔块粒浆，施浆量为0.22kg/㎡，所述的施浆量为湿浆重，经烘干器烘干或待表面看不到水迹后才进入辊道窑釉烧，在1115℃～1130℃的温度范围中烧制，时间45～65分钟，经过磨边、烘干工序，最后制成成品。
本发明的用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及制备方法，通过对素坯体的配方组成、底、面釉的熔块组成、底、面釉的配方组成、析晶熔块的组成及粒度的优选、胶水的配方组成、析晶熔块粒浆的配方组成及施底、面釉、析晶熔块粒浆的工艺参数的调整与优化等，采用优化了素坯体的配方组成，在素坯体的配方中添加了50％以上的陶瓷固体废弃物，这些废弃物不但大大降低了生产成本，也达到节能减排的目的；同时添加这些废弃物制造的素坯体，经申请人大量的研究表明，其在高温煅烧过程中由于这些陶瓷固体废弃物(尤其是废弃物中抛光废渣)中大量气体的排放，在坯体表面形成大量的开口气孔，这些开口气孔是素坯体吸水率、表面透气性及疏水性均匀优良的保证，因此这种素坯体在淋完底、面釉后，底、面釉中的水份能够在短时间内通过这些开口气孔迅速渗透到素坯体中，同时这些开口气孔里残留气体在水分的挤压下冲破底、面釉层来到表面，从而在淋了底、面釉的砖坯体的表面留下许多的开口小气孔，当经胶辊或喷墨印花后，能快速的将印花釉时的液体介质通过这些小气孔渗透到面釉中，使印刷的图案在短时间内快速凝固，当施析晶熔块粒浆时，不会受胶水的影响而破坏印花图案，同时这些胶水也能通过这些小气孔在短时间内渗透到面釉中，使析晶熔块粒牢牢地粘附在面釉上，而不会被窑头吹尘风机吹掉或窑炉的抽烟风机抽走，同时在烧成时，这些气孔又是气体排放的最佳通道，不会因胶水具有封闭性能的影响，而造成产品在低温时受底、面釉中的自由水和结晶水的排除困难，从而使产品出现针孔、釉泡及桔釉等缺陷。由于本发明的产品表面在正常光线下正面观看似亚光状，但滑脂度高如玉，侧光或在灯光照射下，釉面中的细小结晶体如砂糖状的细晶岩石内的细小石英晶粒、辉石粒及细小云母片等会发出如碎钻砂状闪烁星光，手指触摸又有微微凹凸感，因此首先要保证析晶熔块粒在高温煅烧后保持微微凹凸状，且冷却后又能重新析出细小的结晶体，这些晶体如辉石(CaMgSi2O6)、梢石(CaO·SiO2·TiO2)等，因为这些类型的晶体细小，为数众多，看上去像亚光，但在灯光照射下会发出如碎钻砂状闪烁的星光，且滑脂度高、细腻似玉，因此析晶熔块的配方组成尤为关键，在析晶熔块组成中添加了适量的对辉石(CaMgSi2O6)、梢石(CaO·SiO2·TiO2)等晶体生长有促进作用的CaO、MgO、SiO2、TiO2、ZrO2、ZnO等氧化物；而对辉石、梢石等晶体生长会产生不利作用的Al2O3、Na2O等氧化物，在保证析晶熔块融体性能的前提下添加量越少越好。面釉的熔块及配方组成的优化，可以保证面釉具有合适的始融温度及在高温中熔体的粘度和表面硬度，如始融温度、高温粘度和表面硬度过低，则面釉在高温中的熔融能力过强，会将其面上的析晶熔块粒熔蹋，甚至融为一体，从而改变析晶熔块粒的组成，造成析不出晶体，而失去星光闪烁的效果；如始融温度、高温粘度表面表硬度过高，与析晶熔块粒的结合不好，使表面粗糙，产品防污性能不好。底釉熔块及底釉配方组成的优化，一方面确保底釉在高温中透气性良好，使坯体中的陶瓷固体废弃物在高温中释放的气体能及时排出，另一方面又能将与坯体及面釉形成稳固的中间层来平衡坯釉的膨胀系数，保证了产品的平整度及抗热性，同时还可以保证在高温中不会对面釉的始融温度、高温粘度和表面硬度带来不利的影响。胶水的配方组成的优化，可以保证析晶熔块浆具有合适的粘接力及悬浮性，如粘接力不够，悬浮性过差，析晶熔块粒易沉淀，造成施浆困难及易受外力作用而被吹掉或抽走；如粘性过强，则易封闭面釉中的气孔，造成胶水在挥发前使底、面釉中的自由水、结晶水及低温盐类分解产生的气体排放困难，易产生针孔、釉泡、桔釉等缺陷，同时粘性过强还会造成流动性不好，施浆困难。析晶熔块粒度的优选，可以保证其具有良好的熔融温度及一定的稳定性，如粒度过大，则浆料稳定性不好，大颗粒易沉淀，同时在高温中与面釉的熔融性、粘接性不好，易产生开裂及表面粗糙、滑脂度不高和吸污；如粒度过细，则熔融性过好，会与面釉熔为一体，失去析晶效果。施底、面釉和施析晶熔块粒浆的工艺参数调整与优化，可以保证印花图案的整体性，且不会对析晶熔块的析晶效果产生影响，同时又保证了面釉的硬度及素坯体、底、面釉、析晶熔块粒的合适的膨胀系数，保证了产品的砖形。
