CN105819827A - 表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及制备方法,在不对现有有釉陶瓷砖的生产工艺做出重大改变的基础上,重点对坯体的配方组成、底釉熔块和底釉的配方组成、面釉熔块和面釉的配方组成、喷墨印花工艺等进行调整与优化，使制备的有釉陶瓷砖产品表面呈现亚光状，表面装饰的效果如实木素板一样，呈现微微凹凸感、纹理自然、以及天然节疤、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的印痕逼真，装饰效果独特，且产品质量好，耐磨度高，表面防污性能好、无针孔、釉泡等缺陷。在坯体配方中添加了较大量的陶瓷废渣，既节约成本，又没有对环境造成污染；制备的产品仿木逼真，极大的满足了人们在居家装修中对木材的需求，减少了对木材的砍伐，保护环境。
Description
技术领域：
本发明涉及有釉陶瓷砖的制备技术领域，尤其是指一种表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及其制备方法。
背景技术：
实木素板以其纹路逼真、自然朴实以及天然节疤、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的自然印痕，迎合了人们崇尚自然、返璞归真的心理，成为近几年装修中最常见的一种地面装饰材料，它也是家庭生活素质提高的一个非常显著的象征，但实木素板遇水易变形、不耐磨以及后期保养繁琐，且一些珍贵的木材如金丝楠木、花梨木等本来就稀缺，价格非常昂贵且大量的树木砍伐对环境又会造成极大的破坏，因此，如能在大规模自动化生产的陶瓷砖的技术基础上开发出这种实木素板的自然纹理，以及天然节疤、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的印痕复制在陶瓷砖产品上，通过普通墙地砖的铺贴，营造出舒适怡人的居室环境，实现于普通家庭的室内装饰中，必然会进一步拓展陶瓷装饰市场，在具有可观的经济效益的同时又保护了自然环境。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及制备方法，在不对现有有釉陶瓷砖生产工艺作出重大改变的基础上，通过对坯体的配方组成、底釉熔块和底釉的配方组成、面釉熔块和面釉的配方组成、喷墨印花工艺等进行调整与优化，从而使掺加较大量的仿古砖生产过程中各种废水经处理后的压滤污泥渣而生产的有釉陶瓷砖产品质量和性能得到优化，尤其是表面装饰的图案效果如实木素板的自然纹理以及天然节疤、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的印痕效果，且产品质量好、耐污强、耐磨度高、无针孔、釉泡等缺陷；不但使仿古砖生产过程中产生的废渣全部循环使用，减少了对环境的污染，同时又由于仿木逼真，使用范围广，从而大大减少了对木材的砍伐，保护了环境；且该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。
为解决上述问题，本发明通过以下技术方案实现：
本发明的表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖，其包括：
坯体：按以下重量份组份配制：
钾长石和钠长石及石英的混合砂30～50份，瓷石粒10～20份，粘土20～30份，滑石4～10份，硅灰石粒4～10份，仿古砖废渣8～14份，外加水玻璃1～2份，三聚磷酸钠0.2～0.4份，陶瓷减水剂0.2～0.4份，水50～55份；
其中的仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各种废水处理后的压滤泥渣；
底釉：按以下重量份组份配制：
熔块a10～20份，锂瓷石粉10～20份，石英粉3～7份，硅酸锆6～10份，长石粉8～14份，煅烧氧化铝粉8～12份，烧滑石4～8份，高岭土18～22份，外加羧甲基纤维素0.1～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水37～40份；底釉的施釉量为0.6～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；
其中熔块a按以下重量份组份配制：
长石粉31～35份，碳酸钙11～15份，锆英粉5～9份，锂瓷石粉8～12份，滑石粉3～7份，碳酸钾1～3份，硼酸2～6份，石英粉24～28份；
面釉：按以下重量份组份配制：
熔块b18～38份，长石粉6～12份，碳酸钙10～16份，硅酸锆7～11份，氧化锌4～8份，煅烧氧化铝粉9～15份，石英粉4～8份，烧滑石9～13份，碳酸钡1～5份，高岭土4～10份，外加羧甲基纤维素0.08～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水40～45份；面釉的施釉量为0.7～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；