本发明提供的用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及制备有如下优点：
1、由于优化了素坯体的配方组成、底、面釉熔块组成、底、面釉的配方组成、析晶熔块配方组成及粒度优选、胶水的配方组成、析晶熔块粒浆的配方组成及施底、面釉、析晶熔块粒浆的工艺参数的调整与优化等，从而使制造的产品在正常光线下正面观看，釉面呈现亚光状，手指触摸具有微微凹凸感，但滑脂如玉，侧光或在灯光照射下，闪烁出点点如碎钻砂状的星光，再加上印花图案纹理细腻、仿石逼真、犹如天然的砂糖状的细晶岩石，使产品具有独特的装饰效果及视觉美感。
2、该产品表面平整度、断裂模数、吸水率、摩擦系数、耐酸碱性、抗热震性、铅镉溶出量及放射性均达到GB/T4100-2006，GB6566-2011及HJ/T297-2006标准要求。
3、素坯体配方中使用了超过50％的陶瓷固体废弃物，使得在降低生产成本的同时又达到了节能减排的目的。
4、采用现有的釉面砖生产工艺，使本发明具有较强的普适性，易于在行业内推广。
附图说明：
图1为本发明的用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及制备方法的生产工艺流程图：
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明的用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖及制备方法，其包括以下组分配制和步骤：
A.素坯体的制备：
素坯体的配方组成成份见表1：
表1、素坯体的配方组成表(重量份)
制备素坯体：按表1素坯体配方组成称取陶瓷固体废弃物、钾长石和钠长石及石英的混合砂、粘土、硅灰石粒，外加1～2份的水玻璃、0.2～0.4份的五水偏硅酸钠、50～60份的水，入球磨机细碎到250目筛的筛余为质量百分比4％～5％的浆料，经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比6.5％～7.5％水分的粉料，在300～400公斤/厘米2的压力下用自动液压机成型，干燥窑干燥，辊道窑烧成，最高烧成温度为1090℃～1130℃，烧成周期40～70分钟，然后得到吸水率为质量百分比18.8％～19.8％的素坯体；所述的陶瓷固体废弃物包括陶瓷抛光废渣、抛光砖和釉面砖生产过程中各种废水处理后的污水泥废渣、废陶瓷砖坯粒。
B.制备底釉：
制备熔块，熔块的化学组成成分见表2：
表2、熔块的化学组成成分表(重量百分比，％)
| 组分 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | K2O | Na2O | ZrO2 | B2O3 |
| 1# | 68.2 | 8.4 | 8.2 | 1.6 | 5.4 | 2.6 | 4.8 | 0.8 |
| 2# | 68.8 | 9.2 | 8.2 | 1.6 | 4.6 | 2.2 | 5 | 0.4 |
| 3# | 68.5 | 8.8 | 8.7 | 2.0 | 4.7 | 1.8 | 4.9 | 0.6 |
| 4# | 68.3 | 8.5 | 8.5 | 1.7 | 5 | 1.9 | 5.6 | 0.5 |
| 5# | 68.2 | 8.4 | 8.8 | 2.4 | 4.8 | 1.8 | 5.2 | 0.4 |
按表2的熔块化学组成成分选取相应比例的粒度均小于150目的石英、钾钠长石、滑石、碳酸钙、碳酸钾、碳酸钠、硼砂、氧化铝粉、锆英粉原料，进行配料，在混料机中混合30分钟，在熔块炉内熔制，熔制温度范围1520℃～1540℃，水淬成熔块颗粒烘干即得熔块。
表3、底釉配方组成表(重量份)
制备底釉：按表3的底釉配方组成表称取熔块、石英粉、长石粉、氧化铝粉、烧滑石、硅酸锆、高岭土、煅烧高岭土，外加0.04～0.08份的羧甲基纤维素、0.5～0.7份的三聚磷酸钠、37～40份的水，入球磨机细碎到325目筛的筛余为质量百分比0.2％～0.4％的釉浆，过筛除铁储存即得底釉。
C.制备面釉
表4、面釉配方组成表(重量份)
| 组分 | 熔块 | 硅酸锆 | 长石粉 | 氧化铝粉 | 烧滑石 | 高岭土 | 煅烧高岭土 |
| 1# | 60 | 8 | 5 | 3 | 3 | 11 | 10 |
| 2# | 62 | 6 | 7 | 4 | 4 | 9 | 8 |
| 3# | 61 | 7 | 6 | 5 | 2 | 10 | 9 |
制备面釉：按表4面釉配方组成表称取熔块(熔块的制备见步骤B和表2)、硅酸锆、长石粉、氧化铝粉、烧滑石、高岭土、煅烧高岭土，外加0.03～0.05份的羧甲基纤维素、0.8～1份的三聚磷酸钠、37～40份的水，入球磨机细碎到325目筛的筛余为质量百分比0.2％～0.4％的釉浆，过筛除铁储存即得面釉。
D.制备析晶熔块粒浆：
表5、析晶熔块的化学组成成分表(重量百分比％)
| 组分 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | K2O | Na2O | TiO2 | ZnO | ZrO2 | B2O3 | BaO |
| 1# | 61.2 | 4.9 | 8.5 | 1.8 | 2.7 | 0.3 | 2.2 | 8.2 | 5.8 | 4.2 | 0.2 |
| 2# | 61.5 | 4.6 | 8.2 | 1.5 | 3.0 | 0.1 | 2.4 | 8.4 | 5.9 | 4.2 | 0.2 |
| 3# | 61.8 | 4.6 | 8.2 | 1.5 | 2.7 | 0.2 | 2.2 | 8.2 | 5.8 | 4.4 | 0.4 |
| 4# | 61.3 | 5.2 | 8.3 | 1.5 | 2.8 | 0.1 | 2.3 | 8.2 | 5.9 | 4.2 | 0.2 |
| 5# | 61.2 | 4.6 | 8.8 | 1.5 | 2.7 | 0.1 | 2.6 | 8.2 | 5.8 | 4.2 | 0.3 |
| 6# | 61.2 | 4.6 | 8.2 | 2.1 | 2.7 | 0.1 | 2.2 | 8.6 | 5.8 | 4.2 | 0.3 |
| 7# | 61.2 | 4.6 | 8.2 | 1.5 | 3.3 | 0.1 | 2.2 | 8.2 | 5.8 | 4.3 | 0.6 |
| 8# | 61.2 | 4.6 | 8.2 | 1.6 | 2.7 | 0.1 | 2.2 | 8.3 | 6.4 | 4.5 | 0.2 |
| 9# | 61.2 | 4.7 | 8.2 | 1.5 | 2.7 | 0.2 | 2.2 | 8.2 | 6.1 | 4.8 | 0.2 |
制备析晶熔块粒：按表5析晶熔块的化学组成成分表选取相应比例的粒度均小于150目的石英、钾钠长石、滑石、钛白粉、氧化锌、锆英粉、碳酸钙、碳酸钾、碳酸钡、硼酸、硼砂、硝酸钠原料，进行配料，在混料机中混合30分钟，在熔块炉内熔制，熔制温度范围1520℃～1540℃水粹成熔块颗粒烘干再破碎成粒度为80目～160目的细熔块粒即得析晶熔块粒。
表6、胶水的配方组成表(重量份)
| 组分 | 乙二醇 | 羧甲基纤维素 | 水 |
| 1# | 15 | 2 | 83 |
| 2# | 30 | 4 | 68 |
| 3# | 22.5 | 2 | 75.5 |
| 4# | 25 | 3 | 72 |
制备胶水：按表6胶水的配方组成表称取乙二醇、羧甲基纤维素、水，入研磨机研磨均匀，经过筛储存即得胶水。
表7、析晶熔块粒浆的配方组成表(重量份)
| 组分 | 析晶熔块粒 | 胶水 | 三聚磷酸钠 |
| 1# | 25 | 73 | 2 |
| 2# | 35 | 64 | 1 |
| 3# | 30 | 68.5 | 1.5 |
制备析晶熔块粒浆：按表7析晶熔块粒浆的配方组成表称取析晶熔块粒、胶水、三聚磷酸钠，放入桶中搅拌均匀即得析晶熔块粒浆。
E.产品的制备及烧成：