其中熔块b按以下重量份组份配制：
长石粉10～16份，石英粉31～37份，碳酸钙10～16份，硼砂5～9份，滑石粉2～6份，锆英粉12～16份，碳酸钾1～3份，锂辉石粉2～6份，氧化锌4～8份，钛白粉1～3份，碳酸锶2～4份。
本发明还涉及一种表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖制备方法，其包括：
A、坯体的制备，按重量份制备：
将钾长石和钠长石及石英的混合砂30～50份，瓷石粒10～20份，粘土20～30份，滑石4～10份，硅灰石粒4～10份，仿古砖废渣8～14份，外加水玻璃1～2份，三聚磷酸钠0.2～0.4份，陶瓷减水剂0.2～0.4份，水50～55份一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比0.8％～2.5％的浆料，经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比5.5％～7.5％水分的粉料，在300～400公斤/厘米2压力范围下用自动液压机压制成型、干燥窑干燥，即得坯体；
其中的仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各种废水处理后的压滤污泥渣；
B、底釉的制备，按重量份制备：
将熔块a10～20份，锂瓷石粉10～20份，石英粉3～7份，硅酸锆6～10份，长石粉8～14份，煅烧氧化铝粉8～12份，烧滑石4～8份，高岭土18～22份，外加羧甲基纤维素0.1～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水37～40份一起混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.3％～0.5％的釉浆，经过筛除铁储存即得底釉；
其中熔块a按以下重量份组份配制：
长石粉31～35份，碳酸钙11～15份，锆英粉5～9份，锂瓷石粉8～12份，滑石粉3～7份，碳酸钾1～3份，硼酸2～6份，石英粉24～28份，所有组分的粒度均小于180目；将所有组分一起放入混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1500℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干即得熔块a；
C、面釉的制备，按重量份制备：
将熔块b18～38份，长石粉6～12份，碳酸钙10～16份，硅酸锆7～11份，氧化锌4～8份，煅烧氧化铝粉9～15份，石英粉4～8份，烧滑石9～13份，碳酸钡1～5份，高岭土4～10份，外加羧甲基纤维素0.08～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水40～45份一起混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.8％～1.2％的釉浆，经过筛除铁储存即得面釉；
其中熔块b按以下重量份组份配制：
长石粉10～16份，石英粉31～37份，碳酸钙10～16份，硼砂5～9份，滑石粉2～6份，锆英粉12～16份，碳酸钾1～3份，锂辉石粉2～6份，氧化锌4～8份，钛白粉1～3份，碳酸锶2～4份，所有组分的粒度均小于180目；将所有组分一起放入混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1500℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干即得熔块b；
D.产品的制备及烧成：
将步骤A得到的坯体，先施步骤B得到的底釉，底釉的施釉量为0.6～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；再施步骤C得到的面釉，面釉的施釉量为0.7～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；经过洗边、喷墨印花，进入辊道窑烧成，最高烧成温度范围1120℃～1220℃，烧成时间为50～70分钟，然后经过磨边、分级工序，即制成成品；其中的喷墨印花为根据设计需要，先喷印木板设计所需要颜色的喷墨墨水，后根据造型效果的需要，如木板年轮、节疤质理和锯子、刀劈、斧凿等效果需要，喷印下陷效果喷墨墨水(如TORRCIDCXN00077下陷墨水)。
本发明的表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及制备方法，制备的有釉陶瓷砖产品，表面触摸如实木素板轻微凹凸感，用WGG60-E4光泽度计测量釉面光泽度为8～15，且釉面质量好、耐污强、耐磨度高、无针孔、釉泡等缺陷，尤其是表面装饰的效果如实木素板的自然纹理以及天然节疤、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的印痕非常逼真，具有独特的装饰效果，同时该技术具备较强的普适性，易于在行业内推广。