将步骤A得到的素坯体，先施步骤B得到的底釉，施釉量为0.8kg/㎡，所述施釉量为含水釉浆重，待底釉刚刚干时，再施上述步骤C得到的面釉，施釉量为0.7kg/㎡，所述施釉量为含水釉浆重，然后经过洗边、辊筒或喷墨印花、烘干器烘干或待印花图案完全干透，再施步骤D中得到的析晶熔块粒浆，施浆量为0.22kg/㎡，所述的施浆量为湿浆重，经烘干器烘干或待表面看不到水迹后才进入辊道窑釉烧，在1115℃～1130℃的温度范围中烧制，时间45～65分钟，经过磨边，烘干工序，最后制得成品。
本发明通过上述利用陶瓷固体废弃物制造的表面具有如碎钻砂状闪烁星光、滑脂如玉的釉面砖产品，在自然光线下从正面观看其表面似亚光状，手指触摸有微微的凹凸感，但滑脂度高如玉，侧光或在灯光照射下，釉面的结晶体如砂糖状的细晶岩石内的细小石英晶粒、辉石粒及细小云母片等会发出如碎钻砂状闪烁星光，再加上印花图案纹理细腻、仿石逼真、视觉效果非常独特，整体艺术感强，经检测产品各项指标如下表8。
表8、产品质量检验结果
综上所述，仅为本发明的较佳实例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，利用以所揭示的技术内容而做出的些许变更、修饰与演变的等同变化，均视为本发明的等效实例；同时，凡根据本发明的实质技术对以上实施例所作出的任何等同变化的变更、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖，其特征在于：
素坯体：按以下重量份组分配制：
陶瓷固体废弃物56～64份，钾长石和钠长石及石英的混合砂12～16份，粘土15～19份，硅灰石粒8～12份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，水50～60份，所述的陶瓷固体废弃物包括陶瓷抛光废渣、抛光砖和釉面砖生产过程中各种废水处理后的污水泥废渣和废陶瓷砖坯粒；
底釉：按以下重量份组分配制：
熔块33～37份，石英粉7～11份，长石粉8～12份，氧化铝粉6～10份，烧滑石18～22份，硅酸锆5～9份，高岭土10～14份，煅烧高岭土3～7份，外加羧甲基纤维素0.04～0.08份，三聚磷酸钠0.5～0.7份，水37～40份；
面釉：按以下重量份组分配制：
熔块60～62份，硅酸锆6～8份，长石粉5～7份，氧化铝粉3～5份，烧滑石2～4份，高岭土9～11份，煅烧高岭土8～10份，外加羧甲基纤维素0.03～0.05份，三聚磷酸钠0.8～1.0份，水37～40份；
其中底釉和面釉中的熔块按以下重量百分比组分配制：
SiO268.2～68.8％，Al2O38.4～9.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.6～2.4％，K2O 4.6～5.4％，Na2O 1.8～2.6％，ZrO24.8～5.6％，B2O30.4～0.8％；
析晶熔块粒浆：按以下重量份组分配制：
析晶熔块粒25～35份，胶水64～73份，三聚磷酸钠1～2份；
其中析晶熔块粒按以下重量百分比组分配制：
SiO261.2～61.8％，Al2O34.6～5.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.5～2.1％，K2O 2.7～3.3％，Na2O 0.1～0.3％，TiO22.2～2.6％，ZnO 8.2～8.6％，ZrO25.8～6.4％，B2O34.2～4.8％，BaO 0.2～0.6％；
其中胶水按以下重量份组分配制：
乙二醇15～30份，羧甲基纤维素2～4份，水68～83份。
2.一种用陶瓷废物制造的表面如碎钻砂闪烁星光的釉面砖的制备方法，其特征在于：
其包括以下步骤：
A、素坯体的制备，按重量份制备：
将陶瓷固体废弃物56～64份，钾长石和钠长石及石英的混合砂12～16份，粘土15～19份，硅灰石粒8～12份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸钠0.2～0.4份，水50～60份混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比4％～5％的釉浆，经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比为6.5％～7.5％水分的粉料，在300～400公斤/厘米2的压力下用自动液压机成型，干燥窑干燥，辊道窑烧成，最高烧成温度范围为1090℃～1130℃，烧成周期40～70分钟，然后得到吸水率为质量百分比18.8％～19.8％的素坯体；所述的陶瓷固体废弃物包括陶瓷抛光废渣、抛光砖和釉面砖生产过程中各种废水处理后的污水泥废渣和废陶瓷砖坯粒；
B、底釉的制备，按重量份制备：
将熔块33～37份，石英粉7～11份，长石粉8～12份，氧化铝粉6～10份，烧滑石18～22份，硅酸锆5～9份，高岭土10～14份，煅烧高岭土3～7份，外加羧甲基纤维素0.04～0.08份，三聚磷酸钠0.5～0.7份，水37～40份混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.2％～0.4％的釉浆，过筛除铁储存即得底釉；
C、面釉的制备，按重量份制备：
将熔块60～62份，硅酸锆6～8份，长石粉5～7份，氧化铝粉3～5份，烧滑石2～4份，高岭土9～11份，煅烧高岭土8～10份，外加羧甲基纤维素0.03～0.05份，三聚磷酸钠0.8～1.0份，水37～40份混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.2％～0.4％的釉浆，过筛除铁储存即得面釉；
其中熔块按以下重量百分比组分制备：
SiO268.2～68.8％，Al2O38.4～9.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.6～2.4％，K2O 4.6～5.4％，Na2O 1.8～2.6％，ZrO24.8～5.6％，B2O30.4～0.8％；
将含上述组分的粒度均小于150目的石英、钾钠长石、滑石、碳酸钙、碳酸钾、碳酸钠、硼砂、氧化铝粉、锆英粉原料，按照上述组分范围配料，混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1520℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒烘干即得熔块；
D、析晶熔块粒浆的制备，按重量份制备：
将析晶熔块粒25～35份，胶水64～73份，三聚磷酸钠1～2份混合搅拌均匀即得微晶熔块粒浆；
其中：
析晶熔块粒的制备，按重量百分比组分制备：
SiO261.2～61.8％，Al2O34.6～5.2％，CaO 8.2～8.8％，MgO 1.5～2.1％，K2O 2.7～3.3％，Na2O 0.1～0.3％，TiO22.2～2.6％，ZnO 8.2～8.6％，ZrO25.8～6.4％，B2O34.2～4.8％，BaO 0.2～0.6％；
将含上述组分的，粒度均小于150目的石英、钾钠长石、滑石、钛白粉、氧化锌、锆英粉、碳酸钙、碳酸钾、碳酸钡、硼酸、硼砂、硝酸钠原料，按照上述组分范围配料，混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1520℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干再破碎成粒度为80目～160目的细熔块粒即得析晶熔块粒；
胶水的制备，按重量份制备：
将乙二醇15～30份，羧甲基纤维素2～4份，水68～83份混合研磨均匀，经过筛储存即得胶水；
E、产品的制备及烧成：
将步骤A得到的素坯体，先施步骤B得到的底釉，施釉量为0.8kg/m2，所述的施釉量为含水釉浆重，待底釉刚刚干时再施步骤C得到的面釉，施釉量为0.7kg/m2，所述的施釉量为含水釉浆重，然后经过洗边、辊筒或喷墨印花、烘干器烘干或待印花图案完全干透，再施步骤D得到的析晶熔块粒浆，施浆量为0.22kg/m2，所述的施浆量为湿浆重，经烘干器烘干或待表面看不到水迹后才进入辊道窑釉烧，在1115℃～1130℃的温度范围中烧制，时间45～65分钟，经过磨边、烘干工序，最后制成成品。
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