本发明的表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及制备方法，通过对坯体配方组成的优化，一方面要保证坯体配方中添加较大量的仿古砖废渣的湿坯体强度及干燥性能，防止因湿坯体强度不够及干燥性能不好所造成的烂坯、裂坯现象；另一方面，又要避免仿古砖污泥渣在高温中因气体排放及熔融不均匀所带来的变形、裂砖及釉面针孔釉泡等缺陷。
通过对底釉熔块和底釉配方组成的优化，一方面确保底釉在高温中能够与坯体及面釉形成稳固的中间层来平衡坯、釉的膨胀系数，保证了产品的平整度、强度，又提高了产品的抗热震性；另一方面，底釉在高温中还要能够对面釉的亚光效果起到促进作用，为了达到实木素板的效果，对釉面的光泽度要求较严，因为产品的表面光泽度为8～15，范畴较窄，因此底釉熔块及底釉配方组成中添加了适量对亚光釉起促进作用的锂瓷石粉、锆英粉、硅酸锆、煅烧氧化铝粉、烧滑石等原料。
通过对面釉熔块和面釉配方组成的优化，一方面要保证面釉在高温中能够形成光泽度为8～15的良好亚光釉，且釉面质量要好，耐污性要强、耐磨度要高，同时又不能产生针孔、釉泡等缺陷；另一方面，面釉在高温中又要保证熔体有合适的粘度、硬度、熔融性能以及与下陷喷墨墨水的适应性能，如果熔体的粘度、硬度过高，则下陷喷墨墨水在高温中不能下陷到熔体中形成稍稍的凹凸感而失去实木素板天然疤痕、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的印痕等独特效果，如熔体的粘度、强度过低、熔融性能过强，则会使下陷喷墨墨水的图案模糊，失去实木素板天然疤痕、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿印痕的真实感，甚至会熔平下陷喷墨墨水所要展现的图案，失去实木素板所具有的微微凹凸感。因此在面釉熔块和面釉配方组成中添加了对亚光效果起促进作用的碳酸钙、氧化锌、滑石粉、烧滑石、碳酸钡等，以及对面釉高温熔体的粘度、强度、熔融性能起调节作用的碳酸锶、锂辉石、硼砂、锆英粉、硅酸锆、煅烧氧化铝粉等原料。
通过对喷墨印花工艺的优化，先喷正常颜色喷墨墨水，再喷下陷墨水，以保证下陷墨水的图案不会受到其它颜色墨水的侵蚀，从而确保了实木素板天然疤痕以及劈锛子凿印痕的真实感。
综合而言，本发明的表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖及制备方法有如下优点：
1、由于优化了坯体的配方组成、底釉熔块和底釉的配方组成、面釉熔块和面釉配方组成等，从而使产品表面形成光泽度为8～15的亚光釉面，手指触摸如实木素板状微凹凸感，表面装饰图案效果如实木素板的自然纹理以及天然疤痕、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿的印痕效果、仿木逼真、使用范围广。
2、该产品表面平整度、断裂模数、抗折强度、耐酸碱性、抗热震性、放射性、铅镉溶出量均达到GB/T4100-2015、GB6566-2011及HJ/T297-2006标准要求。
3、坯体配方中使用了较大量的仿古砖废渣，使得在降低生产成本的同时又节约了资源，又由于其仿木逼真，迎合了人们在居家装修中对木材的需求，减少了对木材的砍伐，保护了环境。
附图说明：
图1是制备本发明的表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖的工艺流程图。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实例1
一种表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖的制备方法，其包括以下步骤：
A.制备坯体：
坯体的配方组份见下表1：
表1：坯体的组成成份表(重量份)
按表1坯体组成成份分别称取钾长石和钠长石及石英的混合砂、瓷石粒、粘土、滑石、硅灰石粒、仿古砖废渣，外加水玻璃1～2份，三聚磷酸钠0.2～0.4份，陶瓷减水剂0.2～0.4份，水50～55份一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比0.8％～2.5％的浆料，经除铁过筛喷雾干燥制成质量百分比5.5％～7.5％水分的粉料，在300～400公斤/厘米2压力范围下用自动液压机压制成型、干燥窑干燥，即得坯体；
其中的仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各种废水处理后的压滤污泥渣；
B.制备底釉：
制备熔块a，熔块a的配方组成成份见表2：
表2：熔块a的组成成份表(重量份)
按表2熔块组成成分分别称取粒度均小于180目的原料：长石粉、碳酸钙、锆英粉、锂瓷石粉、滑石粉、碳酸钾、硼酸、石英粉，一起放入混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1500℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，
烘干即得熔块a；
制备底釉，底釉的配方组成成份见表3：
表3：底釉配方组成表(重量份)
| 组份 | 熔块a | 锂瓷石粉 | 石英粉 | 硅酸锆 | 长石粉 | 煅烧氧化铝粉 | 烧滑石 | 高岭土 |
| 1# | 10 | 20 | 5 | 10 | 14 | 11 | 8 | 22 |
| 2# | 15 | 20 | 3 | 10 | 14 | 12 | 6 | 20 |
| 3# | 20 | 15 | 7 | 8 | 13 | 12 | 7 | 18 |
| 4# | 20 | 18 | 7 | 10 | 11 | 8 | 4 | 22 |
| 5# | 20 | 20 | 7 | 6 | 8 | 10 | 8 | 21 |
| 6# | 19 | 10 | 6 | 10 | 14 | 11 | 8 | 22 |
按表3的底釉配方组成表称取熔块a、锂瓷石粉、石英粉、硅酸锆、长石粉、煅烧氧化铝粉、烧滑石、高岭土，外加羧甲基纤维素0.1～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水37～40份一起混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.3％～0.5％的釉浆，经过筛除铁储存即得底釉；
C.制备面釉：
制备熔块b，熔块b的配方组成成份见表4：
表4：熔块b的组成成份表(重量份)
按表4熔块b组成成份分别称取粒度均小于180目的原料：长石粉、石英粉、碳酸钙、硼砂、滑石粉、锆英粉、碳酸钾、锂辉石粉、氧化锌、钛白粉、碳酸锶，一起放入混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1500℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干即得熔块b；
制备面釉，面釉的配方组成成份见表5：
表5：面釉配方组成表(重量份)
按表5面釉的配方组成表称取熔块b、长石粉、碳酸钙、硅酸锆、氧化锌、煅烧氧化铝粉、石英粉、烧滑石、碳酸钡、高岭土，外加羧甲基纤维素0.08～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水40～45份一起混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.8％～1.2％的釉浆，经过筛除铁储存即得面釉；
D.产品的制备及烧成：
将上述步骤A制备得到的坯体，先施上述步骤B得到的底釉，底釉的施釉量为0.6～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；再施上述步骤C得到的面釉，面釉的施釉量为0.7～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；然后经过洗边，再根据设计需要用喷墨印花机先喷印实木素板设计所需要的颜色喷墨墨水，后按实木素板年轮、节疤质理以及锯子、斧子、凿子等劈锛子凿印痕效果需要，喷印下陷喷墨墨水(如TORRCIDCXN00077下陷墨水)，再进入辊道窑烧成，最高烧成温度范围1120℃～1220℃、烧成时间为50～70分钟，然后经过磨边、分级工序，即制成成品。经触摸产品表面如实木素板状轻微凹凸感，用WGG60-E4光泽度计测量釉面光泽度为8～15，且釉面质量好，耐污强、耐磨度高、无针孔、釉泡等缺陷，尤其是装饰的效果如实木素板的自然纹理以及天然疤痕、锯子、斧子、凿子等劈锛子凿等的印痕非常逼真，具有独特的装饰效果，经检测产品主要质量指标如下表6。
表6：产品质量检验结果
综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许变更、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的变更、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖，其特征在于：
坯体：按以下重量份组份配制：
钾长石和钠长石及石英的混合砂30～50份，瓷石粒10～20份，粘土20～30份，滑石4～10份，硅灰石粒4～10份，仿古砖废渣8～14份，外加水玻璃1～2份，三聚磷酸钠0.2～0.4份，陶瓷减水剂0.2～0.4份，水50～55份；
其中的仿古砖废渣为仿古砖生产过程中各种废水处理后的压滤泥渣；
底釉：按以下重量份组份配制：
熔块a10～20份，锂瓷石粉10～20份，石英粉3～7份，硅酸锆6～10份，长石粉8～14份，煅烧氧化铝粉8～12份，烧滑石4～8份，高岭土18～22份，外加羧甲基纤维素0.1～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水37～40份；底釉的施釉量为0.6～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；
其中熔块a按以下重量份组份配制：
长石粉31～35份，碳酸钙11～15份，锆英粉5～9份，锂瓷石粉8～12份，滑石粉3～7份，碳酸钾1～3份，硼酸2～6份，石英粉24～28份；
面釉：按以下重量份组份配制：
熔块b18～38份，长石粉6～12份，碳酸钙10～16份，硅酸锆7～11份，氧化锌4～8份，煅烧氧化铝粉9～15份，石英粉4～8份，烧滑石9～13份，碳酸钡1～5份，高岭土4～10份，外加羧甲基纤维素0.08～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水40～45份；面釉的施釉量为0.7～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；
其中熔块b按以下重量份组份配制：
长石粉10～16份，石英粉31～37份，碳酸钙10～16份，硼砂5～9份，滑石粉2～6份，锆英粉12～16份，碳酸钾1～3份，锂辉石粉2～6份，氧化锌4～8份，钛白粉1～3份，碳酸锶2～4份。
2.一种表面如实木素板效果的环境友好型有釉陶瓷砖的制备方法，其特征在于：
其包括以下步骤：
A、坯体的制备，按重量份制备：
将钾长石和钠长石及石英的混合砂30～50份，瓷石粒10～20份，粘土20～30份，滑石4～10份，硅灰石粒4～10份，仿古砖废渣8～14份，外加水玻璃1～2份，三聚磷酸钠0.2～0.4份，陶瓷减水剂0.2～0.4份，水50～55份一起混合磨成细度为250目筛的筛余为质量百分比0.8％～2.5％的浆料，经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比5.5％～7.5％水分的粉料，在300～400公斤/厘米2压力范围下用自动液压机压制成型、干燥窑干燥，即得坯体；
B、底釉的制备，按重量份制备：
将熔块a10～20份，锂瓷石粉10～20份，石英粉3～7份，硅酸锆6～10份，长石粉8～14份，煅烧氧化铝粉8～12份，烧滑石4～8份，高岭土18～22份，外加羧甲基纤维素0.1～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水37～40份一起混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.3％～0.5％的釉浆，经过筛除铁储存即得底釉；
其中熔块a按以下重量份组份配制：
长石粉31～35份，碳酸钙11～15份，锆英粉5～9份，锂瓷石粉8～12份，滑石粉3～7份，碳酸钾1～3份，硼酸2～6份，石英粉24～28份，所有组分的粒度均小于180目；将所有组分一起放入混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1500℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干即得熔块a；
C、面釉的制备，按重量份制备：
将熔块b18～38份，长石粉6～12份，碳酸钙10～16份，硅酸锆7～11份，氧化锌4～8份，煅烧氧化铝粉9～15份，石英粉4～8份，烧滑石9～13份，碳酸钡1～5份，高岭土4～10份，外加羧甲基纤维素0.08～0.15份，三聚磷酸钠0.4～0.6份，水40～45份一起混合磨成细度为325目筛的筛余为质量百分比0.8％～1.2％的釉浆，经过筛除铁储存即得面釉；
其中熔块b按以下重量份组份配制：
长石粉10～16份，石英粉31～37份，碳酸钙10～16份，硼砂5～9份，滑石粉2～6份，锆英粉12～16份，碳酸钾1～3份，锂辉石粉2～6份，氧化锌4～8份，钛白粉1～3份，碳酸锶2～4份，所有组分的粒度均小于180目；将所有组分一起放入混合机混合，熔块池窑熔制，熔制温度范围1500℃～1540℃，然后水淬成熔块颗粒，烘干即得熔块b；
D.产品的制备及烧成：
将步骤A得到的坯体，先施步骤B得到的底釉，底釉的施釉量为0.6～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；再施步骤C得到的面釉，面釉的施釉量为0.7～0.8㎏/㎡，所述的施釉量为含水浆重；经过洗边、喷墨印花，进入辊道窑烧成，最高烧成温度范围1120℃～1220℃，烧成时间为50～70分钟，然后经过磨边、分级工序，即制成成品；其中的喷墨印花为根据设计需要，先喷印木板设计所需要颜色的喷墨墨水，后根据造型效果的需要，如木板年轮、节疤质理和锯子、刀劈、斧凿效果需要，喷印下陷效果喷墨墨水。
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